一种压铸生产流程专利检索- 压力铸造或喷射模铸造即铸造时金属是用高压压入铸模的专利检索查询-专利查询网

一种压铸生产流程
申请号	CN201510740671.6	申请日	2015-11-02	公开(公告)号	CN105414514A	公开(公告)日	2016-03-23
申请人	富乐压铸(太仓)有限公司;			发明人	陈月柏;
摘要	本发明公开了一种压铸生产流程，采用熔炉、压铸机、传送带、冷却风站、冲床、滑轨装置、检验平台以及机器人等设备，使用机器人完成工件在各个设备之间的运输工作，通过合理地安排各道工序之间的连接有效地降低了人工成本并提高了工作效率。
权利要求	1.一种压铸生产流程，其特征在于：所述生产流程所需设备包括熔炉、压铸机、传送带、冷却风站、冲床、滑轨装置、检验平台以及机器人；所述生产流程包含以下步骤：步骤1：将所述熔炉中的熔融液体压入压铸机模具中使工件压铸成型；步骤2：所述压铸机自动开模，所述机器人取出带有料柄的工件并将其运送至所述冷风站依次排列冷却；步骤3：所述机器人依次夹取冷却好的所述带有料柄的工件，并将其放置在所述冲床的冲切模上；步骤4：所述冲床将所述工件与所述料柄分离；步骤5：所述工件落在所述滑轨装置上并顺滑轨装置传送至所述检验平台；以及步骤6：所述机器人夹取所述料柄并将其运送至传送带，所述传送带将所述料柄运送至所述熔炉进行回炉处理；步骤7：检验员在所述检验平台处检验所述工件是否合格，并将合格的工件放入包装箱进行封装。 2.根据权利要求1所述的压铸生产流程，其特征在于，所述压铸机、所述传送带、所述冷却风站、所述冲床以及所述滑轨装置依次排列组成弧形，所述熔炉为所述压铸机提供熔融液体，所述传送带为所述熔炉提供原料。 3.根据权利要求1所述的压铸生产流程，其特征在于，所述机器人设置于所述弧形的圆心处，以使所述机器人能够在所述压铸机、所述传送带、所述冷却风站、所述冲床以及所述滑轨装置上进行操作。 4.根据权利要求1所述的压铸生产流程，其特征在于，所述冲床的冲切模上设置有感应器，当感应器感应到工件时，冲头自动下压以将工件和料柄分离。 5.根据权利要求1所述的压铸生产流程，其特征在于，所述滑轨装置包含滑轨托盘和滑轨，当所述冲床将所述工件与所述料柄分离后，所述滑轨托盘靠近所述冲床的上模以承接所述工件，随后所述滑轨托盘沿所述滑轨移动至所述检验平台上方，并使所述滑轨托盘倾斜将所述工件倾倒在所述检验平台上。
说明书全文	一种压铸生产流程技术领域 [0001] 本发明涉及压铸领域，特别涉及一种低成本、高效率的精益化压铸成产流程。背景技术 [0002] 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。由于其具有铸件强度较高，形状较为复杂且铸件壁较薄，而且生产率极高等优点，使其适用范围及其广泛。压铸生产主要包括压铸工序、冲切工序以及检验工序。在传统的生产流程中主要由人工来完成各工序之间的衔接作业，例如，当压铸工序完成后，需要取件工人将带有料柄的工件从压铸模中取出并将其放入周转铁箱中冷却并储存，待周转铁箱堆满后由物流工人运输至冲切工位，随后冲切工人把工件与料柄一一冲切分离后将工件放入半成品铁箱，待半成品铁箱堆满后继续由物流工人运输至检验工位供检验员检验，经检验合格的工件最终装箱。这种传统的生产流程不仅需要大量的人力和物力，还容易出现由于工件在某一工序堆积而造成的生产线脱节，严重影响工作效率。 [0003] 本发明提供一种精益化的压铸生产流程，通过引入机器人代替人工，并合理安排各道工序之间的连接，有效地降低了人工成本并提高了工作效率。发明内容 [0004] 为了克服现有技术中所存在的缺陷，本发明提供一种低成本、高效率的精益化压铸生产流程，其不仅引入机器人进行全自动化生产，还合理的安排各道工序之间的连接，有效地降低了人工成本并提高了工作效率。 [0005] 本发明的一种压铸生产流程， [0006] 生产流程所需设备包括熔炉、压铸机、传送带、冷却风站、冲床、滑轨装置、检验平台以及机器人； [0007] 生产流程包含以下步骤： [0008] 步骤1：将熔炉中的熔融液体压入压铸机模具中使工件压铸成型； [0009] 步骤2：压铸机自动开模，机器人取出带有料柄的工件并将其运送至冷风站依次排列冷却； [0010] 步骤3：机器人依次夹取冷却好的带有料柄的工件，并将其放置在冲床的冲切模上； [0011] 步骤4：冲床将工件与料柄分离； [0012] 步骤5：工件落在滑轨装置上并顺滑轨装置传送至检验平台；以及 [0013] 步骤6：机器人夹取料柄并将其运送至传送带，传送带将料柄运送至熔炉进行回炉处理； [0014] 步骤7：检验员在检验平台处检验工件是否合格，并将合格的工件放入包装箱进行封装。 [0015] 进一步地，压铸机、传送带、冷却风站、冲床以及滑轨装置依次排列组成弧形，熔炉为压铸机提供熔融液体，传送带为熔炉提供原料。 [0016] 进一步地，机器人设置于弧形的圆心处，以使机器人能够在压铸机、传送带、冷却风站、冲床以及滑轨装置上进行操作。 [0017] 进一步地，冲床的冲切模上设置有感应器，当感应器感应到工件时，冲头自动下压以将工件和料柄分离。 [0018] 进一步地，滑轨装置包含滑轨托盘和滑轨，当冲床将工件与料柄分离后，滑轨托盘靠近冲床的上模以承接工件，随后滑轨托盘沿滑轨移动至检验平台上方，并使滑轨托盘倾斜将工件倾倒在检验平台上。 [0019] 由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下优点： [0020] 1.本发明的压铸生产流程以机器人代替人工，不仅降低了生产成本、提高了安全系数，还避免了工件在生产过程中人为造成的损伤，进一步提高了产品的良品率； [0021] 2.压铸生产为连线生产，过程中没有工件积压，每压铸完一模工件的同时上一模的工件都已被检验员挑选好，在成品包装箱内装好； [0022] 3.由于是连线生产，压铸导致的不能出货的不良产品能够及时被感测器等装置发现和及时处理，避免大批量的不良产品产生，减少生产浪费。附图说明 [0023] 图1为传统压铸生产流程的示意图； [0024] 图2为依据本发明的压铸生产流程的示意图。具体实施方式 [0025] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 [0026] 图1是传统压铸生产迷失的示意图，从图1中可以看出，传统流程将压铸工序、冲切工序以及检测工序完全分离，由于中间中转物流较多，并且工件在各道工序之间出现堆积，时间分配不合理，且是人员手工操作，易导致工件相互碰撞，生产周期长，占用大量人力、物力、时间和空间，然而工件质量不是很理想，工件良率起伏较大，生产成本也高。 [0027] 图2是依据本发明的压铸生产流程。如图2所示，生产流程所需设备包括熔炉、压铸机、传送带、冷却风站、冲床、滑轨装置、检验平台以及机器人。其中，压铸机、传送带、冷却风站、冲床以及滑轨装置依次排列组成弧形，熔炉为压铸机提供熔融液体，传送带为熔炉提供原料。 [0028] 机器人设置于弧形的圆心处，以使机器人能够在压铸机、传送带、冷却风站、冲床以及滑轨装置上进行操作。 [0029] 在这种生产流程下，具体操作包含以下步骤： [0030] 步骤1：将熔炉中的熔融液体压入压铸机模具中使工件压铸成型； [0031] 步骤2：压铸机自动开模，机器人取出带有料柄的工件并将其运送至冷风站依次排列冷却； [0032] 步骤3：机器人依次夹取冷却好的带有料柄的工件，并将其放置在冲床的冲切模上； [0033] 步骤4：冲床将工件与料柄分离； [0034] 步骤5：工件落在滑轨装置上并顺滑轨装置传送至检验平台；以及 [0035] 步骤6：机器人夹取料柄并将其运送至传送带，传送带将料柄运送至熔炉进行回炉处理； [0036] 步骤7：检验员在检验平台处检验工件是否合格，并将合格的工件放入包装箱进行封装。 [0037] 另外，在一个实施例中，冲床的冲切模上设置有感应器，当感应器感应到工件时，冲头自动下压已将工件和料柄分离。并且滑轨装置包含滑轨托盘和滑轨，当冲床将工件与料柄分离后，滑轨托盘靠近冲床的上模以承接工件，随后滑轨托盘沿滑轨移动至检验平台上方，并使滑轨托盘倾斜将工件倾倒在检验平台上。 [0038] 对于本发明的压铸生产流程的维护与改进，需要定时精确把握模具定位，以使得机器人每次取件位置一致。还可在压铸机外侧放置感应器，防止工件因卡在模具中继续压铸导致模具压坏。机器人携带整模工件经感应器检测后放置冷却风站，冷却风站采用十二工位双层结构，机器人可每次在运动最小间距内完成取放料，如将热工件放置在一号工位后，取出二号工位中已冷却的工件，之后将整模工件放置在冲模内，冲模外侧增加定位块，使得每次模具保养后安装在冲床中都是同一位置，冲切完成后工件落至滑轨托盘内，直接送至检验平台进行刮毛刺、挑选和成品包装。 [0039] 以上所述实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

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