一种套筒加工装置及工艺 |
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申请号 | CN201710240330.1 | 申请日 | 2017-04-13 | 公开(公告)号 | CN107116166A | 公开(公告)日 | 2017-09-01 |
申请人 | 宜昌华益工具制造股份有限公司; | 发明人 | 李书益; 肖长慎; 张宏静; 郑大林; 周晋华; | ||||
摘要 | 一种套筒加工装置及工艺,主要包括加工工艺,针对传统金属套筒的高温锻存在的问题,改为中温锻,并将 温度 控制在500‑600℃范围内,减少 变形 、减少高温浪费,提高了产品的品质。 | ||||||
权利要求 | 1.一种套筒加工装置,包括液压机(1),液压机(1)上设有上冲头(1)和下冲头(2),下冲头(2)上设有预热板,其特征在于:所述上冲头(1)上安装有逼料筒(3),所述下冲头(2)安装在凹模(4)内且下部设有顶料套(5);所述上冲头(1)旁侧设有第一润滑剂管道(6),所述下冲头(2)旁侧设有冷却水管道(7)、第二润滑剂管道(8),通过上下的冷却和润滑对套筒进行温锻。 |
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说明书全文 | 一种套筒加工装置及工艺技术领域背景技术[0002] 金属套筒是汽车保护和维修;机械制造过程拆卸和紧固螺母一种专用工具,它的主要材料均采用45﹟钢材,40Cr,42CrMo等,传统工艺是加热到1100-1200℃进行锻造成型,这些材料在830℃以上就易产生氧化铁皮,锻造的产品易尺寸变型,精度受设备精度影响很大。 发明内容[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种套筒加工装置及工艺,能够对套筒实现温锻,避免产品产生氧化脱皮,且外表光滑。 [0004] 为解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:一种套筒加工装置,包括液压机,液压机上设有上冲头和下冲头,下冲头2上设有预热板,所述上冲头上安装有逼料筒,所述下冲头安装在凹模内且下部设有顶料套;所述上冲头旁侧设有第一润滑剂管道,所述下冲头旁侧设有冷却水管道、第二润滑剂管道,通过上下的冷却和润滑对套筒进行温锻。 [0005] 所述上冲头和下冲头采用模具钢H13,W6Mo5Cr4V2或3Cr2W8v。 [0008] 2)、分别接驳冷却水管、润滑液管并确认接驳无误。 [0010] 4)、搅拌润滑液,使盛装润滑液的桶底无沉淀。然后适量开启气阀,用压缩空气来搅动润滑液,避免沉淀。添加润滑剂时要注意同时加水,其体积比为1 2:7 8。~ ~ [0011] 二、温锻操作:1)、启动油泵1电机,待油泵1电机运行正常后,再启动油泵2电机。 [0013] 3)、将工作模式选择开关置“自动”位置,然后按压双手按钮,让液压机空载试运行,观察各缸的运行动作,是否符合设定程序要求,且动作的行程位置能否满足温挤压产品的规格要求。另外还有观察润滑剂自动喷淋装置是否实现自动喷淋功能。 [0015] 5)、开始压制,将棒料用中频感应炉快速加温至750℃ 820℃,然后用专用工具将~棒料快速放入模套内再迅速按下双手按钮,液压机按设定程序完成产品压制。 [0016] 6)、操作者快速取下产品,待自动喷淋装置完成模具润滑与冷却任务后再重复上述操作。 [0017] 7)、检验,开始压制及压制过程中,都要反复检验产品的各项参数是否符合图纸要求。否则须重新调模。 [0018] 所述步骤二的4)、5)中的模套温度为202℃,棒料温度为790℃。 [0019] 所述步骤二的6)中自动喷淋装置在压制1 2个产品后要迅速打开模套冷却水阀~门,给模具降温。 [0020] 本发明一种套筒加工装置及工艺,具有以下技术效果:1)、节省能源:传统套筒锻造工艺是把温度控制在1100-1200℃后,再进行锻造成型。经上百次调整试验,创新改造后,通过将棒料加热到750℃ 820℃,而模套预热到180℃ 220~ ~ ℃,再进行锻造成型,这样不仅避免设备材料因温度激剧变化而降低使用寿命,而且减少加热量,节约电量30%。 [0021] 2)、氧化皮少,减少脱炭层:通过对模具的润滑和冷却,使棒料控制在合适的中温段内,钢材坯料在电炉堂时间短,减少因加热产生脱炭层,更不易产生氧化皮,产品外观光泽、锻造缺陷少,并节约原材料5-10%。 [0022] 3)、变型尺寸小,精度高:产品(套筒)中温锻造工艺过程中,由于模套事先预热到200℃,而棒料中温加热,这样不仅避免模套材料因温度急剧变化而降低使用寿命,同时棒料热变型小,产品(套筒)尺寸变型量小,从而提高产品尺寸精度。 附图说明 [0023] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明:图1为本发明的示意图。 [0024] 图2为图1中A处的局部放大示意图。 [0025] 图3为图1中B处的局部放大示意图。 [0026] 图4为制造出来的套筒的示意图。 [0027] 图中:上冲头1,下冲头2,逼料筒3,凹模4,顶料套5,第一润滑剂管道6,冷却水管道7,第二润滑剂管道8,冲头固定块9,冲头座10,凹模外固圈11,模座12。 具体实施方式[0028] 如图1-3所示,一种套筒加工装置,包括液压机,液压机上设有上冲头1和下冲头2,所述上冲头1上安装有逼料筒3,所述下冲头2安装在凹模4内且下部设有顶料套5,顶料套5采用耐高温的热煅模套,通过逼料筒3定位,上冲头冲压,实现套筒上端锻压成型;通过凹模4定位、下冲头2冲压,实现套筒下端锻压成型。为了方便维修和拆卸,将逼料筒3套装在上冲头1上固定后,上冲头1上端通过冲头固定块9、冲头座10进行固定,冲头座10再与上液压缸的活塞杆连接。而凹模4则固定安装在凹模外固圈11内,凹模外固圈11下端设有模座12,顶料套和下冲头2均设置在模座12内且与下液压缸活塞杆连接。所述上冲头1旁侧设有第一润滑剂管道6,所述下冲头2旁侧设有冷却水管道7、第二润滑剂管道8,通过上下的冷却和润滑对套筒进行温锻。 [0029] 为了有效实现温锻,在凹模4处设有循环进出的冷却水管道7,通过流循环水,专用于凹模的冷却降温避免凹模材料因连续生产而致高温失效。第二润滑管道8是第一润滑管道6的回流管道。其意义为当第一润滑管道6对上冲头2喷淋润滑剂时,其液流自然垂直流向下冲头,这样下冲头也涂满了润滑剂。该润滑剂在流动中产生润滑与冷却双重功效,同时二者还可被回收反复使用。 [0030] 所述上冲头1和下冲头2采用热作模具钢H13,该材料具有良好的红硬性,且耐磨、抗疲劳,适用于做冲压材料。 [0031] 所述第一润滑剂管道6、冷却水管道7、第二润滑剂管道8通过电磁阀及控制器实现自动控制。这样可与锻压机床配合间断实现自动冷却和润滑。 [0032] 4、根据权利要求1所述的一种套筒加工工艺,其特征在于:包括以下步骤:一、温锻前准备: 1)、根据产品规格,安装相应的模套及冲头,确保上、下冲头的同轴度﹤∅0.3。否则,须仔细地分别调节上、下冲头的对中装置。 [0033] 2)、分别接驳冷却水管、润滑液管并确认接驳无误。 [0034] 3)、关闭模套冷却水阀门,开启冷却水泵。 [0035] 4)、搅拌润滑液,使盛装润滑液的桶底无沉淀。然后适量开启气阀,用压缩空气来搅动润滑液,避免沉淀。添加润滑剂时要注意同时加水,其体积比为1 2:7 8。在所用润滑剂~ ~为温锻专用水剂石墨乳,使用时需兑水稀释,浓度的大小由生产效果决定,根据实践经验,其体积比约为1:7时,润滑效果最好。 [0036] 二、温锻操作:1)、启动第一油泵电机,待第一油泵的电机运行正常后,再启动第二油泵的电机第一油泵电机将电能转化为大流量液压能,驱动主缸(上冲头)快速下移从而压制棒料使之成型。 第二油泵电机将电能转化为小流量液压能,驱动下缸(顶料筒)快速上升从而顶出已压制成型的产品。 [0037] 2)、将工作模式选择开关置“手动”位置,然后分别运行主缸及下缸的上升与下降,观察各缸是否有相应的动作,并确认该动作是否到达指定的行程位置。 [0038] 3)、将工作模式选择开关置“自动”位置,然后按压双手按钮,让液压机空载试运行,观察各缸的运行动作,是否符合设定程序要求,且动作的行程位置能否满足温挤压产品的规格要求。另外还有观察润滑剂自动喷淋装置是否实现自动喷淋功能。 [0039] 4)、预热模套,使模套温度达到180℃ 220℃。在预热过程中,关闭模套处的冷却水~管道,这样,避免造成不必要的热量损失,在一定的时间内达不到预热的温度要求。 [0040] 5)、开始压制,将棒料用中频感应炉快速加温至750℃ 820℃,然后用专用工具将~棒料快速放入凹模内再迅速按下运行按钮,液压机按设定程序完成产品压制。 [0041] 6)、操作者快速取下产品,自动喷淋装置在压制1 2个产品后要迅速打开模套冷却~水阀门,给模套降温。这样,避免因连续生产造成模套温度升高至550℃左右而使温锻失效。 [0042] 7)、检验,开始压制及压制过程中,反复检验产品的各项参数是否符合图纸要求。否则须重新调模。 [0043] 所述步骤二的4)、5)中的模套温度为200℃左右,棒料温度为790℃左右。这样在完成锻压后,半成品的温度就达到控制在500-600℃间。 |