一种不易粘连的锻造模具 |
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| 申请号 | CN201710364232.9 | 申请日 | 2017-05-22 | 公开(公告)号 | CN106975721A | 公开(公告)日 | 2017-07-25 |
| 申请人 | 四川瑞丰锻造有限公司; | 发明人 | 黄韬; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公布了一种不易粘连的 锻造 模具,包括锻造平台、上模具和下模具，所述上模具与下模具对称设置在锻造平台上下两侧，所述上模具顶部外连接有驱动装置，所述上模具顶部内侧为中空腔室，所述中空腔室内设有回弹装置和 挡板 ，所述挡板连接有模板，所述模板内设有 流体 通道和进液口，所述上模具一侧连接有进液管，所述回弹装置在额定最大压 力 状态时进液口与进液管重合，所述上模具底部设有若干出液细孔。本发明通过增大了锻件与模具两者之间的间隙，消除两者之间的 负压 ，快速的对锻件和模具进行分离，分离效果明显。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种不易粘连的锻造模具,其特征在于,包括锻造平台(2)、上模具(4)和下模具(11)，所述上模具(4)与下模具(11)对称设置在锻造平台(2)上下两侧，所述上模具(4)顶部外连接有驱动装置(6)，所述上模具(4)顶部内侧为中空腔室，所述中空腔室内设有回弹装置(7)和挡板(5)，所述挡板(5)连接有模板(9)，所述模板(9)内设有流体通道(8)和进液口，所述上模具(4)一侧连接有进液管(3)，所述回弹装置在额定最大压力状态时进液口与进液管(3)重合，所述上模具(4)底部设有若干出液细孔(1)。 |
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| 说明书全文 | 一种不易粘连的锻造模具技术领域[0001] 本发明涉及锻造领域，具体涉及一种不易粘连的锻造模具。 背景技术[0002] 锻造是一种利用锻压机械对金属坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法，锻压(锻造与冲压)的两大组成部分之一。通过锻造能消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻件的机械性能一般优于同样材料的铸件。相关机械中负载高、工作条件严峻的重要零件，除形状较简单的可用轧制的板材、型材或焊接件外，多采用锻件。 [0003] 由于在锻造后容易造成锻件与模具粘连，专利CN205057005U公布了一种锻造模具，包括底座、下模、上模和锻造模板，底座的左侧竖直设置有左支架，底座的右侧竖直设置有右支架，下模设于底座上，上模的左端设置在左支架上，上模的右端设置在右支架上，下模的左侧设有左导套，下模的右侧设有右导套，上模的左侧设有左导柱，上模的右侧设有右导柱，左导套和所述左导柱滑动连接，右导套和右导柱滑动连接，下模内设有用于冷却锻件的冷却水管，下模和上模之间形成模腔，锻造模板可上下移动的设置在模腔内。通过间接的冷却加速模具与锻件的分离。 [0004] 但是，模具与锻件之间的粘连的原因，主要是由于模具在锻造过程中对锻件施加了较大的压力，两个之间的间隙中为负压。通过间接冷却的方式，只能引起部分变形，增大间隙，从而逐渐消除负压，效果不明显，不能实现锻件与模具的快速分离。 发明内容[0005] 本发明的目的在于：针对锻造模具采用间接冷却方式分离锻件与模具容易导致分离效果不明显的问题，本发明提供一种能快速分离锻件和模具的不易粘连的锻造模具。 [0006] 本发明采用的技术方案如下： [0007] 一种不易粘连的锻造模具,包括锻造平台、上模具和下模具，所述所述上模具与下模具对称设置在锻造平台上下两侧，所述上模具顶部外连接有驱动装置，所述上模具顶部内侧为中空腔室，所述中空腔室内设有回弹装置和挡板，所述挡板连接有模板，所述模板内设有流体通道和进液口，所述上模具一侧连接有进液管，所述回弹装置在额定最大压力状态时进液口与进液管重合，所述上模具底部设有若干出液细孔。 [0009] 进一步的，所述进液管内为高压气体或液体。 [0010] 综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是： [0011] 1、本发明的模具包含对称设置的上模具和下模具，模具内设有流体通道和进液口，模具外接进液管，只有当模具内的回弹装置受到极限压力，即模具与锻件接触并施加压力进行锻造时，此时回弹装置不再变形，进液口与进液管重合，进液管内的流体进入流体通道，当锻造作业完成后，模具施加在锻件上的压力降低，流体通道内的流体从模具与锻件的接触面流出，增大了两者之间的间隙，消除两者之间的负压，快速的对锻件和模具进行分离，分离效果明显。 [0012] 2、本发明的回弹装置为弹簧、气弹簧、液压缸中的一种，在锻造作业实施前，设定在受到极限压力时的位置，不需人工操作就能实现进液管内的流体自动进入流体通道，简化了操作流程。 [0014] 图1是本发明的结构图； [0015] 图中标记：1-出液细孔、2-锻造平台、3-进液管、4-上模具、5-挡板、6-驱动装置、7- 回弹装置、8-流体通道、9-模板、10-坯料、11-下模具。 具体实施方式[0016] 下面结合图1对本发明作详细说明。 [0017] 实施例一: [0018] 如图1所示，一种不易粘连的锻造模具,包括锻造平台2、上模具4和下模具11，所述上模具4与下模具11对称设置在锻造平台2上下两侧，所述上模具4顶部外连接有驱动装置6，所述上模具4顶部内侧为中空腔室，所述中空腔室内设有回弹装置7和挡板5，所述挡板5 连接有模板9，所述模板9内设有流体通道8和进液口，所述上模具4一侧连接有进液管3，所述回弹装置在额定最大压力状态时进液口与进液管3重合，所述上模具4底部设有若干出液细孔1。 [0019] 本实施例中的模具包含对称设置的上模具4和下模具11，模具内设有流体通道8和进液口，模具外接进液管4，只有当模具内的回弹装置7受到额定最大压力进行锻造时，额定最大压力即模具与锻件接触并施加压力达到回弹装置在不损坏情况下所能承受的最大压力，此时回弹装置7不再变形，进液口与进液管4重合，进液管4内的流体进入流体通道8，当锻造作业完成后，模具施加在锻件上的压力降低，流体通道8内的流体从模具与锻件的接触面的出液细孔1流出，增大了两者之间的间隙，消除两者之间的负压，快速的对锻件和模具进行分离，分离效果明显。 [0020] 实施例二: [0021] 回弹装置为弹簧、气弹簧、液压缸中的一种，在锻造作业实施前，设定在受到额定最大压力时的位置，不需人工操作就能实现进液管3内的流体自动进入流体通道8，简化了操作流程。 [0022] 实施例三: [0023] 进液管3内为高压气体或液体,高压气体或者液体可以加速锻件与模具的分离，增大锻造模具的效率。 [0024] 如上所述即为本发明的实施例。本发明不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。 |
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