减震轴套的制作方法 |
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| 申请号 | CN201210492161.8 | 申请日 | 2012-11-27 | 公开(公告)号 | CN103706745B | 公开(公告)日 | 2015-11-18 |
| 申请人 | 英钿工业股份有限公司; | 发明人 | 苏文; | ||||
| 摘要 | 一种减震轴套的制作方法，包含以下步骤：(a)准备一圆柱形的 母材 ；(b)将该母材 锻造 成型为一初坯，该初坯包括一柱体，及一环绕该柱体一端的凸缘；(c)将该初坯的柱体锻造成型出一未贯通该柱体的轴孔；(d)在该初坯的凸缘的轴向两侧分别形成一环形槽；(e)锻造该初坯使该凸缘形成出一与该柱体相连的底壁，及一由该底壁延伸的 侧壁 ，该底壁与该侧壁相配合形成一不对称螺旋沟槽；(f)使该初坯的轴孔贯通该柱体。该步骤(d)中将该凸缘两侧分别形成环形槽，有助于形成该不对称螺旋沟槽，不需经过多次 退火 就能够连续一次完成冷间成型，能大量降低成本，提高强度。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种减震轴套的制作方法，其特征在于：该制作方法依序包含以下步骤： |
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| 说明书全文 | 减震轴套的制作方法技术领域[0001] 本发明涉及一种轴套，特别是涉及一种减震轴套的制作方法。 背景技术[0002] 参阅图1，为一种减震轴套1，包含一轴管11、一由该轴管11一端向外径向延伸的底壁12，及一由该底壁12向上延伸的侧壁13，其中该底壁12与该侧壁13相配合界定出一概呈不对称螺旋状的环槽14。该减震轴套1能套接在一轮轴(图未示)，借此减少该轮轴在传递动力时因震动造成皮带跳动而产生动力损失。 [0003] 在制作该减震轴套1时，最开始是以车削、铣削为主要的制作方法，但由于生产速度慢、废料的产生太多，以致成本高。因此逐渐改成利用锻造为主流的制作方法。参阅图2，为该减震轴套1锻造制作的流程，依序包含一准备步骤21、一母坯成型步骤22、一初坯成型步骤23、一预成型步骤24、一环槽成型步骤25，及一整型步骤26。 [0004] 该准备步骤21是准备圆柱棒材的母材31。该母坯成型步骤22是将该母材31经第一次退火酸洗处理后，锻造成一母坯32，母坯32具有一大致成钟型的本体321，及一在该本体321上方的槽孔322。该初坯成型步骤23是将该母坯32经第二次退火酸洗处理后，将该母坯32反向置放，锻造成型一初坯33，该初坯33具有一小径部331、两分别在该小径部331两端的槽孔332，及一环设该小径部331的凸缘333。该预成型步骤24是将所述槽孔332再次修整、扩孔。接着该环槽成型步骤25是将该初坯33经第三次退火酸洗处理后，将初坯33的凸缘333锻造成一有不对称高低差的环槽14,且将靠近该凸缘333的槽孔332成型成一六角形(或齿形)内孔。最后，该整型步骤26是将该初坯33的小径部331的槽孔332贯通。 [0005] 由上述说明可知，该减震轴套1在每一步骤中都需经过退火酸洗处理、软化材质后，才能接着进行锻造成型，而每次退火都需经将材料升温、持温…等程序，且都再需酸洗将氧化层去除，所以在退火使用能源的消耗、酸洗处理的溶液、废水的后处理，无形中增加太多生产时间与成本，所以目前在锻造制作减震轴套1的方法中仍有改进的空间。 发明内容[0006] 本发明的目的在于提供一种不需多次退火、酸洗处理且能提高数十倍以上产能，可避免制程高污染，非常节能环保的减震轴套的制造方法。 [0007] 本发明减震轴套的制造方法，依序包含以下步骤：(a)准备由盘元自动下料而成的一个圆柱形的母材。(b)将该母材锻造成型为一个初坯，该初坯包括一个柱体，及一个环绕该柱体一端的凸缘，该柱体具有一个第一端，及一个相反该第一端的第二端，该凸缘是环绕该第一端。(c)将该初坯的柱体锻造成型出一个由该第一端朝第二端延伸且未贯通该柱体的轴孔。(d)将该初坯反置，并在该初坯的凸缘的轴向两侧分别形成一个环形槽。(e)锻造该初坯使该凸缘形成出一个与该柱体的第一端相连的底壁，及一个由该底壁朝该第二端方向延伸的侧壁，该底壁与该侧壁相配合形成一个不对称螺旋沟槽。(f)使该初坯的轴孔贯通该柱体。 [0008] 本发明的目的及解决其技术问题还可采用于下技术措施进一步实现。 [0009] 较佳地，前述的减震轴套的制作方法，其中步骤(c)中，具有一个次步骤(c-1)及一个次步骤(c-2)，该次步骤(c-1)是将该柱体锻造成型出一个由该第一端朝第二端的延伸的第一凹陷部，该次步骤(c-2)是再成型出一个由该第一凹陷部朝柱体的第二端延伸的第二凹陷部，该第一凹陷部与第二凹陷部相配合成为该轴孔。 [0011] 较佳地，前述的减震轴套的制作方法，其中该步骤(a)中，准备的母材是以合金钢制成。 [0012] 较佳地，前述的减震轴套的制作方法，其中该步骤(f)中，同时在该柱体的第一端的内缘成型出数个齿沟。 [0013] 较佳地，前述的减震轴套的制作方法，其中该步骤(f)中，同时在该柱体的第一端的内缘成型出一个内六角孔。 [0014] 较佳地，前述的减震轴套的制作方法，其中该步骤(f)中，同时在该柱体的第一端的内缘成型出一个内八角孔。 [0015] 本发明的有益效果在于：通过材料变形强度计算，借位移动及作用力与反作用力的原理的配合，特别是该步骤(d)中将该凸缘两侧分别预先形成环形槽，大量降低要形成步骤(e)中该不对称螺旋沟槽所需变形强度，因此本发明的制造方法不需经过多次退火就能够锻造。附图说明 [0016] 图1是一立体图，说明现有的一种减震轴套； [0017] 图2是一示意图，说明该减震轴套的锻造流程； [0018] 图3是一示意图，说明本发明减震轴套的制作方法的一较佳实施例。 具体实施方式[0019] 下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。 [0020] 参阅图3，为本发明减震轴套的制造方法的一较佳实施例，包含： [0022] 步骤42，配合模具的使用，将该母材5锻造成型为一初坯6。该初坯6包括一柱体61，及一环绕该柱体61一端的凸缘62，该柱体61具有一第一端611，及一相反该第一端611的第二端612，该凸缘62是环绕该第一端611。 [0023] 步骤43，将该柱体61锻造成型出一由该第一端611朝第二端612延伸的第一凹陷部613，接着步骤44再成型出一由该第一凹陷部613朝柱体61的第二端612延伸的第二凹陷部614，该第一凹陷部613与第二凹陷部614相配合成为一轴孔615，该轴孔615未贯通该柱体61。 [0024] 步骤45，将该初坯6倒置，并在该初坯6的凸缘62的轴向两侧分别形成一环形槽621。 [0025] 环形槽621的预备制造方法为本发明的重点所在，利用作用力等于反作用力原理(即作用力与反作用力大小相等，方向相反)使此方法得以在高硬材坯料上做变形冷锻。下方的环形槽621是显示在步骤46中一底壁622及一不对称螺旋沟槽624的预成型，通过预成型出该环形槽621的方式使之后材料的移动量变少，大量降低变形材料流动阻力，达到能够在高强度初坯6做不对称形槽的冷锻加工。 [0026] 步骤46，锻造该初胚6使该凸缘62形成出与该柱体61的第一端611相连的该底壁622，及一由该底壁622外周缘朝该柱体61的第二端612方向延伸的侧壁623。该底壁622朝该柱体61的第二端612的表面不等高，而与该侧壁623相配合形成该不对称螺旋沟槽624。 [0027] 步骤47，使该初胚6的轴孔615贯通该柱体61，并在该柱体61之第一端611的内缘成型出多数齿沟616，该轴孔615能与一传动轴杆(图未示)配合，所述齿沟616能与该传动轴杆相对应嵌合，当然不以齿沟616的态样为限，也可以是如先前技术中，成型为内六角孔或内八角孔的态样。 [0028] 透过每次锻造步骤中配合多样变形，特别是该步骤45中将该凸缘62两侧分别形成环形槽621，大幅降低初胚6的凸缘62所需的变形力量，有助于步骤46形成该不对称螺旋沟槽624，因此本实施例中，步骤45和步骤46是不需要经过退火即能够进行锻造，而节省退火、酸洗时能源、材料的耗损，也减省制作的时间。 [0029] 综上所述，本发明减震轴套的制作方法，在步骤45中将该凸缘62两侧分别形成出环形槽621，能降低初胚6的凸缘62所需的变形力量，因此在步骤46形成该不对称螺旋沟槽624时不需要退火处理，所以节省制作的时间与能源的消耗，故确实能达成本发明之目的。 |
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