这种现有技术的弹簧组件(尽管未具体示出)包括两个环形板和多 个压缩盘簧，其中这些压缩盘簧在环形板的圆周方向上等间隔地夹置于 这些环形板之间。在实际的组装中，获得这样一种状态，即，压缩盘簧 的每一端匝部分设置于凸起部分的外周上，该凸起部分面向环形板的一 相应内表面。然后，用敛缝冲头向外加大每一凸起部分的直径。从而， 将压缩盘簧的每一端匝部分环绕在其中一个相应凸起部分的外周面和其 中一个相应环形板的内表面之间以使该端匝部分被支撑。
由于具有这种构造，在将每一压缩盘簧同侧的一端匝部分组装在一 相应环形板上的组装步骤中，敛缝冲头能容易靠近一个相应的凸起部分。 从而，凸起部分能相对容易地被敛缝。但是，在将每一压缩盘簧的另一 端匝部分组装在一相应环形板上的步骤中，敛缝冲头不易插入环形板之 间的区域中。在这种情况下，极其困难且繁琐的操作将被强制执行。
从而，迄今提出了下列方法作为上述情况的解决措施。即，在将每 一压缩盘簧同侧的一端匝部分组装在一相应环形板上时，使用上述普通 的敛缝冲头对一相应的凸起部分进行敛缝。但是，在将每一压缩盘簧的 另一端匝部分组装在一相应的环形板上时，使用纵向开口的冲头和扩展 销进行敛缝。
具体地，纵向开口冲头的外径稍小于凸起部分的内径。纵向开口冲 头的端部通过加大的分裂槽分开。扩展销的外径使得该销能插入另一环 形板的凸起部分中。将扩展销的尖端部分导入纵向开口冲头的分裂槽中， 从而纵向开口冲头的端部能被扩展。
因此，纵向开口冲头的端部从一环形板的凸起部分内侧插入，然后 下降，其中该凸起部分已经被敛缝，并且，扩展销的顶端部分面向将被 敛缝的凸起部分内侧，其中该凸起部分设置于另一环形板的侧部。然后， 扩展销的尖端部分被导入到分裂槽中，从而纵向开口冲头的端部扩展。 因此，凸起部分能向外扩展并被敛缝(例如参见日本专利3288458)。
因此，根据该现有的制造方法，使用纵向开口冲头和扩展销能容易 地对另一环形板的凸起部分进行敛缝。从而，改进了将另一环形板和压 缩盘簧相互组装的操作。但是，在对凸起部分进行敛缝时，凸起部分在 其整个圆周上不一致地扩展，而仅仅在其通过纵向开口冲头的分裂槽分 开的端部上局部扩。从而，减小了压缩盘簧抵靠另一环形板的保持力。 因此，有可能发生压缩盘簧与环形板分离的危险。并且，分裂槽也会使 纵向开口冲头的端部本身裂开。因此，纵向开口冲头的端部的强度差。 因此，纵向开口冲头容易破裂和磨损。

本发明的目的是有效地解决上述现有技术的制造方法所涉及到的问 题。根据本发明，提供了一种弹簧组件的制造方法(在下文中称为本发 明的第一方法)，该弹簧组件包括两个环形板和压缩盘簧，该方法对形 成在两环形板上的凸起部分分别进行敛缝从而将压缩盘簧组装在环形板 上。该方法包括以下步骤：在该两环形板的每一个上形成大直径凸起部 分和小直径凸起部分，并且在压缩盘簧上形成大直径端匝部分和小直径 端匝部分，其中该大直径端匝部分分别与大直径凸起部分对应，小直径 端匝部分分别与小直径凸起部分对应；将大直径端匝部分设置在大直径 凸起部分的外周上；插入冲头，并且加大每个大直径凸起部分的直径从 而将压缩盘簧的大直径端匝部分组装在每一环形板上，其中该冲头具有 一部分，该部分的直径大于每一大直径凸起部分的内径；然后将小直径 端匝部分设置于小直径凸起部分外周上；和从每一直径已加大的大直径 凸起部分内侧插入冲头，并且加大小直径凸起部分的直径从而将该压缩 盘簧的小直径端匝部分组装在每一环形板上，其中该冲头具有一部分， 该部分的直径大于每一小直径端匝部分的内径。
根据本发明第一方法的实施例(在下文中称之为本发明的第二方 法)，两环形板的形状相同。一环形板的大直径凸起部分和小直径凸起 部分与另一环形板的凸起部分相对，其中这些凸起部分位于两环形板之 间。
从而，根据本发明的第一方法，大直径凸起部分和小直径凸起部分 形成在两环形板中的每一个上。另一方面，大直径端匝部分和小直径端 匝部分形成在每一压缩盘簧上，其中该大直径端匝部分与大直径凸起部 分对应，该小直径端匝部分与小直径凸起部分对应。然后，通过在凸起 部分的整个圆周上冲孔，加大了每一凸起部分的直径。就这种将每一压 缩盘簧的大直径端匝部分和小直径端匝部分组装在环形板上的组装方法 而言，与现有技术的方法相比，能可靠且牢固地保持每一压缩盘簧的端 匝部分。而且，不需要使用现有技术的方法中使用的纵向开口冲头。因 此，充分提高了敛缝工具的耐久性。
另外，根据本发明的第二方法，两环形板形成为具有相同的形状。 一环形板的大直径凸起部分和小直径凸起部分与另一环形板的凸起部分 相对，其中这些凸起部分位于两环形板之间。从而，能上下共用该环形 板。因此，本发明的第二方法特别经济。
附图说明
从下面接合附图的详细描述，本发明的这些和其他目的和有益效果 将显得更清楚，附图中：
图1是表示弹簧组件的主要部分的分解透视图，其中该弹簧组件由本 发明一实施例的制造方法制造；
图2是说明图，表示压缩盘簧的大直径端匝部分和小直径端匝部分分 别组装在环形板的大直径凸起部分和小直径凸起部分上的状态；
图3是说明图，表示在环形板的大直径凸起部分处对压缩盘簧部分的 大直径端匝部分进行敛缝的过程；
图4是说明图，表示在环形板的大直径凸起部分处对压缩盘簧部分的 大直径端匝部分已敛缝的状态；
图5是说明图，表示在环形板的小直径凸起部分处对压缩盘簧部分的 小直径端匝部分进行敛缝的过程；
图6是说明图，表示在环形板的小直径凸起部分处对压缩盘簧的小直 径端匝部分已敛缝的状态。

在下文中，将根据附图中的优选实施例对本发明进行详细描述。该 实施例基本上提供了一种制造弹簧组件的方法，其中该弹簧组件包括两 个环形板，即上和下环形板1A，1B，以及多个压缩盘簧2，该压缩盘簧2沿 每一环形板的圆周方向设置并夹置于环形板之间，该弹簧组件类似于现 有技术的方法制造的弹簧组件。通过向外加大形成在这两个环形板1A，1B 中每一个上的每个凸起部分3，4，从而压缩盘簧2的每一端匝部分2a，2b 环绕在凸起部分3或4的外周面和环形板1A或1B的内表面之间。但是，本 发明的该实施例的特征在于下述方面。
即，首先，就两个环形板1A和1B而言，当在环形板1A和1B的相互面 对的内表面上形成圆柱形凸起部分时，通过对其进行去毛刺处理，在每 个环形板1A和1B中依次以等间隔交替地形成多个大直径凸起部分3和多 个小直径凸起部分4，从而环形板1A，1B的相位相互改变，并且，通过使 形成于其中一个环形板1A上的一组大直径凸起部分3和小直径凸起部4分 别与形成在另一环形板上的相应凸起部分相对，从而使相同形状的两个 环形板1A，1B能上/下共用。
进一步地，多个压缩盘簧2的每一端匝部分2a分别与形成在每一环形 板1A，1B上的大直径凸起部分3对应并形成大直径形状，该旋转部分2a设 置在相应的大直径凸起部分3的外周上。相反地，压缩盘簧2的每一端匝 部分2b分别与形成在每一环形板1A，1B上的小直径凸起部分4对应并形成 小直径形状，其中，该旋转部分2b设置在相应的小直径凸起部分4的外周 上。从而，如图2所示，大直径端匝部分2a组装在每一环形板1A，1B的大 直径凸起部分3上。小直径端匝部分2a组装在每一环形板1A，1B的小直径 凸起部分4上。
因此，由于具有这种结构，当多个压缩盘簧2夹置于两环形板1A，1B 之间时，首先，将压缩盘簧2的大直径端匝部分2a组装在形成于两环形板 1A，1B上的大直径凸起部分3上。在这种情况下，获得了这种状态，即， 压缩盘簧2的大直径端匝部分2a设置在环形板1A，1B的大直径凸起部分的 外周，如图3所示。然后，冲头5从每一压缩盘簧2的小直径端匝部分2b插 入相应的大直径凸起部分3中，其中该冲头5具有一部分，该部分的直径 D2大于每一大直径凸起部分3的内径D1。因此，该大直径凸起部分3的直 径向外增大了。从而，如图4所示，每一压缩盘簧2的大直径端匝部分2a 环绕在相应的大直径凸起部分3的外周面和相应的环形板1A或1B的内表 面之间。因此，此时满足下列不等式：D1＜D2。很显然，D2小于每一盘簧 2的小直径端匝部分2b的内径D3。
接着，将每一压缩盘簧2的小直径端匝部分2b组装在形成在两环形板 1A，1B上的一相应的小直径凸起部分4上。在这种情况下，两环形板1A， 1B中的一个环形板的相位相对另一环形板的相位改变对应于一凸起部分 的量，如图5所示，从而形成在其中一个环形板1A上的大直径凸起部分3 和小直径凸起部分4分别面向在两环形板之间的形成在另一环形板1B上 的小直径凸起部分4和大直径凸起部分3。从而，获得了这样一种状态， 即每一压缩盘簧2的小直径端匝部分2b设置在相应的小直径凸起部分4的 外周上。然后，使用冲头6并将该冲头6从大直径凸起部分3的内侧沿每一 环形板1A，1B的小直径凸起部分4的方向插入一空间，该凸起部分3已经 被敛缝并与凸起部分4相对，该冲头6具有一部分，该部分的直径D5大于 每一小直径凸起部分4的内径D4。从而，加大了每一小直径凸起部分的直 径。因此，如图6所示，在环形板的整个圆周上将每一压缩盘簧2的小直 径端匝部分2b环绕支撑在相应的小直径凸起部分4的外周面和相应的一 个环形板1A，1B的内表面之间。因此，此时满足下列不等式：D4＜D5＜D1。
特别地，在这种情况下，当所有相应的冲头6同时从上或下插入每一 环形板1A，1B的已敛缝的大直径凸起部分3的内侧时，压缩盘簧2的小直 径端匝部分2b能同时分别组装在环形板1A，1B上。从而，充分提高了可加 工性。
因此，根据本实施例，两环形板1A和1B上的每一相对的大直径凸起 部分3和相对的小直径凸起部分4的直径在其整个圆周上能一致地被加 大。与现有技术的制造方法相比，该压缩盘簧2能可靠且牢固地固定在每 一环形板1A和1B的侧部。而且，能充分简化该组装操作。另外，不需使 用现有技术的制造方法必须使用的纵向开口冲头。因此，充分提高了敛 缝工具5和6的耐久性。
顺便地，在上述实施例中，大直径凸起部分3和小直径凸起部分4一 个接一个交替地形成在每一环形板1A和1B上。但是，本发明不局限于此。 如果要组装的压缩盘簧2的数目为偶数，能交替地依次形成成组的大直径 凸起部分和小直径凸起部分。或者，可选择这样实现本发明，即在每一 环形板1A和1B的一侧半边部分形成大直径凸起部分并在另半边部分形成 小直径凸起部分4从而制造弹簧组件。顺便地，通过交替地形成大直径凸 起部分和小直径凸起部分从而使每一环形板1A和1B的强度相等。
如上所述，本发明使用了上述结构。因此，在两环形板的每一个上 形成大直径凸起部分和小直径凸起部分。另一方面，在每一压缩盘簧上 形成与大直径凸起部分对应的大直径端匝部分和与小直径凸起部分对应 的小直径端匝部分。然后，使用冲头在凸起部分的整个圆周上加大每一 凸起部分的直径。就这种将每一压缩盘簧的大直径端匝部分和小直径端 匝部分组装在环形板上的组装方法而言，与现有技术的方法相比，能可 靠并牢固地固定每一压缩盘簧的端匝部分。并且，不需要使用现有技术 的方法中需要使用的纵向开口冲头。因此，充分提高了敛缝工具的耐久 性。