扁平状热交换管的制造方法

本发明涉及扁平状热交换管，特别是用在车用冷气设备上的冷凝器或 蒸发器等热交换器上的扁平状热交换管的制造方法。

作为最近一个时期的车用冷气设备用的冷凝器如日本专利申请公告 No 45300191所公开的那样，其组成如下：互相有间隔且左右平行配置的 一对集管、两端分别连接到两集管上的并列状的扁平热交换管、配置在相 邻热交换管之间的通风间隙上并钎焊到两个热交换管上的波纹状散热片、 连接在左集管上端部上的入口管，连接在右集管下端部上的出口管，设置 在左集管中部上方位置内部的左隔板；设置在右集管中部下方位置内部的 右隔板，入口管与左隔板间的热交换管的数目、左隔板与右隔板间的热交 换管的数目、右隔板与出口管间的热交换管的数目从上开始依次减少，从 入口管流入的气相冷却剂在变成液相从出口管流出之前，成蛇行状流过冷 凝器，这个被称为所谓平行流型或多流型的冷凝器可以代替传统的蛇行冷 凝器作为高效能、压力损失低和超小型化的冷凝器广泛使用。

用在上述冷凝器中的扁平状热交换管为了将高压气体冷却剂导入其内 部而要求耐压性能高。为了在达到这个要求的同时还提高热交换效率，而 在热交换管上采用由具有平行上下壁和横跨上下壁并且沿长度方向延伸的 加强壁的铝制中空挤压型材组成的热交换管。可是从提高热交换率和使冷 凝器小型化的关系上看，扁平状热交换管最好是壁薄而且高度尽可能低。 可是在挤压成形制造的情况下，由于挤压技术上的限制而使降低管高度和 减少壁厚有一个限度。

作为解决上述问题的方法，日本专利申请公开号281373/97中公开了 一种制造包括上下壁、横跨在上下壁的左右两侧缘上的左右两侧壁、横跨 在上下壁上并且沿长度方向延伸和相互有间隔设置的若干个加强壁、并且 在内部具有并列流体通路的扁平状热交换管的制造方法，将包含有下壁形 成部分和在下壁形成部分上方一体形成的上隆起状的若干个加强壁形成部 分的铝制第一管构成部件和含有在下面具有钎焊材料层的硬钎焊薄板组成 并且横跨在第一管构成部件两侧壁形成部分上的上壁形成部分的铝制第2 管构成部件钎焊成一体的扁平状热交换管，这种制造方法是公知的。

可是，因为上述第一管构成部件是利用其中一个具有并列环状槽的上 下压延辊对铝板压延获得的，所以如图20所示那样，当第一管构成部件50 的加强壁形成部分51的上边缘不能达到水平状态时，往往例如从一端侧朝 向另一侧倾斜。其结果是在第一管构成部件(50)与第二管构成部件52 组合时第二管构成部件52上的上壁形成部分53的下面与第一构成部件50 的加强壁形成部分51的上边缘仅在组合件的一端部上接触，而在另一端部 分存在小的间隙54，由此产生如下的问题。即，形成上壁形成部分53下 面的焊剂层55的焊料在钎焊时熔融聚集在上壁形成部分53的下面与加强 壁形成部分51上边缘接触的部分上，接着流入间隙54内并顺次将其填充。 可是，由于焊剂材料层55的表面上存在氧化膜的影响使熔融的焊料的流动 性不足，所以不能全部埋住上述间隙54，往往不能在加强壁形成部分51 的全长上形成嵌条。

特别是如图21所示那样，各加强壁形成部分51具有沿上缘长度方向 间隔排列的若干个凹槽部分56，钎焊第一管构成部分57和第二管构成部 分52，通过用上壁形成部分53闭塞凹槽56的开放部分形成并列的冷却剂 通路组的连通孔，这样因为第一管构成部件57的加强壁形成部分51上相 邻的凹槽56之间的部分58A，58B和58C的上边缘的高度位置不完全相 同，所以仅有部分58A的上边缘接触在第二管构成部件52的上壁形成部分 53上，而在其它部分58B，58C上，在它们的上边缘与上壁形成部件53 之间存在微小间隙59。在钎焊时存在于第一管构成部件57的加强壁形成 部分51上的上边缘与第二管构成部件52的上壁形成部分之间存在间隙的 部分无法钎焊。这样一来由于第二管构成部件52的上壁构成部分52的上 壁形成部53与第一管构成部件57的加强壁形成部分51的钎焊强度不足， 使制造出的扁平状热交换管达不到规定的耐压能力。

为此，为了解决上述问题而考虑将第二管构成部件下面的焊剂层的厚 度加厚，这样一来，又会引起钎焊时焊料下垂，结果是引起流体道路横截 面积减少，通路阻力变大，有时会发生堵塞流体通路的情况。并且在加强 壁形成部分上有凹槽的情况下又会引起连通孔堵塞的情况。

本发明的目的在于提供一种没有有关钎焊的上述各种问题并且具有足 够耐压强度的扁平热交换管的制造方法。

本发明是制造包括上下壁、横跨上下壁左右两侧边缘的左右两侧壁和 横跨上下壁并沿长度方向伸长而相互有间距设置的若干个加强壁、在内部 具有并列通路的扁平状热交换管的制造方法，将包含下壁形成部分和在下 壁形成部分上上方隆起状一体成形的若干个加强壁形成部分的铝制第一管 构成部件和含有在上下面中的至少下面上具有钎焊料层的硬钎焊薄板组成 的上壁形成部分的铝制第二管构成部件纤焊成一体时，在第二管构成部件 的上壁形成部分下面与各加强壁形成部分对应的部分上预先形成沿长度方 向伸展的至少一个用于增加钎焊强度的凸条，将这两个构成部件在上下加 力状态下临时固定后，对两构成部件进行钎焊，借此，即使在第二管构成 部件的上壁形成部分下面与第一管构成部件的加强壁形成部分的上边缘之 间存在间隙部分，该间隙的大小或者与凸条的凸出高度相等，或者比凸条 突出高度小，因此使属于加强壁形成部分的这一部分与上壁形成部分下面 的凸条接触，因为是纤焊在凸条上，所以作为扁平状热交换管整体不会发 生钎焊不良的问题。

加强壁形成部分的上端两角落和凸条的前端部都形成横截面圆弧状， 在与各加强壁形成部对应的部分上设有一对凸条，在临时固定两构成部件 时，为了使各凸条的前端部倾斜横向部分能接触到加强壁形成部分的一个 角落上，最好使各凸条定位，借此，利用在上下加力的状态下临时固定两 构成部件时，加强壁形成部分的上端部的一对凸条间的扩张和该上端部两 角落的变形中的至少一种现象，使加强壁形成部分与凸条间的接触面积变 大，并使钎焊良好。

凸条的突出高度最好为10～200μm左右。由于加强壁形成部分上 相邻凹槽之间部分的上边缘高度位置有各种差异，而不能使第二管构成部 件上壁形成部分的下面与加强壁形成部分的上缘之间产生的间隙小于10μ m，所以如比10μm还小，在临时固定两构成部件时，第一管构成部件 的加强壁形成部分的上边缘往往不能与凸条接触，如果比200μm还大， 则可能存在两构成部件不能固定的问题。

另外，最好在第二管构成部件的上壁形成部分下面与加强壁形成部分 对应部分以外的部分上预先形成热面积增大用凸条，以便增加热交换管的 热交换效率。    

另外，本发明涉及具有上下壁、横跨在上下壁左右两侧的左右两侧壁 和横跨在上下壁上并且沿长度方向延伸和互相有间距设置的许多加强壁、 在内部具有并列流体道路的扁平状热交换管的制造方法，该方法是，将包 含有下壁形成部分和在下壁形成部分上上方隆起状一体形成的若干个加强 壁形成部分的铝制第一管构成部件和含有由在上下面中的至少下面上具有 钎焊料层的硬钎焊薄板组成并且横跨在第一管构成部分两侧壁形成部分上 的上壁形成部分的铝制第二管构成部件钎焊成一体时，预先对第二管构成 部件的上壁形成部分下面进行粗糙化处理，使在该表面上产生的氧化膜损 伤，将两构成部件临时固定后，将两构成部件钎焊起来，从而使钎焊时的 钎焊流动性变好。因此，在加强壁形成部分的上边缘变为不水平时，例如 从一端侧向另一端侧倾斜，则在组装两构成部件时，即使第二管构成部件 的上壁形成部分和第一管构成部件的加强壁形成部分的上边缘只在组合件 的一端部上接触、而在其它部分上存在较小的间隙时，熔融的钎焊料首先 集中在上壁形成部分和增强壁形成部分的接触部分，然后继续流入间隙内 顺次填充整个间隙。这样便能遍及加强壁形成部分的全长，在加强壁形成 部分与上壁形成部分之间形成嵌层。

另外，各加强壁形成部分沿长度的方向具有按一定间距配置的许多凹 槽，在将两个构成部件钎焊起来时，最好通过用上壁形成部分堵住凹槽开 口部形成使并列的流体通路之间连通的连通孔，从而提高热交换效率。

虽然加强壁的连通孔使流过并列状流体通路的冷却剂也沿扁平状热交 换管的宽度方向流动，并通过冷却剂混合使流体通路之间的冷却剂没有温 差，但是在各加强壁中作为占相对全部连通孔的加强壁的比例，其开口率 最好为10～40％，上述开口率使热导率提高，进一步使热交换管的热交 换率提高。如果开口率不足10％，则不能增加热导，而如果超过40％，热 导也不能再增加，反而只能增加摩擦系数，因此上述开口率须在10～40％ 范围内，优选在10～30％范围内，最优选地在20％左右。开在若干加强 壁上的连通孔从平面上看最好是交错配置。

另外，最好是使与加强壁同高度的隆起壁在第一管构成部件下壁形成 部分的左右两侧边缘上一体形成为隆起状，同时在该左右两侧壁下面上形 成朝向外上方的倾斜面，在第二管构成部件上壁形成部分的左右两侧边缘 上一体形成下垂直长度比隆起壁高度大并且重叠在隆起壁外侧上的下垂 壁，将第一管构成部件与第二管构成部件临时固定起来时，使两下垂部分 的下端部弯曲重叠在朝向外上方向的倾斜面上并且与下壁形成部分在同一 平面上，从而不再需要用于临时固定两构成部分的夹具。并且在所制造的 扁平状热交换管中，因为左右两侧为双重结构，所以使这部分的耐压性能 提高。

另外，加强壁在管宽方向的节距最好在4mm以下。如果加强壁的上述 螺距超过4mm则会使热交换率下降。此外，加强壁的高度最好为2mm以 下。如果加强壁的高度超过2mm，将会使热交换器的小型化困难，同时使 通过空气阻力增大并使热交换效率降低。

下面参照附图进一步详细说明本发明。

图1是利用本发明的第一具体方法制造的扁平状热交换管的横剖面 图。

图2是图1的扁平状热交换管的局部放大横剖面图。

图3是沿图2中的线3-3剖切的放大剖面图。

图4是表示在第一具体例的方法中第一管构成部件和第二管构成部件 处于组装状态的局部斜视图。

图5是表示图4中的第一管构成部件与第二管构成部件组合后状态的 剖面图。

图6是切去一部分临时固定装置的整个正面图。

图7是详细表示临时固定图5中的第一管构成部件和第二管构成部件 的组合件用的图6中所示临时固定装置的局部放大剖面图。

图8是表示图6中的临时固定两构成部件的细节的局部放大剖面图。

图9是表示第二管构成部件的上壁形成部分的钎焊强度增大用凸条， 和在与特别设定的加强壁形成部分对应的部分成对存在的另一实施例，图 中示出了第一管构成部件和第二管构成部件组合状态下的局部放大剖面 图。

图10是图9的组合件临时固定后的放大剖面图。

图11是第二管构成部件的上壁形成部分的钎焊强度增大用凸条在与加 强壁形成部分对应的部分呈特定配置的状态下成对存在的另一例子，图中 示出了第一管构成部件和第二管构成部件组合状态下的局部放大剖面图。

图12是图11的组合件临时固定后的放大剖面图。

图13是利用本发明的第二具体方法制造的扁平状态热交换管的横剖面 图。

图14是沿图13中的线14-14剖切的放大剖面图。

图15是表示在第二具体例方法中第一管构成部件和第二管构成部件组 合状态的局部斜视图。

图16是显示在第二具体例方法中利用在隆起壁和加强壁形成部分上切 去与第一具体例同样部分的第一管构成部件并且使其与第二管构成部件组 合的状态的局部斜视图。

图17是在第二具体例的方法中利用具有不同隆起壁的第一管构成部件 和具有不同下垂壁的第二管构成部件使两管构成部件组合的横剖面图。

图18是在第二具体方法中利用具有不同隆起壁的第一管构成部件和具 有另一不同下垂壁的第二管构成部件使两管构成部件组合的横断面图。

图19是在第二具体方法中利用具有不同隆起壁的第一管构成部件和不 存在下垂壁的第二管构成部件使两管构成部件组合的横断面图。

图20是显示在现有技术的方法中临时固定第一管构成部件和第二管构 成部件的状态的局部放大剖面图。

图21是表示在现有技术的方法中临时固定加强壁上具有凹槽部分的第 一管构成部件和第二管构成部件的状态的局部放大纵剖面图。

图22是采用通过本发明方法制造的扁平状态热交换管的冷凝器的正面 图。

下面参照附图说明本发明的具体例子。在以下的说明中“铝”这个词， 除纯铝以外，还包含铝合金。另外，在全部附图中，凡是同一部件或同一 部分用同一符号表示，并省略重复的说明。

图22示出了使用由本发明方法制造的扁平状热交换管的冷凝器。该冷 凝器包括：互相有间隔并且左右平行配置的一对集管(60，61)，两端 分别连接在两集管(60)(61)上的呈并列状的扁平状热交换管62，配 置在相邻热交换管(62)之间通风间隙内并且钎焊在两热交换管62上的 波纹散热片(63)，连接在左集管60上端部的入口管(64)，连接在右 集管(61)下端部上的出口管(65)，设置在比左集管(60)中间靠上 位置的内部的左隔板(66)，设置在右集管(61)的中下位置内部的右 隔板(67)；入口管(64)和左隔板(66)间的热交换管(62)的数 目、左隔板(66)和右隔板(67)间的热交换管(62)的数目、右隔板 (67)和出口管(65)间的热交换管(62)的数目从上到下递减，从入 口管64流入的气相冷却剂在变成液相从出口管(65)流出之前成曲折形 状地流过冷凝器。

第一具体例子

这个具体例子示在图1至图8中。用这个具体例子的方法制造的扁平 状热交换管(A)如图1至图3所示，配备有钎焊散热片的平的上下壁1、 2，横跨在上下壁1、2左右两侧缘的垂直左右两侧壁3、4，在左右两侧 壁3、4之间横跨上下壁1、2和沿长度方向延伸并且相互有间隔设置的 若干个加强壁5；在内部具有并列的冷却剂通路6。在相邻加强壁5之间， 上壁1的下面和下壁2的上面分别设置沿长度方向延伸的增大散热面积用 的凸条7和沿长度方向有确定间隔的若干个增加散热面积用的突起8。在 若干加强壁5的上端上开有将并列的冷却剂通路6连通的若干个从平面上 看成曲折状的梯形连通孔9。上述扁平状热交换管A由铝制第一管构成部 件10和铝制第二管构成的部件(11)构成。

扁平状热交换管A按照下述方法制造。首先，第一管构成部件10从下 面具有钎焊料层的硬钎焊薄板开始，第二管构成部件11从上下面具有钎焊 料层的硬钎焊薄板开始，都利用其中一个辊具有确定纵断面形状的上下压 延滚压延成图4所示的横断面形状。第一管构成部件10，包括平坦的下壁 形成部分12，与下壁形成部分12一体形成的呈隆起状的左右两侧缘隆起 壁13，在左右隆起壁13之间的若干个加强壁形成部分14和相邻加强壁形 成部分14间的增加传热面积用的突起8。在每个加强壁形成部分14的上 端，有形成连通孔9的梯形凹槽15，在下壁形成部分12的左右两侧边缘 的下面上形成向外的倾斜面16。隆起壁13和加强壁形成部分14的高度相 等。第二管状构成部件11包括平坦的上壁形成部分17，与上壁形成部分 17一体形成的下方呈隆起状的左右侧边缘的下垂壁18，在每个加强壁形成 部分的对应部分上存在成对的增大钎焊强度用的凸条19和在与加强壁形成 部分对应的部分以外的部分上形成的增加传热面积用的凸条7。下垂壁18 的垂下长度比隆起壁13的高度长一些。上壁形成部分17的宽度能使两下 垂壁18只重叠在两隆起壁13的外侧上，并比下壁形成部分12的宽度大。 将增加钎焊强度用的凸条19和增加传热面积用的凸条7的前端设置成横截 面相同的圆弧状。

接着，对两构成部件10、11进行脱脂处理后，在它们的上面涂敷钎 焊用焊剂焊药之后，如图5所示那样，将第二管构成部件11嵌盖在第一管 构成部件10上。

使由两构成部件10、11组成的组合件A1按图6和7那样穿过临时固 定装置20。为了使组合件A1通过该临时固定装置20，而使组合件A1的 前端断面积的压缩余量小一些。临时固定装置20由上下一对加压辊21和 左右一对防止展宽辊22组成。上下一对加压辊21可以沿左右方向延伸的 轴线自由地转动。并且沿上下方向间隔配置。左右一对防止宽度伸展辊22 可以沿上下方向的延伸轴线自由转动并且在左右方向间隔配置。两辊21、 22的转动轴线位于同一垂直面内。每个加压辊21具有与扁平状热交换管A 的宽度等长的圆周面21a。上下加压辊21间的上下方向间隔与扁平热交换 管A的厚度相等。每个防止展宽辊22具有比上下加压辊21之间的间隔大 的圆周面22a，该圆周面22a的上部和下部几乎分别与上下两加压辊21的 左右两端接触。左右防止展宽辊22之间的左右间隔与扁平状热交换管A的 宽度相等。根据以上安排，利用上下加压辊21的圆周面和左右防止展宽辊 22的圆周面可以形成宽度等于扁平状热交换管宽度和高度等于该扁平状热 交换管厚度的空间23。

组合件A1通过由临时固定装置20的上下加压辊21之间和左右防止展 开辊22形成的空间23，使第二管构成部件11的两下垂壁18的下端部向 第一管构成部件10下壁形成部分12的外上方倾斜面16弯曲并且与其紧密 接触，将组合件A1的整体加工成横断面为扁平长方形的形状，从而将第一 管构成组件和第二管构成部件临时固定。这样即使由于在与加强壁形成部 分14相邻的凹槽部分15之间的部分24(见图4)上边缘的高度位置各不 相同而在这些部分24与第二管构成部分11的上壁形成部分17下面之间产 生间隙，各部分24的上边边缘也能与上壁形成部分17下面的增加钎焊强 度用的凸条19的部分密接。在上述间隙比凸条19的突出高度小的情况下， 凸条19变形，成为变形凸条19A(见图8)。

接着将临时固定的两构部件10、11的组合件加热到钎焊温度。这样， 第一管构成部件10的两个隆起壁13的上边缘就钎焊在第二管构成部件11 的上壁形成部分17下面的左右两侧边缘上，同时第一管构成部件10的加 强壁形成部分14的上端钎焊在两个凸条19上。第二管构成部件11如图8 所示在上下面上具有钎焊料层25、26的硬钎焊薄板被压延，凸条19是下 方隆起状的结构，因此在凸条19部分的钎焊料层的厚度变得比其它部分 厚。从而不仅熔融的钎焊料容易流到这部分附近，而且还填充了加强壁形 成部分14上面和2个凸条19之间的间隙，由钎焊后的钎焊料形成变形的 凸条19B(见图1和2)。另外第二管构成部件11的两下垂壁18钎焊在 第一管构成部件10的两个隆起壁13的外侧上，同时第二管构成部件11的 两下垂壁18下端部的弯曲部分钎焊重叠在第一管构成部件10的倾斜面16 的接缝上。至此完成扁平状热交换管A的制造。

在上述具体例子中，每个加强壁形成部分14在其上缘上沿长度方向间 隔地配置有若干个凹槽部分15，钎焊两构成部件10、11，用上壁形成部 分17覆盖凹槽部分15的开放部分，在扁平热交换管A的加强壁5上形成 使并列的冷却剂通路6之间连通的连通孔9，但是在加强壁5上也可以不 形成连通孔9。在这种情况下，由于在加强壁形成部分14上不存在凹槽 15，所以在临时固定两构成部件10、11时，增强壁形成部分14的上边 缘的整个长度都与连接在上壁形成部分17下面的增加钎焊强度用凸条19 密接。

在上述具体例中，虽然增加钎焊强度用的凸条19在各加强壁形成部分 的对应部分上有两个，但也可以至少有一个。因此，如图9和图11所示， 加强壁形成部分27的上端两角落28和凸条29的前端都具有圆弧状横截 面，凸条29在各加强壁形成部分的对应部分上成对存在，同时，在两构成 部件10、11临时固定时，为了使每个凸条29前端部的倾斜横向部分接触 到加强壁形成部分的角落上，而最好使每个凸条29定位。因为在图11中 的成对凸条29彼此的间隔L2比图9中的一对凸条29的间隔L1大一些， 所以在组装两构成部件10、11的状态下，在前者的加强壁形成部分27的 上边缘与上壁形成部分17的间隔l2比后者中的加强壁形成部分27的上边 缘与上壁形成部分17的间隔l1要小。在从上下加力状态下固定两构成部件 10、11时，虽然使上述间隔l1、l2缩小，凸条29和加强壁形成部分27 的上端两角落28都发生变形，但是由于两间隔l1、l2大小不同，所以上述 变形状态不同，图9的凸条29和加强壁形成部分27的上端两角落28变成 图10所示那样的变形凸条29A和变形加强壁形成部分27上端两角落 28A，图11的凸条29和加强壁形成部分27上端两角落28变成如图12所 示那样的变形凸条29B和变形加强壁形成部分27上端两角落28B，一对 变形凸条29B与变形的两角落28B的接触面积比图10的变形凸条29A与 变形上端两角落28A的接触面积大。

第二具体例子。

这个具体例子示在图13至图15中。由这个具体例子的方法制造的扁 平状热交换管B如图13和图14所示那样，不存在第一具体例的扁平状热 交换管A中的连通孔9，变形凸条19B和增加传热面积用的凸条7，代替 的是用镶条30完全充填到在加强壁5和上壁1上产生的间隙，除这些之外 与扁平状热交换管A相同。

上述扁平状热交换管B由铝制的第一管构成部件31，铝制的第二管构 成部件32构成。除了没有在第一具体例子中的第一管构成部件10的加强 壁形成部分14上存在的凹槽15和第二管构成部件11的上壁形成部17下 面上存在的凸条19、7这点和如图15所示那样，利用钢丝刷对第二管构 成部件32的上壁形成部分17的整个下面进行粗糙处理以便损伤在表面上 生成的氧化膜33以外，其它均与第一具体例子中的两构成部件10、11相 同。

临时固定第一管构成部件31和第二管构成部件32，然后钎焊两者获 得扁平状热交换管B的工序与第1具体例子相同。在第二具体例中，当组 装时，即使增强壁形成部分14的上缘不呈水平状态例如从一端侧向另一端 侧倾斜，从而第二管构成部件32的上壁形成部17的下面与第一管构成部 件31的加强壁形成部分14的上边缘只在一端部上接触，而在其它部分上 产生小间隙，则由于上壁形成部分17下面有伤痕33的部分没有氧化膜， 所以流动性好，使熔融的钎焊材料首先集中在上壁形成部分17与加强壁形 成部分14接触的部分，接着流入间隙内填充该间隙。因此横跨加强壁形成 部分14整个长度的上壁形成部分17和加强壁形成部分14之间形成嵌条 30。

在这个具体例子中，虽然在第二管构成部件32的上壁形成部分17的 下面上不存在象第一具体例那样的增加钎焊强度用的凸条19和增加传热面 积用的凸条7，但是也可以存在这两种凸条，也可以在包含这种凸条的情 况下对上壁形成部分17整个下表面进行表面粗糙处理使在表面上生成的氧 化膜33预先损伤。

在第二具体例子的方法中，也可以象图16所示那样，利用在隆起壁13 和加强壁形成部分14上存在与第一具体例相同的凹槽15的第一管构成部 件34，将该第一管构成部件34与第二管构成部件32组装。

在第二具体例子的方法中，也可以象图17所示那样，在加强壁形成部 分14上存在与第一具体例子相同的凹槽15并且使第一管构成部件35的隆 起壁36重叠在第二管构成部件37的下垂壁38的外侧上，在临时固定时， 使其上边缘与上壁形成部分17的下面成为一个平面。在第一管构成部件35 的下壁形成部分2的下面左右两侧边缘上不存在朝外上倾斜的面。在获得 的扁平状热交换管上，隆起壁36和下垂壁38形成为双层的左右侧壁。

也可以如图18所示那样，使第一管构成部件39的隆起壁40的高度比 加强壁形成部分14低，使第二管构成部件41的下垂壁42重叠在隆起壁40 的外侧上，在临时固定时，使该下边缘的下表面与第一管构成部件39的平 坦的下壁形成部分成一平面。借此使在获得的扁平状热交换管中，左右侧 壁只在下半部成为二层壁。

也可以如图19所示那样，使第一管构成部件43的隆起壁44为加强壁 形成部分14的约2倍厚度，并且在隆起壁44上配置与加强壁形成部分14 的上边缘处在同一水平位置的阶梯部分44a，然后在该阶梯部分44a上配 置薄壁突出部分45，在第二管构成部件46的上面左右两侧边缘上形成朝 下向外的倾斜面47。借此，在组装两构成部件43、46时，使上方呈薄壁 突出状的部分45弯曲重叠在朝外向下的倾斜面上。