[0001] 本发明涉及冶金锻造领域，特别涉及一种液压上料装置。

[0002] 液压传动是以流体作为工作介质对能量进行传动和控制的一种传动形式。相对于电力拖动和机械传动而言，液压传动具有输出力大，结构紧凑，体积小，调速方便以及易于控制等优点，因而广泛应用于工程机械，建筑机械和机床等设备上。

[0003] 近代液压传动技术是由19世纪崛起并蓬勃发展的石油工业推动起来的，最早实践成功的液压传动装置是舰船上的炮塔转位器，其后出现了液压六角车床和磨床，一些通用车床到20世纪30年代末才用上了液压传动。第二次世界大战期间，由于军事上的需要，出现了以电液伺服系统为代表的响应快、精度高的液压元件和控制系统，从而使液压技术得到了迅猛发展。20世纪50年代，随着世界各国经济的恢复和发展，生产过程自动化的不断增长，使液压技术很快转入民用工业，在机械制造、起重运输机械及各类施工机械、船舶、航空等领域得到了广泛的发展和应用。20世纪60年代以来，随着原子能、航空航天技术、微电子技术的发展，液压技术在更深、更广阔的领域得到了发展，在工程机械，数控加工中心，冶金自动线等国民经济的各个方面也都得到了应用。

[0004] 液压系统是借助液压油的静压力来传递功率，使机械或装置按要求工作的系统。由于液压传动容易实现高速、高精度控制、反应灵敏等优点，已经越来越广泛地用于生产和生活中，随着现代科学技术的迅速发展，液压产品的性能不断提高，结构也越来越复杂，在工业生产中的作用和地位的重要性也日益突出，尤其是重大机电设备液压系统的运行状况可以直接决定企业的效益。

[0005] 被认为是液压系统工作元件之一的液压油，除了作为工作介质传递动能之外，在液压系统中还起着对各种液压元件的润滑、抗磨、防锈、防腐蚀等作用。由于液压系统越来越向高温、高压、大负荷、小型化发展，对油品性能的要求也越来越苛刻，在要求油品具有耐高温、耐高压和高抗磨能力的同时，由于使用了微细的过滤元件，对油品的干、湿过滤性能的要求也不断提高，并且要求油品的使用寿命越来越长。这些都使传统的生产调合技术、基础油的应用和添加剂的性能面临着巨大的挑战，也迫使油品供应商和OEM生产商的合作越来越密切。

[0006] 由于液压技术的各类相关主机产品朝着高精、高效、节能、环保、自动、安全、舒适、可靠等方向发展，机、电、液一体化，计算机、信息及新材料等高新技术愈来愈被广泛应用。因此液压技术及产品也向着高压化、小型化、集成化、复合化、智能化、机电一体化、长寿命、高可靠性、低功耗、低噪声、低振动、无泄漏等方向发展。近年来，随着冶金系统设备用油的苛刻要求，及液压技术在机械设备中的广泛应用，液压系统对液压油的要求更加苛刻，系统的可靠性和液压元件的使用寿命显得日益重要。但由于污染的原因，液压元件的实际使用寿命却往往比设计寿命短得多。

[0007] 液压油清洁度的好坏将直接影响到液压系统工作的可靠性。在含有电液伺服机构的液压系统中，阀的结构精细复杂，控制阀的阀芯其尖锐的刃边很容易被液压油中所含的固体颗粒所伤害，导致控制精度下降，严重时会发生系统控制失灵。在我国随着工业的迅速发展、大量高级液压系统的投入使用、液压系统控制精度的提高，对液压油的清洁度的要求也越来越高

[0008] 微电子技术的飞速发展，为液压技术的进步注入了新的活力。液压器件是机电一体化的重要接口器件，充分考虑到液压技术的特点，而开发研制出的集液压、电子、传感技术于一体的新产品及其组成系统，兼备了电气和液压技术的双重优势。如低耗高速电磁铁及数字式电液器件，可作为直接接口的电液转换器。内藏位移传感器的液压缸用于高精度闭环控制时，可实现工况监视和传感功能。液电技术的融合使得液压技术的发展超出自身传统的科学领域，向着包括传动、控制、检测在内的综合自动化技术方向发展。

[0009] 为提高液压技术的应用水平和加速拓展其应用领域并最大限度地方便用户，发展集成式多功能元器件已成为必然的趋势。集成化发展分为三个层次：首先是单功能元件的组合向多功能元件的发展，如用于工程机械闭式泵一马达系统的一种多功能阀，能完成单向补油、高压溢流、旁路和压力释放。其次是集成器件子系统化。最后，是开发智能型一体化器件，它可以实现功率的合理分配，修正人为控制信号，使元器件或系统自动保持最佳工作状态。如此一来，组成系统时技术含量高的部分工作就逐渐向生产厂家转移，这样就可最大限度地方便用户，普及其应用。

[0010] 新型材料的使用，如陶瓷、聚合物或涂料，可使液压技术的发展有一个新的飞跃。为了保护环境，减少漏油对环境的危害，可采用生物降解迅速的压力流体，如菜油基和合成脂基的传动用介质将得到广泛应用。据专家预测，今后10年大部分行走机械中使用的液压油(矿物油)将会为生物降解迅速的流体所替代。铸造工艺的发展，将促进液压元件性能的提高，如铸造流道在阀体和集成块中的广泛使用，可优化元件内部流动，可减少压力损失和降低噪声，实现元件小型化。如果上述提高液压技术的方向得到充分实现，可以肯定，液压技术和其他传动方式相比将继续保持其有力的竞争地位。总之，液压技术具有十分广泛的应用面，它作为一种重要的工业自动化基础件，已与微电子技术、传感技术紧密结合，形成并发展成为包括传动、控制、检测、校正在内的综合自动化技术，其内涵较之传统的液压技术更加丰富而完整。

[0011] 如果从与环境友善、不燃、保证安全生产以及清洁卫生、与产品相容等多方面的要求来看，只有水才是最理想的液压系统工作介质。所以水液压技术早已成为国际液压界和工作界普遍关注的热点，这也是二十多年来，水液压技术能够持续发展的根本动力。加之，工程陶瓷、高分子材料等新型工程材料的迅速发展、精密加工技术的进步以及其他一些相关的新技术的出现，使研究水液压技术所面临的诸如腐蚀、腐蚀磨损、泄漏、气蚀、水污染的控制等一系列关键技术问题，能够有效地得到解决，从而促使水液压技术得到迅速发展，并且在众多的军用和民用领域得到推广应用，显示了十分突出的优越性，主要表现为：用水代替矿物油，避免了使用油时所具有的污染、易燃、浪费能源、维护困难、与环境及产品不相容、废液处理困难等一系列严重问题。水不会污染环境，能保证工作场所清洁。所以水液压传动被认为是理想的“绿色”传动和生产技术。在家电、汽车等行业的装配线、食品、医药、饮料、造纸、水处理厂、包装、原子能动力厂等众多领域可以代替其它的传动或生产方式，实现传动及生产过程的“绿色”化。水不燃、无着火危险。水液压传动是安全的传动技术，在冶金、热轧、连铸、化工等高温、明火环境或煤矿井下的各类工作机械上，可以代替现在广泛应用的价格昂贵、污染严重、维护困难的采用难燃液作工作介质的液压传动系统。水的价格低廉，来源广泛，无需运输与仓贮。特别是水液压系统用于海洋或江湖附近，往往可以不用水箱及回水管，不用冷却及加热装置，使系统大为简化，重量减轻，效率更高，工作性能稳定。特别适用于水下作业机械、水下作业工具、船舶、深潜器及舰艇上。

[0012] 随着我国经济的快速发展，对钢材的需求日益增加，因此对钢材的锻造领域提出了更高的要求，锻钢的温度高，只能通过工具夹持，基于此，本发明的目的在于提出一种液压上料装置，此装置能够夹取高温锻料，夹取精度高，活动范围大，提高锻造生产效率。

[0013] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：

[0014] 一种液压上料装置，包括：1、丝杠，2、液压缸，3、进液口，4、转动液压台，5、进液口，6、上料爪。

[0015] 本发明是这样实现功能的，如图1所示，此装置通过四根圆柱腿与地面固定，基座固定地面上后，将转动液压台与基座固定，转动液压台通过液压控制其转动角度，转动范围是0°-240°，进液口控制液压介质的进出。然后将丝杠装置安装在转动液压台上，通过螺栓连接固定，丝杠柱有三根，如图所示，再将对应的液压缸安装在方形定位箱上，此方形定位箱开有三个与丝杠柱配合的螺纹孔，将定位箱套在丝杠上，此定位箱高度调节范围是200mm-800mm。上料爪与液压缸的顶部连接，这样上料爪就可以随着液压缸的伸缩来调节其运行的长度，其长度调节范围是160mm-960mm。本发明的有益效果是能够夹取高温锻料，夹取精度高，活动范围大，提高锻造生产效率。
附图说明

[0016] 图1是本发明具体实施方式提供的液压上料装置结构示意图。

[0017] 其中图中标号如下：

[0018] 1、丝杠，2、液压缸，3、进液口，4、转动液压台，5、进液口，6、上料爪。

[0019] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

[0020] 实施例1

[0021] 此装置通过四根圆柱腿与地面固定，基座固定地面上后，将转动液压台与基座固定，转动液压台通过液压控制其转动角度，转动范围是0°-240°，进液口控制液压介质的进出。然后将丝杠装置安装在转动液压台上，通过螺栓连接固定，丝杠柱有三根，如图所示，再将对应的液压缸安装在方形定位箱上，此方形定位箱开有三个与丝杠柱配合的螺纹孔，将定位箱套在丝杠上，此定位箱高度调节范围是200mm-800mm。上料爪与液压缸的顶部连接，这样上料爪就可以随着液压缸的伸缩来调节其运行的长度，其长度调节范围是160mm-960mm。安装完成后，通过调节转动液压台和丝杠装置将上料爪对准锻料，驱动液压伸缩缸靠近锻料，夹取后，调节液压缸的长度以及上料爪的高度，旋转转动台，将锻料送到段台上，这样就实现了运送锻料的目的。