上文提到的方法以及相应的中空体元件和部件组件例如公知于2005年 4月13日的未提前出版的申请PCT/EP2005/003893中。本发明的目标在于 进一步改进上文所提到的方法，从而能够以理想的价格来制造上述的中空体 元件，特别是矩形螺母元件，而不必装载被使用而过早失效的工具。进一步， 采用这种方式制造的中空体元件应该具有优良的机械特性，例如高拉出力， 优良的抗转保证，并且应该显示出减小的切口效应，从而可以改进部件组件 在动态载荷下的疲劳特性，该部件组件包括通常由金属片组成的部件和安装 于其上的中空体元件。进一步，中空体元件应该能够以极其理想的价格制造。 进一步，根据本发明，应该能够特别有利地设计用于制造中空体元件的行进 工具以及用于制造中空体元件的滚压机构。

通过根据权利要求1所述的方法，通过根据权利要求23所述的中空体 元件，通过根据权利要求37所述的部件组件，通过根据权利要求41所述的 行进工具，通过根据权利要求46所述的滚压机构，以及展现本发明优选实 施例的相应从属权利要求，实现了根据本发明的目标。
在本发明的方法中，所采用的节段(section)具有矩形横截面，从而使 制造并不昂贵。通过根据本发明的制造方法，可以制造中空体元件而不采用 在使用中会导致高度磨损的工具，并且不采用在使用中会过早失效的柱塞。 进一步，可以采用高效方式来克服行进工具中节段带的伸长问题，这取决于 输入(ingoing)节段带的设计，其中要求在行进工具(progressing tool)中 只设置一个重整站(reforming station)或者最多设置两个重整站，也就是说， 根据本发明，与早先提出的申请PCT/EP2005/003893相比，不再需要用于在 中空体元件的引导部分处形成底切的站。
不过，仍保持了PCT/EP2005/003893发明的优点，其中，在进行制造的 各工作步骤中，在一个站内针对一个节段总是执行两个处理操作。这就导致 制造工厂的生产效率加倍，而不会使制造行进工具的成本和复杂度的增加量 不合理。工作元件的加倍确实在事实上要求在一定程度上增加成本和复杂 度，不过，这可以通过相应的制造量而直接较早分摊。
可以接受的是，在一个行进工具中并行加工多个节段，不过这并非一定 是优选的，这是因为，如果在一个节段中出现问题或者一个节段的推进出现 问题，则整个行进工具必须停下，直到故障问题得到补救，这样可能会产生 可观的生产损失。不过，本发明可以通过使用同时处理多个节段的行进工具 来实现。
在进一步的专利权利要求中，可发现本发明的方法、根据本发明的中空 体元件、根据本发明的部件组件、以及根据本发明的行进工具的特别优选的 实施例。
在附图中以及在随后对于这些附图所进行的描述中，可以发现本发明的 方法、本发明的中空体元件、以及根据本发明所使用的行进工具的进一步的 优势。

如下所示附图中，图1-12显示的附图与PCT/EP2005/003893所示相同， 这有助于理解在已有发明基础上所构建的本发明，而图13-21更为精确地 阐释了本发明。具体如下：
图1为在根据图2的行进工具中所加工的节段的实施例，
图2为行进工具部分沿着节段运动方向的再现视图，
图3为图2的行进工具在工作站区域中的放大视图，
图4A-4E为使用图2和3的方法和行进工具来制造中空体元件的单独 步骤的视图，
图5A-5N为图4A-4E的完成的中空体元件的不同视图，其中图5A 示出了中空体元件从下方观察的立体图，图5B为中空体元件从上方观察的 俯视图，图5C为对应于图5B的截面C-C和C’-C’的截面图，图5D为图 5C的区域D的放大视图，另外，图5E-5I示出了图5A-5D的中空体元件 的理想变例并实际上设计用于较厚的金属片部件，而图5J-5N示出了另一 理想变例，其设计用于与较薄的金属片部件一起使用，
图6A-6E示出表示了对根据图5A-5D的中空体元件进行略微改造的 进一步的中空体元件的视图，其中图6A示出了从上方观察的中空体元件的 俯视图，图6B示出了沿图6A的剖面B-B截取的截面图，图6C再现了与 图6A的截面C-C相对应的视图，图6D和6E为从上方和下方观察的功能 元件的相应立体图，
图7A-7B为中空体元件分别与薄金属片部件和较厚金属片部件的连 接，
图8A-8D为中空体元件的进一步变例的视图，其中具有采用横跨环形 凹部的径向延伸肋的形式的抗转的特征部，其中，图8A为从下方观察的中 空体元件的视图，图8B和8C为与图8A的水平截面B-B和竖直截面C- C相对应的截面图，图8D为立体图，
图9A-9D为与图8A-8D相对应的视图，不过此实施例具有抗转的倾 斜设置肋，其横跨环形凹部而沿径向延伸，并沿着尖突部分的底切沿轴向延 伸，
图10A-10D为与图8A-8D相对应的视图，不过此实施例具有弯曲的 抗转的肋，其横跨环形凹部而沿径向延伸，并沿着尖突部分的底切沿轴向延 伸，
图11A-11D为根据图8A-8D的视图，不过此实施例具有由槽或凹部 形成的抗转的特征部，和
图12A-12D为与图8A-8D对应的视图，不过此实施例在俯视图中呈 多边形环形，在具体示例中呈方形，
图13A-13D为本发明的中空体元件的视图，其显示对根据图5A-5D 的中空体元件的改造，其中，图13A示出了中空体元件的自由端面从下方 观察的视图，图13B示出了与图13A的截面XIIIB-XIIIB相对应的截面图， 图13C示出了图13B的区域XIIIC的放大视图，图13D以立体图方式再现 了中空体元件，
图14A-14D为通过铆接处理进行的根据本发明的中空体元件与预穿 孔金属片部件的连接，
图15为类似于图3中行进工具的根据本发明的行进工具的纵向截面图，
图16为图15的行进工具的中央区域的放大视图，
图17为类似于图15中行进工具的根据本发明的另一行进工具的纵向截 面图，
图18为图17的行进工具的中央区域的放大视图，
图19A-19C为根据本发明的第一滚压机构的示意性视图，
图20A-20C为根据本发明的第二滚压机构的示意性视图，
图21A-21C为根据本发明的第三滚压机构的示意性视图，
图22A-22D为根据本发明的另一中空体元件的视图，其中，图22A 示出了从下方观察的视图，图22B示出了与图22A的截面XXIIB-XXIIB 相对应的截面图，图22C示出了与图22A的截面XXIIC-XXIIC相对应的 截面图，图22D示出了立体图，
图23A-23D为阐释图22A-22D的元件至较薄金属片部件(图23A) 的连接的视图，
图24A-24D为与23A-23D相对应不过阐释了所述元件至较厚金属片 部件(图24A)的连接的视图，
图25A-25F为阐释根据图22A-22D的本发明的元件的制造的一系列 视图，
图26为用于制造根据图22A-22D的元件的行进工具沿节段带的纵向 方向截取的侧视图，和
图27为图26的行进工具的中央区域的放大视图。

图1示出了细长节段(section)1的一部分，其具有矩形横截面、第一 宽侧2、第二宽侧3和两个窄侧7、8。所述节段的纵向边缘9可如图所示被 倒圆角。不过，它也可呈其它形状，例如斜切的或矩形的形状。所述节段在 行进工具中进行加工，以制造中空元件，例如大致呈矩形或方形的螺母元件。 当此中空元件实现为螺母元件时，在中空体元件的孔中必须切出或者加工出 螺纹。这通常在行进工具(progressive tool)之外采用其他机械装置来完成。 进一步，可以只是在将中空体元件连接到金属片部件之后，才例如采用螺纹 成形或螺纹切削的螺丝来制造螺纹。进一步，不必在中空体元件中设置螺纹， 而是可将中空体元件的孔用作光滑孔用于转动轴颈(journaling)，或者用作 塞安装部以承接插入销。
图2以纵截面的方式示出了第一行进工具10，其用于由图1的节段21 或由类似节段来制造中空体元件，所述纵截面经所述节段的中心截取。
图2中可观察到下板12，下板12通常直接地或通过中间板(未示出) 间接地紧固到压台。下板12承载多个柱体14(本示例中为4个)，该图中 可观察到其中两个柱体，也就是说，可以观察到位于截平面后方的两个柱体。 另一板16呈现于柱体上方，并通常紧固于压力机的上工具板，或者紧固于 压力机的中间板。引导件18(例如采用在此处未示出的螺丝)拧到板16， 其中引导件18被设计得根据压力机的冲程(stroke)运动在柱体14上进行 上下滑动。节段1对于压力机的每一冲程沿箭头方向20递进，其实际递进 量两倍于由所述节段制造的单独中空体元件的纵向尺寸L。应该注意到，在 根据图2和3的图示中，节段1被引导经过行进工具，其中第二宽侧3朝上。 如图3的行进工具的中心区域的放大视图中可见，在该示例中行进工具包括 四个工作站A、B、C、D，在每个工作站中，对于压力机的每一冲程，同时 实现两个相应操作。
在第一站A中，在第一步骤a)中执行所称的镦锻(upsetting)加工。
在第二工作站B中，在第二步骤b)中执行穿孔加工，在第三工作站C 中，在第三步骤c)中执行压制或整平加工。最后，在第四工作站D中采用 切离冲压器(cut-off punch)22，以便在压力机的每一冲程中从节段1分离 出两个中空体元件。为如此作为，冲压器的右手侧在如下两部位处切过所述 节段，其中一部位为位于第一中空体元件(即，图3中的中空体元件21) 后方的分割部位，另一部位为在第二中空体元件21’后方的切割部位。图2 和3中示出了处于关闭位置的行进工具，其中，所述两个中空体元件21和 21’已经从节段1切下。就在切离处理前，螺母元件21的前侧接触直角凸轮 27的倾斜表面24，其中直角凸轮27受到压缩螺旋弹簧26的下压。因此， 所述节段带递进而通过凸轮的倾斜表面24而将凸轮24上压，从而压缩弹簧 26。在第一中空体元件21已被切离之后，凸轮24压在螺母元件21的右手 侧上而将其斜翻至倾斜位置，该位置显示为处于图3的右手侧。然后，螺母 元件21落于行进工具工作范围之外的滑道上，并可之后例如在重力作用下 通过侧向滑道或者通过压缩空气冲击等而被侧向引导离开根据图2的行进 工具。
第二中空体元件21’下落穿过在切离模30中的孔28，并随后穿过形成 于板40、42、44和12中的相应钻孔32、34、36和38。
板12中的孔或钻孔38可连通至在压台中或在设置于板12与压台之间 的任意中间板中的另一钻孔(未示出)，从而使得诸如21’的螺母元件能够 例如在重力作用下或者也通过侧向滑道或采用压缩空气冲击而被引导离开。
在图3所示的具体结构中，板44通过未示出的螺丝拧紧至板12。板42 包括多个板部分，这些板部分关联到相应的工作站，并通过另外的未示出的 螺丝(未示出的原因在于它们被设置在截面图平面之外)拧紧至贯通板44。 贯通板40同样拧紧至板42的部分，并且实际上也通过未示出的螺丝而拧紧。 在贯通板40上方，顺序设置有板部分50、52、54、56、58和60，它们被 依次拧紧到板40。板50为形成下引导部的支撑板用于节段1，更确切地说， 是用于节段1的第一宽侧2，第一宽侧2在本视图中形成为下侧。板部分52、 54和56关联到工作站A、B和C，而板部分58和60关联到工作站D并且 形成针对切离模30的承接部分。
强力压缩螺旋弹簧62在图2和3中仅可见到一个弹簧，因为其它弹簧 位于截面平面之外，弹簧62位于贯通板44与板部分50、52、54、56、58、 60之间的多个位置处。这些诸如62的弹簧能够在压力机打开时抬起板部分 50-60，从而使带状节段1也被抬起，进而移动离开镦锻冲压器64、66的 工作范围，这样，所述节段能够进一步递进，递进量两倍于中空体元件21 的长度L。
在图3中，行进工具的分割平面位于节段1上方，并标识为T。
在带状节段上方，顺序设置有板部分72、74、76、78、80，它们在此 处也通过为未示出螺丝而被拧紧到贯通板82。进一步，板82被拧紧到上板 16。
一旦压力机打开，则板72、74、76、78、80就与板22和上板16一起 抬起，并且事实上使得两个孔冲压器84、86、两个上整平冲压器88、90、 以及与镦锻冲压器64、66配合的模92、94、以及切离冲压器22移动而与 带状节段1脱离接合。通过这种运动以及通过弹簧62抬起带状节段，带状 节段1能够进一步递进而且递进量两倍于中空体元件21的长度尺寸，以备 压力机的下一冲程。
可以看出，工作站A和B的纵向尺寸，即沿着带状节段1的方向20的 尺寸，相当于中空体元件21的长度尺寸的四倍。工作站C的长度尺寸相当 于中空体元件21的长度尺寸的三倍，而工作站D的长度尺寸相当于中空体 元件21的长度尺寸的多倍且在本示例中为六倍。这意味着，存在不对带状 节段1进行加工的所称的空位置，例如98。不过，这些空位置提供了空间， 该空间需要能够使所用工具的各部件足够稳定并对它们进行支撑。
进一步，由图3可以看出，与穿孔冲压器84、86协作的穿孔模100、 102分别具有中心孔104、106，它们与插入套筒112、114的另外的孔108、 110对准，从而能够移除冲出块(punched out slug)116、118。也就是说， 这些冲出块下落穿过直径大于孔104、106的孔108、114，并穿过板12中 的另外的孔120、122，并通过压台或中间板中的相应通道排离或引导离开， 这些通道可以按照与螺母元件21同样的方式和装置进行设置。
虽然在此未示出，不过引导元件定位于带状节段1的左侧和右侧(即， 图3的视图面的后方和视图面的前方)，并可以例如由板50、52、54、56 和58的颊侧形成，从而确保带状节段遵循所希望的移动路径通过行进工具。 可以设置较小的侧向自由空间，以允许带状元件在横向方向上可能会发生的 膨胀。
由图2和3可以看出如下设计细节：冲模母模(die button)92、94的 与之协作的镦锻冲压器64、66；孔冲压器84、86以及与之协作的冲模母模 100、102；和整平冲压器88、90，这些设计细节将在以下附图中在其他的 方面进行更为精确的阐释。
采用图2和3的行进工具，实现用于制造诸如螺母元件的中空体元件的 方法，所述中空体元件用于连接到通常由金属片构成的部件。所述方法用于 制造中空体元件21、21’，例如具有至少大致呈正方形或矩形轮廓的中空体 元件，具体为：使用具有多个各司其职的工作站A、B、C、D的行进工具， 先在呈现形式为节段条或卷形体的节段1中冲压成孔23，然后从节段1沿 长度方向切制出单独元件，可选地随后形成螺纹柱面。上述方法的特征在于， 对于行进工具的每一冲程而言，在每个工作站A、B、C、D中，对于节段1 或者相互并排设置的多个节段，总是同时执行两个操作。也就是说，基本上 可以在同一行进工具中同时处理多个相互并排设置节段1，前提条件是诸如 镦锻冲压器、孔冲压器和相应冲模母模的各工具在数量上相对应。
在最后一个工作站中，总是采用切离冲压器22从所述节段或者从每个 节段1切出两个中空体元件21、21’。
切离冲压器22在第一中空体元件21后方的第一部位处并在第二中空体 元件21’后方的第二部位处切过所述节段，从而使第二中空体元件21’沿横向 于节段1纵向的切离冲压器移动方向而被引导离开所述节段的移动路径。在 行进工具的切割工作站中，第一中空体元件21至少起初大致沿着所述节段 的移动路径被引导出。
行进工具的每个工作站沿着所述节段纵向的长度三倍或四倍或多倍于 完成的中空体元件21、21’的纵向尺寸。
在所示的行进工具的实施例中，具有倾斜于所述节段移动路径而设置的 凸轮表面24的弹簧加载凸轮27，被所述节段在最后一个工作站出口端处的 前端的前边缘偏置而抵制弹簧装置26的力。形成于所述节段前端的中空体 元件21在被切离之后，通过弹簧加载凸轮向下倾斜，以便于从行进工具被 移离。
在图2和图3的实施例中，下冲压部64、66用于执行镦锻加工，而孔 冲压器84、86用于从节段1的相反侧执行穿孔加工。
当执行整平加工时，相应的整平冲压部88、90从上方作用于带状节段 1上，同时所述带在穿孔区域中被板部分56所支撑。作为其替代，如果有 必要在整平加工的过程中在该区域中支撑节段材料，例如为了实现中空穿孔 节段的端面的更为锋利的边缘设计，也可以在带状节段中的孔部位处在板部 分56处设置支撑销。
现在将给出一些示例来描述中空体元件的具体制造。
参照图4A-4E和图5A-5D，现在将描述本发明的用于制造诸如螺母 元件的中空体元件的方法，这些中空体元件被设计用于连接到通常由金属片 构成的部件。在此特别需要关注的是，在制造具有至少大致呈正方形或矩形 轮廓202的中空体元件200的方法中，采用具有各司其职的多个工作站A、 B、C、D的行进工具(图2，图3)，在形式为节段条(1，图1)或卷形体 的节段中冲压出孔204，然后从所述节段沿长度方向切制出单一元件，可选 地随后形成柱形螺纹206。本方法的特征在于如下步骤：
a)在第一步骤中，从图4A所示的呈矩形横截面的节段1开始，采用 镦锻冲模母模92、94(自上而下)和镦锻冲压器64、66来执行镦锻加工。 镦锻加工导致在节段1的第一宽侧2形成柱形凹部208，并在所述节段的与 第一宽侧2相反设置的第二宽侧3处形成中空筒形突起210，该突起被环形 凹部212环绕，如图4B所示。在压力机(即，行进工具)的关闭过程中， 带状节段1被压在突出于板部分52上的镦锻冲压器64和66的端部上。此 镦锻中压器的突出端部的形状互补于如图4B所示的柱形凹部208的形状。 采用类似方式，与镦锻冲压器协作的冲模母模92、94的端面的形状互补于 根据图4B的中空筒形突起210形状和将其围绕的环形凹部212的形状。
在第二步骤中，当压力机(即，行进工具10)关闭时，采用孔冲压器 88、90对保持在柱形凹部208的底部214与中空筒形突起210的底部216 之间的连结部(web)218进行穿孔，从而形成贯通孔204(图4C)。如上 文中所提，冲出块分别经孔104、106和108、110排出。
在第三步骤中，中空筒形突起210在其自由端面220处被整平，以形成 底切于外侧的尖突(piercing)部分222，从而形成图4D中的端面224，端 面224所处的平面平行于宽侧2和3，并垂直于孔204的中心纵轴226。因 此，中空体元件可在工作站D中从所述节段分离，并随后在需要时被设置 以螺纹206，如图4E所示，或者同样如图5C所示。
如果需要，第三步骤可以和步骤b)组合在一起。
在步骤a)的镦锻加工的过程中，柱形凹部的直径和中空筒形突起的内 直径至少大致相等。
进一步，当使用所述元件时，优选在步骤a)的镦锻加工的过程中或在 步骤b)的穿孔加工的过程中或在步骤c)的整平加工的过程中，在所述节 段的第一宽侧2处的柱形凹部208的开口229被设置以圆角的或斜切的引入 (run-in)边缘230，从而形成螺纹引出部。
在步骤a)的镦锻加工的过程中，或者在步骤b)的穿孔加工的过程中， 或者在步骤c)的整平加工的过程中，中空筒形突起210的口232优选也设 置以圆角的或斜切的引出(run-out)边缘234，其形成完成元件的螺纹引入 部。
在根据步骤b)的连结部的穿孔的过程中，孔204的直径制造为至少大 致相当于柱形凹部208的直径，并相当于中空筒形突起210的内直径。进一 步，在第一步骤a)的镦锻加工的过程中，中空筒型突起210的自由端在外 侧处设置有斜切部236。而且，在此镦锻加工的过程中，环形凹部212被设 置以环状底部区域238，环状底部区域238至少大致处于平行于带状节段的 第一和第二宽侧2、3的平面中，并在径向内侧处通过至少大致圆角的过渡 部240而接合至中空筒形突起210的外侧，并在径向外侧处接合至锥形表面 242，锥形表面242形成的内锥角(included cone angle)在60-120°的范围 内，优选大约90°。
从环形凹部212的环状区域238至锥形表面242的过渡部243呈圆角状， 而环形凹部212的锥形表面至所述节段的第二宽侧3的引出部245也呈圆角 状。锥形表面242自身实际上可使圆角的过渡部分243相切地接合至圆角的 引出部245。
在底切244的制造的过程中，底切244由中空筒形突起210的筒部分形 成，该筒部分大致在节段1的第二宽侧3的高度处接合至中空圆筒形突起 210的区域246，区域246在执行步骤c)的过程中被加厚，并至少大致突出 超出所述节段的第二宽侧3。
中空筒形突起210的加厚区域246被制造为至少大致呈锥形，并延伸而 远离第一和第二宽侧，中空筒形突起的邻接于端面224的加厚区域的锥角在 30°至70°之间的范围内，优选大约50°。在整平加工后，中空筒形突起219 在其自由端外侧终止于尖突边缘250，尖突边缘250被形成为尽可能锋利的 边缘。
特别如图5A和5B所示，环形凹部的外径形成为仅略小于俯视图中呈 矩形的中空体元件的最小横向尺寸，从而使环形凹部212与节段1处的第二 宽侧3一起，在第二宽侧3的平面中的最窄部位处形成连结部284、286， 其范围为0.25-1mm，优选大约0.5mm。
图5E-5I和5J-5N中示出了与图5A-5D所示大致相同的元件，而其 细微差别在于尖突部分222的设计，根据图5E-5I和5J-5N，尖突部分222 在两组视图中具有理想形状。
在图5E-5I和5J-5N中，采用了与前述实施例所用的相同的附图标记。 可以理解的是，之前的描述也可用于图5E-5I和5J-5N，即，对具有相同 附图标记的特征部件的之前描述也适用于对于图5E-5I和5J-5N的描述。 在之后的视图中也保持这种惯例，这样，在此将仅专门描述重要区别或重要 的特征部分。
图5E-5I的实施例与图5J-5N的实施例之间的主要区别在于如下所述 事实：图5E-5I的实施例用于金属片厚度范围例如为1.2-2.0mm的较厚的 金属片，而图5J-5N的实施例则用于金属片厚度范围例如为0.4-1.2mm的 稍薄的金属片。
具体而言，图5E示出了从下向上(即，沿图5H的箭头方向E)观察 的尖突部分222的下端面。图5F为对应于图5E竖直截面F-F的截面图， 这样，在图5F中的截面图中可以观察到两个肋272中的每一个，其中肋272 抗转并沿轴向延伸且位于图5E中的12点钟和6点钟的位置。与之不同的是， 在图5E中包含的四个另外的抗转的肋272’，既未见于图5F中，也未见于 图5G中，其中图5G示出了根据截面G-G的截面图。这四个肋272’仅见 于图5E的图示中，因为它们理论上主要隐藏在尖突部分222后方。它们在 图5的截面图中并不明显，因为该截面的选择而使得抗转的肋272或272’ 并不位于该截面中，也不邻近该截面，而且也并不足够大而使其在侧截面视 图中可识别。
图5H和5I分别示出了图5G或5F中的点划线方框中所示区域的放大 视图。由图5H-5I可以看出的是，尖突部分222的下端面由截面中在切割 边缘250处切向引出的半径形成。
这就表明了与图5A-5D的实施例的端面224的区别，图5A-5D中的 实施例的端面224在垂直于中空体元件的中心纵轴线226的平面中具有明显 的环形表面部分。
进一步，由图5H和5I的视图中特别可以看出的是，环形凹部212的在 图5D中标为锥形倾斜表面242的区域，实际上由在拐点处彼此交接的两个 半径形成。在此示例中，由两条线301和303标识出仅有一段极短的直部分， 该直部分实际上也不必显示出来，也就是说，形成凹部的倾斜设置壁的两条 半径(弯曲区域243和245)可以彼此直接相切接合。不过，在拐点区域中， 所示出的表面区域可被称为大致平坦，所以措辞“至少大致锥形”是合理的。 当然，也可以设置更明确而严格的锥形区域。
通过使用相同的附图标记，可以看出，图5J-5N采用的方式应被理解 为与图5E-5I接近一致。在此仅有的区别在于，在图5E中抗转的突部272’ 在图5J中不可见，这确实因为它们实际上隐藏在环状尖突边缘250后方。 因此，抗转的突部272仅能见于图5K和图5N中。
在根据图6A-6E的形成中空体元件的可替代方法中，在根据步骤a) 进行的镦锻加工的过程中，通过使用相应形状的镦锻冲压器64、66和镦锻 冲模母模92、94，在所述节段的第一宽侧2处围绕柱形凹部208形成环状 凸起部分260，举例而言，所述凸起部分实质上对应的材料体积相当于围绕 中空筒形突起的环形凹部212的容积。在本实施例中，柱形凹部208的直径 大于中空筒型突起210的内径。进一步，螺纹206终止于台阶孔264的锥形 区域262，在本示例中，可以可选地使用所述锥形区域262以替代圆角状的 螺纹引出部分(这种方案也可分别用于图4A-4C或图5A-5D的实施例 中)。
在本实施例中，环形凹部的底部仅通过从中空筒形突起210到锥形表面 242的圆角过渡部243形成，该方案也可分别用于图4A-4E和图5A-5D 的实施例中。
在根据步骤a)的镦锻加工的过程中，抗转的特征部272通过镦锻冲压 器92、94的相应成型而形成，特征部272在中空筒形突起210处向外形成， 而在围绕中空筒形突起210的环形凹部212的区域内向内形成。
这些抗转的特征部可(如图所示)通过处于中空筒形突起210径向外侧 的肋272和/或槽(未示出)形成。这些肋272沿轴向226延伸，并跨过中 空筒形突起210的底切244。它们的径向宽度至少基本上处于底切的最大径 向深度的40％至90％之间的量值范围内。
因此，中空体元件200用于连接到通常由金属片构成的部件280(如图 7A和7B分别所示)，并具有至少大致呈方形或矩形的轮廓202，轮廓202 具有第一宽侧2和第二宽侧3并具有尖突部分246，尖突部分246突出超出 第二宽侧并具有底切且被在第二宽侧中的环形凹部212所环绕，中空体元件 200还具有孔204，孔204从第一宽侧2延伸通过尖突部分246，并可选地 具有柱形螺纹206，所述中空体元件的特征在于，抗转的特征部272在中空 筒形突起210上向外形成，和/或，在围绕中空筒形突起210的环形凹部212 区域中向内形成。
中空体元件的进一步特征在于，第二宽侧3在一个平面中位于环形凹部 212的径向外侧，即，与在至中空体元件侧部的过渡部处的任何圆角特征部 或斜切分开，因此，在环形凹部外侧的区域中不存在任何条、槽或底切。
环形凹部212的外直径仅略小于俯视图中呈矩形的中空体元件的最小 横向尺寸，因此，环形凹部与所述节段的第二宽侧3一起形成连结部，连结 部在0.25-1mm的范围内，并优选大约0.5mm，并且保持处于第二宽侧的 平面中的最窄部位284、286处。
图7A和7B示出了根据本发明的同一元件200如何可以根据图5A-5D 而与例如厚度为0.7mm的较薄金属片部件(图7A)和例如厚度为1.85mm 的较厚金属片部件(图7B)一起使用。在采用冲模母模加压之后，金属片 材料填充了整个环形凹部212，并设置以接触环形凹部的整个表面和在底切 区域中抗转的特征部272的整个表面。这样，在上述两种情况中，与抗转的 肋272具有良好交迭(overlap)，因而在中空体元件200与金属片部件280 之间具有良好的抗转保证。在这些示例中，尖突部分246至少实质上不会变 形，并采用自穿透方式引入至金属片部件。尖突部分246的整平端面224设 置为，针对薄金属片(如图7A所示)处于金属片部件的下侧高度，而针对 较厚金属片部件(图7B)位于金属片部件的下侧的上方(即，金属片部件 的远离中空体元件主体部分的一侧)。在这两种情况下，在以压制方式或通 过自动机械或在C框架中进行中空体元件自穿透连接的过程中，环形凹部 282被设置以围绕所述尖突部分，环形凹部的形式由互补设计的冲模母模的 特定形状给定。就此而论，如紧固元件的自穿透连接中的常用形式，冲模母 模具有中心孔，产生的冲出块通过该中心孔被排出。虽然根据本发明的中空 体元件被制造为自穿透形式，不过其也可用于预穿透金属片部件。在根据本 发明的中空体元件的第二实施例中，可以涵盖更大的金属片部件厚度范围， 例如1.85-3mm。这仅需要使尖突部分略长。
由于在俯视图中呈方形的中空体元件的连接方式使得第二宽侧3直接 接触金属片部件280的上侧，而没有或基本上没有钻入金属片部件中，所以 不必担心出现开裂行为，这样，由于具有良好的抗疲劳性而使得即使在动态 载荷下也具有良好的疲劳表现。虽然中空体元件在俯视图中呈方形，不过， 冲模母模没有必要相对于相应使用的设置头采取特定的朝向，这是因为尖突 部分在俯视图中呈现圆形，因而可以自由朝向。只需要确保的是，设置头与 冲模母模彼此共轴并且与中空体元件的纵轴226共轴。当另外的部件连接到 根据图7A或7B的部件组件时，所述另外的部件通常通过将螺钉(未示出) 从底部拧至螺纹部而紧固到在底部的金属片部件。采用这种方式，在中空体 元件200与金属片部件之间的连接通过旋紧螺钉而得到加强。
进一步应该指出的是，抗转的肋将可沿着径向横跨或跨越环形凹部212， 例如如图8A-8D、图9A-9D或图10A-10D所示。这些抗转的肋可设置 为与宽侧3平齐(图8A-8D)，或者可在环形凹部内凹进(这些抗转的特 征部在图中未示出)。
在图8A-8D的实施例中，抗转的肋(标识为272”)的自由顶侧所处 平面与环形凹部272外侧的宽侧3的表面相同。不过，所述侧272”也可以 被设置而从宽侧3回缩。由于抗转的肋横跨环形凹部212，所以其也可以被 设置在底切244区域中环状尖突部分222一侧。
图9A-9C示出了另一种变例，其中，抗转的特征部具有抗转的肋的形 状，所述肋在环形凹部212上沿径向延伸，不过根据图9A-9D的实施例的 抗转的肋272的上侧272被倾斜设置，从而使其沿朝向尖突部分222的方 向向上，并由此不仅在环形凹部上沿径向延伸并横跨环形凹部，而且还在尖 突部分222的底切244处沿轴向延伸过底切244中的显著长度或全部长度。
图10A-10D示出了与图9A-9D所示非常类似的实施例，不过，此处 抗转的肋是弯曲的，从而使其具有径向分量272’和轴向分量272”，这两 个分量通过半径272彼此接合，从而通常具有所描述的弯曲结构。
图11A-11D示出另一种抗转的特征部，其在此形式为凹部272’或 槽，并形成于环形凹部212的倾斜设置的侧壁中，其中此处的凹部272’ 在俯视图中具有类似于贝壳状的形状。所述凹部也可以考虑采用其它形状， 例如在宽侧3区域中造得较窄的细长槽。
最后，图12A-12D示出了根据本发明的形式略为不同的中空体元件。
可以看出，根据图12A-12D的实施例中的中空体元件在形状上的重要 区别在于如下事实：此处环形凹部在俯视图中具有多边形形状212’，实际上 在特定情况下呈正方形形状，其中，环形凹部具有相应数目的(例如四个) 倾斜表面400、402、404、406，其通过半径408、410、412、414相互接合。 在俯视图中呈多边形的环形凹部212’的最低点处，存在由四个角区域416、 418、420、422限定的局部区域，该局部区域所处的平面垂直于所述元件的 中心纵轴226。尖突部分222经由半径424接合至这些角区域，其中由所述 半径形成的圆弧在径向最外点处具有的直径略大于由四个角416、418、420、 422形成的局部区域的最大横向尺寸，使得该半径最终接合到所述四个倾斜 设置表面的最下侧。所有细的平行线，例如426、426’和426”，示出了半径 或圆角表面，其确保了金属片部件柔和弯曲等。
在该实施例中，没有必要单独设置抗转的肋，因为环形凹部212’的多边 形形状本身就可以提供所需的抗转保证。本实施例还具有的优点在于，所述 倾斜设置表面以及在环形凹部底部区域中的角区域属于所述元件的接触表 面，从而可以在金属片部件处采用相应的低表面压力来操作，并且不存在元 件的下陷(settling)危险。不过，可实现较高的抗转保证以及较高的拉伸阻 力。
在倾斜设置表面之间的圆角区域也具有的优点在于，在金属片部件中的 这些部位处不存在会导致疲劳(尤其是在部件动态加载的情况下)的明显的 尖突特征。因为尖突部分222在金属片部件中形成圆孔，所以与其它实施例 的情况一样，在此预期也不会出现可能导致操作中疲劳断裂的应力集中。在 将中空体元件连接到金属片部件的过程中，所述元件至少基本上不会变形， 变形是不希望出现的，并且金属片部件通过冲模母模的合适互补形状被引入 方形凹部212’的围绕尖突部分222的区域中，并在尖突部分周围完全接触该 尖突部分。
在图8A-8D至图12A-12D的所有实施例中，中空体元件在第一宽侧 2处制成为平坦状，即，具有被设置为垂直于根据图5A-5N的前述实施例 的元件的中心纵轴226的端面。不过，完全可以想到的是，在图8A-8D至 图12A-12D的实施例中的相应端面可被制成为类似于图6D的实施例。在 图12A-12D中这意味着，此处并不采用如图6D所示的圆环形凸起部分， 所述凸起部分将具有相应的多边形形状，在此为正方形形状。
当谈及此处所采用的多边形形状时，在此还包括采用三至十二个多边形 表面(即倾斜设置表面)的任意多边形。
在如图12A-12D所示的实施例中，在俯视图中呈正方形的凹部的区域 中产生可观的材料移位(displace)，这样，完全可以仅通过从中空体元件 的第二宽侧3进行的材料移位来实现通过整平而转换成尖突部分222的中空 筒形突起，即，没有必要执行所述制造方法的第一步骤中的镦锻加工使材料 从第一宽侧2移位。也就是说，根据权利要求1的第一制造步骤a)在此可 替换为成形加工，其中，仅通过将材料移出在俯视图中呈多边形的环形凹部 的区域并且移入中空筒形突起210的中空空间区域，来形成中空筒形突起 210。在随后的穿孔加工的过程中，采用该方式形成的主体于是被穿孔，从 第一宽侧2开始直至中空空间232的底部216。
环形凹部212的设计没有必要与镦锻加工同时进行，而是可以结合穿孔 加工或整平加工，即，在这种情况下，穿孔冲压器84、86或整平冲压器88、 90必须具有相对应的形状。
没有必要将所述中空体元件从行进工具中相互分开，而是，在以节段式 或以卷绕形制造出大体形状的中空体元件之后，所述节段可被保持或使用， 其中，仅当所述节段用于设置头中来将中空体元件连接到部件时，进行单独 中空体元件的分离。
现在将描述本发明的方法、中空体元件、部件组件、行进工具和滚压 (rolling)机构，其对于之前结合图1-12所述的方法、中空体元件、部件 组件和行进工具进行简化改造。为了便于根据图13-27来描述本发明，所 使用的附图标记与结合根据图1-12的实施例所使用的相同。应理解的是， 之前的描述也适用于图13-27，即，之前对于具有相同附图标记的特征部 的描述也适用于图13-27的描述，这样就只需要描述重点区别。相应地， 在此将只专门描述重要特征部的重点区别。
参照图13A-13D，在此所显示的中空体元件对应于根据图5A-5D的 元件，其区别之处在于如下事实：引导部分，即中空突起210，在此设计为 不具底切。因此，抗转的轴向肋272可以更易于识别，因为其并未隐藏在底 切中，而是远离在此呈中空筒形的突起210而沿径向突出。进一步明显可以 看出，根据本发明的中空体元件中的螺纹正好终止于中空筒形突起之前，也 就是说，螺纹并不突出进入中空筒形突起中，否则，一旦中空筒形突起或铆 接部分210重新定形，就会使螺纹变形，这将使引入螺钉更困难或不可能。
虽然根据本发明的中空体元件仅结合图5A-5D的实施例的改造方式 进行描述，不过，所有之前描述的中空体元件的实施例，即，图5F-5N、 图6A-6E、图8A-8D、图9A-9D、图10A-10D、图11A-11D和图12A -12D等的中空体元件，可被制造为根据本发明的使中空突起210省略底切 的中空体元件，从而使筒形突起结果形成为如图13A-13D所示，不过其中 具有图中相应的抗转的特征部的设计。
随之而来的问题是，如何使这些中空体元件之后可以连接到金属片部件 而使其针对压紧、推拉和抬升具有安全性，以及它们是否可采用自穿透方式。 第一个问题的答案为，相应的中空体元件现在形成为铆接元件，并在将突起 经金属片部件中的孔引入之后，事实上使得中空筒形突起被卷边(bead over) 以形成铆接卷边(bead)。这种可以实现的方式参照图14B中的预穿透金属 片部件280’而示出，其中，孔500设置在卷边502的底部区域中。这就是预 穿透金属片部件。在将中空筒形突起经孔500引入金属片部件中之后，形成 铆接部分的中空筒形突起采用铆模(rivit die)504进行卷边以形成铆接卷边 506，铆接卷边506以夹紧方式将在孔500的边缘区域内的金属片部件承接 于环形槽508内，其中环形槽508形成于铆接卷边506与宽侧3中环状凹部 212的底表面之间。
虽然本发明的中空体元件的中空筒形突起不设置底切，不过其可以分两 阶段进行而以自穿透方式连接到金属片部件。在第一阶段或站中，中空筒形 突起与设置在金属片部件另一侧的合适穿孔模一起使用，以便在金属片部件 中冲压出孔，并通过冲孔模的中心通道(未示出)移除冲出块。其后，中空 体元件保持“悬浮”于金属片部件中，这种“悬浮”状态事实上是由于中空 筒形突起的孔摩擦力所致，和/或由于抗转的特征部或肋接合于孔的边缘所 致。在第二阶段或站中，由中空筒形突起形成的铆接部分采用合适的铆模(例 如图14C的铆模)卷边，以形成铆接卷边。
不过，根据本发明的中空体元件的形式也可使行进工具简化。由于中空 突起处不设置底切，所以就不再需要前述要求的行进工具中沿底切进行的对 中空突起进行整平的第三站C，这样就可以不设置该站而简化了行进工具。 图15和16中就示出了以这种方式形成的行进工具形式。之前在图2和3中 使用的附图标记已经用于图15和16中，并将不进行进一步描述，因为之前 的描述也适用于这些对应的特征部或部件。
这种简化意味着，只需要一个重整站(站A)，即，其中进行镦锻加工 的站，在镦锻加工过程中节段带会发生不希望的伸长，即纵向膨胀。在其余 的进行穿孔加工或分离加工的站B和D中，节段带并不伸长。在工作站B 和D中的这些加工表明，相应的工作站B和D并不视为重整站。
还可以对行进工具进行进一步简化，镦锻加工实际上可以在行进工具外 进行，例如在根据图19A-19C或图20A-20C或图21A-21C的滚压机构 中进行，这将在后文中得到阐释。采用这种结构，滚压机构可以连接到行进 工具，从而使滚压机构直接向行进工具提供节段带。不过这还不是主要的。 滚压机构可将具有所需镦锻特征的节段带作为之后可沿长度方向或以卷绕 形式供给的中间产品而传送给行进工具。进行所述滚压的工场可以不同于在 行进工具中进行进一步制造的工场。如果在行进工具中不设置镦锻站，那么 不设置重整站，并且不再出现伸长的问题。这代表理想的解决方案。
当镦锻站A从行进工具中去除或者不包括在第一处所中时，行进工具 被设计为如图17和18所示。之前在图2和3中使用的附图标记也用于图 17和18中，并将不进行进一步描述，因为之前的描述也适用于相应的特征 部或部件。
在图19A-19C中，滚压机构被设计为，由具有至少大致呈矩形横截面 并具有第一宽侧2和可选设置的宽侧3的输入节段带1制成规则交替的节段 部分的输出节段带1’，输出节段带1’形成用于图17和18的行进工具的输入 带。出于此目的，输出节段带1’由交替的节段部分构成，该交替的节段部分 分为第一节段部分和第二节段部分，第一节段部分具有至少大致为输入节段 带1的横截面形状，第二节段带由输入节段带1制成，并且均具有第一宽侧 处的柱形凹部208以及在第二宽侧3处的由环状凹部212所环绕的中空筒形 突起210。
滚压机构由呈盘状的第一滚压部600和第二滚压部602组成，其中只有 部分结构显示于显示于实际上为立体示意图的图19A中，部分以侧视径向 截面平面方式显示于图19B中，并在夹紧间隙区域中以放大示意方式显示于 图19C中(图20A-20C和图21A-21C的视图采用相应方式显示)。滚压 部600和602彼此同步，并沿相反的旋转方向604和606运转。输入节段带 1在间隙区域608中(即，滚压部之间的夹紧间隙610中)进行重整。第一 滚压部600具有以规则的角度间距设置的多个突起612，其形状与柱形凹部 208的形状互补。第二滚压部602同样具有多个成形部位或成形区域614， 成形部位或成形区域614的间距设置与第一滚压部的突起的间距设置相同， 且其中的每一个均具有：中心部分616，其形状与中空筒形突起210的形状 互补；和围绕所述中心部分的环形突起618，其形状与围绕中空筒形突起210 的环状凹部212的形状互补。
在图20A-20C或21A-21C的滚压机构中，滚压部进行类似设计，其 不同之处在于，滚压部602不设置诸如图19C中618的导致在节段带中形成 环形凹部的成形突起。这表明，中空体元件所需的环形凹部212必须在行进 工具中制造，例如，环形工具212的形成与穿孔加工相结合(并且因此可以 有助于校正孔壁)，或者上述过程可以在不同工作站中进行(例如在另外的 成形站中进行)。
在所有滚压机构中，优选的是，第一滚压部600的突起612和第二滚压 部602的成形部位或成形区域614具有诸如620的松脱部分，即，其不同于 圆柱形而略呈球形，并确保了在滚压部处进行流畅的轧离(roll-off)运动， 即，在所示节段带的引出(run-out)的过程中滚压部与节段带不会发生碰撞。
优选地，由第一滚压部的每个突起所移位的节段带材料的量应至少大致 相当于在第二滚压部一侧处材料移位的材料量，即，相当于如下部分组成的 量：中空筒形突起210的量加上延伸超出第二宽侧的突起的底部区域的量， 并减去围绕所述突起的任何环状凹部212的量。
最后，第一滚压部600的突起612和/或第二滚压部的成形部位614可 通过相应滚压部600或602的相应插入件形成，如图19-21所示，而只有 在图21A-21C中成形部位614并不实现为插入件。使用插入件便于对磨损 或断裂的插入件进行更换，而不必更换整个滚压部。
虽然本发明旨在制造外轮廓呈矩形或方形的元件，不过本发明也可用于 制造外轮廓呈多边形、椭圆形或圆形的元件，或呈现不同形式的元件，假定 前提是，所使用工具被设计为从节段带制造所希望的轮廓形状，例如，通过 使用相应设计的冲压工具来制造。
因此，根据本发明提供了一种方法，其用于制造诸如螺母元件的中空体 元件200，以连接到通常由金属片构成的部件280，该方法特别用于：采用 具有多个各司其职的工作站A、B、D或者B、D的行进工具10，对于呈现 为节段条1或卷形体的形式的节段，先在其中冲压出孔204，然后沿其长度 切制出元件，从而制造具有至少大致方形或矩形外轮廓202的中空体元件， 可选地随后形成柱形螺纹206。本发明的方法的特征在于如下步骤：
a)在第一步骤中，从呈矩形截面的节段1开始，执行镦锻加工，从而 导致在节段的第一宽侧2处形成柱形凹部208，在节段的与第一宽侧2相反 设置的第二宽侧3处形成中空筒形突起210，其中所述突起被环状凹部212 所围绕，
b)在第二步骤中，保持在柱形凹部的底部214与中空筒形突起210 的底部216之间的连结部214被穿孔或冲孔，以形成通孔204，
c)在第三步骤中，中空体元件200从所述节段中分离，并可选地设置 有螺纹200。
如上文所释，镦锻加工可在行进工具中进行，或者在之前的工作处理中 (例如滚压机构中)进行。
在步骤a)的镦锻过程中，柱形凹部208的直径与中空筒形突起210的 内径应制造为至少大致相等。
在根据步骤b)而将连结部穿孔的过程中，孔204的直径优选制造为至 少大致相当于柱形凹部208的直径，并至少大致相当于中空筒形突起210的 内径。
在制造中空筒形突起210的过程中，优选将其设计为突出超出所述节段 的第二宽侧。
在根据步骤a)的镦锻加工的过程中，环状凸起部分260可形成于所述 节段的第一宽侧2并围绕柱形凹部208。
在根据步骤a)的镦锻加工的过程中，抗转的特征部272可在中空筒形 突起210处向外形成，和/或，在围绕中空筒形突起210的环形凹部212区 域中向内形成。
抗转的特征部可以通过处于中空筒形突起210径向外侧处的肋272和/ 或槽而形成。
抗转的特征部优选通过肋272形成，肋272沿着中空筒形突起210的在 环状凹部212底部与一特定部位之间的部分沿轴向延伸，所述特定部位处于 所述节段的第二宽侧与中空筒形突起的自由端之间。
这样，抗转的肋272的径向宽度可至少大致上处于底切244的最大径向 深度的40％至90％之间的范围内。
与之前方法不同的是，成形加工可在步骤a)中执行，其同样从呈矩形 截面的节段1开始，其中，可选地在节段1的第一宽侧2处不设置柱形凹部 208，而是在节段1的第二宽侧3处形成在所述节段的第二宽侧3的凹部 212’，凹部212’优选在俯视图中呈多边形且特别地呈方形，并围绕中空筒形 突起210，中空筒形突起210部分地通过在形成凹部212’过程中移位的材料 形成并且部分地通过由于形成中空筒形突起210的中空空间而移位的材料 形成，其中凹部212’设置有一个或多个环形表面，所述环形表面相对于中空 体元件的中心纵轴而倾斜设置，在第二步骤b)中，节段1的第一宽侧2与 中空筒形突起210的底部216之间的材料被穿孔或冲孔，以形成通孔204。
根据本发明的中空体元件用于连接到通常由金属片280构成的部件 280，并具有特别地至少大致呈方形或矩形的外轮廓，所述中空体元件具有 第一宽侧2和第二宽侧3，第二宽侧3具有无底切的中空筒形突起210，该 中空筒形突起210突出超出第二宽侧3并且被第二宽侧中的环形凹部212所 围绕，该中空体元件还具有孔204，孔204从第一宽侧2延伸穿过形成铆接 部分的中空筒形突起和/或穿过尖突部分222，其中，所述孔可选地具有柱形 螺纹206，上述方法的特征在于，提供了抗转保证的特征部272在中空筒形 突起210处向外形成，和/或，在围绕中空筒形突起210的环形凹部212的 区域中向内形成，上述方法的特征还在于，在中空筒形突起处不设置底切。
抗转的特征部优选地通过在中空筒形突起210径向外侧处的肋272和/ 或槽形成。
抗转的特征部可通过沿中空筒形突起210沿轴向延伸的肋272形成。
抗转的肋272的径向宽度可至少大致处于中空筒形突起210的壁厚的 10％至60％之间的范围内。
抗转的特征部也可设置为横跨环形凹部的径向延伸肋272的形式。这种 实施例可见于图22A-22D并将在下文中进行更详细的描述。
另外，抗转的特征部可被设置为抗转的倾斜设置肋的形式，其在环形凹 部上沿径向延伸并沿着中空筒形突起沿轴向延伸。
进一步，抗转的特征部可设置为在环形凹部的倾斜设置表面中排布的凹 部的形式。
第二宽侧3位于环形凹部212的径向外侧的平面中，即，其与在至所述 中空体元件的侧部的过渡部处的任何圆角特征部或斜切部相分离，因而第二 宽侧3在环形凹部212的外侧区域中不具有条、槽或底切。
环形凹部212优选设计为使其外径仅略小于在俯视图中呈矩形的中空 体元件200的最小横向尺寸，从而使环形凹部与节段的第二宽侧形成连结 部，所述连结部在第二宽侧的平面中的最窄部位处保持处于0.25mm-1mm 的范围内，优选大约为0.5mm。
进一步，本发明提供一种中空体元件，用于连接到通常由金属片构成的 部件280，所述中空体元件特别具有至少大致方形或矩形的轮廓，具有第一 宽侧2和第二宽侧3，具有中空筒形突起，所述中空筒形突起突出超出第二 宽侧3而突出并被第二宽侧3中的环形凹部212’所围绕，并且该中空体元件 还具有孔204，孔204从第一宽侧2延伸穿过中空突起或穿过尖突部分210， 所述孔可选地具有柱形螺纹206，所述元件的特征在于，环形凹部212’在 俯视图中呈多边形且特别呈方形，所述元件的特征还在于，环形凹部212’ 设置有相对于中空体元件的中心纵轴倾斜设置的一个或多个表面，并且中空 筒形突起210不具有底切。
根据本发明的部件组件由上文所提到的具有创造性的中空体元件200 构成，该中空体元件连接到一部件，例如连接到金属片部件280，所述部件 或金属片部件280的材料接触中空体元件的环形凹部212的表面、抗转的特 征部272的表面、以及已经被卷边而形成铆接卷边的中空筒形突起210的表 面。
就此而论，金属片部件中的环形槽282的轴向深度的选择根据中空筒形 突起210的长度和金属片部件280的厚度进行，从而使铆接卷边并不突出或 仅部分地突出而超出金属片部件的远离中空体元件200主体的一侧，并且设 置在中空体元件的第二宽侧3下方围绕中空体元件的环形凹部212的区域 中。
中空体元件200的第二宽侧3中围绕中空体元件200的环形凹部212的 部分，优选地至少大致地不压入或者最多部分地压入片材料中。
根据本发明的行进工具用于制造诸如螺母元件的中空体元件200，中空 体元件200用于连接到通常由金属片构成的部件，所述行进工具特别地用于 制造具有至少大致呈方形或矩形外轮廓202的中空体元件，制造过程如下： 对于采用节段条或卷形体形式的节段1，先在其中穿孔而形成孔204，然后 从节段1沿长度方向切制出独立元件，可选地随后形成柱形螺纹206，其中， 对于所述节段或相互并排的多个节段而言，针对行进工具的每次冲程在每个 工作站中总是同时执行两个操作，所述行进工具的特征在于，可在工作站B 中执行穿孔加工，并且可以采用切离冲压器在随后的工作站D中将中空体 元件分离于所述节段或每个节段。
就此而论，可在第一工作站A中执行镦锻加工，例如用于在截面至少 大致呈矩形的节段的第一宽侧处形成柱形凹部208，并在所述节段的与第一 宽侧相反设置的第二宽侧处形成由环状凹部212围绕的中空筒形突起，。
就此而论，执行穿孔加工以穿透连结部，该连结部在镦锻加工后保持在 柱形凹部208的底部与中空筒形突起的中央通道之间。
行进工具被改造设计，以便与具有至少大致呈矩形截面的输入节段带1 一起操作，输入节段带1具有第一宽侧2和大致与之相反设置的第二宽侧3， 输入节段带1包括节段带1的规则交替的节段部分和由节段带1制成的节段 部分，并且每个由节段带1制成的节段部分均具有在第一宽侧处的柱形凹部 208和在第二宽侧3处由环状凹部212围绕的中空筒形突起210。
如上文所提，根据本发明的中空体元件200也可以设计有抗转的肋272， 并使这些肋沿径向横跨环形槽212。图22A-22D示出了中空体元件200的 这种设计。其与根据图13A-13D的元件唯一主要区别在于如下事实：抗转 的肋272沿径向横跨环形槽212，如在此所示，其中在该实施例中形成抗转 的肋272的材料通过清晰的半径接合至铆接部分210，并接合到底部区域， 且接合到环状凹部212的倾斜外侧。图22D中的抗转的肋272的顶侧相对 于所述元件的第二宽侧3部分地设置为回缩，不过也可以设置为与该侧平 齐。在此，也可以看出，柱形铆接侧210的内柱侧288的内径略大于螺纹 206的外径，这样，一方面在处于铆接状态时，便于将螺钉从下方引入图22C 中的螺纹206，其中，内径288通过锥形区域288”形成螺纹引入部并且接合 至螺纹，并用于在螺钉引入螺纹206中时使螺钉对中。
在本实施例中，柱形铆接部分210的外侧的半径制造为比图13A-13D 的实施例中的略微更明显(pronounced)。不过，内锥形表面288’更小。它 在此显示为略微呈圆角状，不过，也可以采用自身公知方式而被设计为锥形 切削表面。
在图22C中可以观察到在透视侧视图中处于柱形铆接部分的左右方的 抗转的肋272，其中阴影部分展现出所述半径的透视图，位于图22C的截而 图平面的后下方的抗转的肋272的材料通过所述半径接合到轴向槽(即环状 凹部212)的倾斜表面。一种将根据图22A-22D的中空体元件连接到金属 片部件的可能方式，针对较薄的金属片部件280’在图23A-23D中显示，并 针对较厚的金属片部件在图24A-24D中显示。所进行的这种连接方式本身 类似于已经结合图14A-14D所描述的方法，即，也借助于诸如504的冲模 母模，其中，在此的冲模母模除了具有根据图14C的负责形成铆接卷边506 的中心支柱区域或称中心凸起部分以外，还具有在俯视图中围绕所述中心支 柱的方形凸起部分，该方形凸起部分的横截面形状对应于图23B的凹部510 的形状和在俯视图中与根据图23A-23D的槽510的周界形状相互补的形 状。冲模母模的外突起部分在俯视图中呈现的这种方形形状精确地导致形成 根据图23A-23D和图24A-24D的凹部510，并同时导致形成在这些视图 中的相应凸起部分512，凸起部分512具有相应的方形形状，并在连接到金 属片部件280’的区域中紧密围绕中空体元件200。以这种方式，除了通过肋 272(图23A-23D或图24A-24D中均未示出，不过在此得到显示)形成 抗转保证之外，也提供了另外的抗转保证。在某些情况下，抗转的肋272可 省略或者可被造得较低，而围绕中空体元件200外侧的方形凸起部分512可 用作唯一的抗转的特征部。
在俯视图中，方形凸起部分512还被处理为从中空体元件200的下侧至 金属片部件280’的引人注目的过渡部。
通过图23A-23D与24A-24D的比较，明显可以看出，可以采用同一 中空体元件200来配合不同厚度的金属片部件280’，而又确保与金属片部件 280’的高质量连接。采用这种方式，可以成功涵盖的金属片厚度范围例如在 例如0.6mm至3.5mm之间(无限制)，不过在此只示出了两个不同的中空 体元件200的实施例来对应不同长度的中空铆接部分210。还优选的是，在 所述元件区域中的金属片部件下侧以及铆接卷边506下侧，与在元件外部的 金属片部件的下侧处于同一平面中，从而有利于将另外的部件通过螺纹方式 连接到金属片部件的下侧。一旦确定铆接部分的长度，则在允许范围内可以 实现上述目标，而无论金属片部件厚度如何。
用于制造根据图22A-22D的中空体元件200的方法大体上对应于之前 所述的方法，并且现在将主要参照图25A-25F以及26和27来进行更详细 的描述。
参照图25A-25F，在图25A中可看出，制造所述元件的节段带为大致 矩形的带，不过侧表面7和8彼此略微倾斜设置，即，它们相互倾斜，从而 使其在所述节段的第一宽侧的区域中的彼此间隔小于所述节段的第二宽侧3 的区域中的彼此间隔。这是由于表示切过所述带的截面的节段带1在图25A 中的阴影区域所致。
图25B示出在执行镦锻加工后的节段带，其中，在节段的第一宽侧2 中形成具有半径230的柱形凹部208，并在节段的第二宽侧中形成柱形铆接 部分210以及围绕其周的环形槽212。虽然在图25B的视图中不可见，不过 横跨环状槽212的抗转的肋272在所述第一重整步骤中共同形成。进一步， 诸如514的切口形成于节段带的宽侧3中，该切口垂直于节段带的纵向延伸， 即，从一个窄侧7延伸到另一窄侧8。
这些切口形成弱化部位，以便以后将单独元件从节段带分离。它们形成 图25B中所述带的中央中间部分的边界，之后在此形成诸如200的中空元件， 另一中空体元件的一部分可见于左手侧切口514的左方，又一中空体元件 200的一部分可见于右手侧切口514的右方。
用于制造图22A-22D的元件的行进工具对应于如图25A-25F所示并 进行相关描述的制造步骤，并示于图26中，且在图27中示出了该行进工具 的相关区域的放大视图。
图26和27的行进工具大体上对应于图15和16的行进工具，并且如前 所述，出于此原因，相同的附图标记将用于相应部件或具有相应功能的部件。 在描述根据图26和27的行进工具时，将基本上仅提及相对于根据图15和 16的行进工具或相对于其它已经描述过的行进工具的重要区别。
不过，在图15和16的行进工具中，镦锻冲压器64、66设置在节段带 1的下方，而相应冲模母模92、94设置在节段带1的上方，在图26和27 的示例中，镦锻冲压器64、66设置在节段带1的上方，而相应的冲模母模 92、94定位在节段带的下方。由此，在图26和27的实施例中，镦锻冲模 母模92、94的支撑的实现略微不同于图15和16的实施例中的情况。不过， 此处的冲模母模也设置在下方工具中的固定位置。
之前所提到的在节段带中侧表面7和8的倾斜设置，意在通过镦锻冲压 器64、66使节段带在由镦锻冲压器64、66形成的柱形中空空间208所邻近 的上区域中沿宽度膨胀，从而使窄侧7和8采取垂直于上、下宽侧2和3的 位置，这使得节段带在进一步的穿过行进工具的路径上得到有序引导。
根据如图15和16所示的行进工具，孔冲压器84和86设置在图26和 27的实施例中的节段带1上方，而相应的冲模母模100、102位于节段带1 下方。
作为在根据图26和27的行进工具中的进一步的站，两个膨胀模704、 706设置用于使柱形铆接部分210膨胀，并确定加宽的中空柱形区域288的 最终设计，中空柱形区域288具有形成螺纹引入部的锥形区域288”和在节段 带下方的锥形或圆角的引入区域288’。在节段带上方，于是定位有两个冲压 器700、702，其在压力机关闭时接合至已经提前形成的柱形凹部208中， 并吸收由膨胀模704、706沿独立中空体元件的纵轴226方向所施加的力。 它们也可以用于校正中空体元件在螺纹引出区域中的形状，和/或，用于在 进行螺纹切削加工之前校准区域208或通道孔204的内径，螺纹切削加工在 通过切离冲压器222从节段带分离出独立元件并从压力机移除独立中空体 元件之后首先执行。
不同于之前所述根据图15和16的行进工具的是，此处为了将所述元件 移出切离冲压器的区域，不采用弹簧加载凸轮，而是采用可闭塞的引导通道 118，在使用时，引导通道118引导沿节段带行进方向离开行进工具的所述 元件移出切离冲压器的区域。对于压力机的每次冲程，从节段带分离的第二 中空体元件200’如前文所述通过切割模30中的通道孔28并通过下板12的 扩大孔38而引出，并且可以例如在离开板12后或者在板12中通过滑道而 侧向引出压力机之外。
在本实施例中，还应该注意到附图标记为708的小凸起部分。这些凸起 部分用于形成诸如514的切口。还应该注意到附图标记为710的元件。位置 传感器进入柱形中空空间208，以确保节段带至此已经得到有序加工并位于 行进工具中的正确位置。
如果传感器710在压力机的每次冲程中并未按照预定量进入这种中空 空间中，而是例如撞击到节段带的邻近于这种中空空间的上宽侧，或者例如 由于诸如64、66的镦锻冲压器磨损或断裂而不存在这种中空空间(由于其 确实不存在)，则传感器710在压力机关闭时逆着作用于传感器710的凸领 712上弹簧714的力向上移动，并因而接近邻近的传感器716，传感器716 传送用于压力机中间停止的相应信号。然后可调查出现故障的原因，并可在 执行所需要的校正或维修后使压力机恢复运行。
在压力机的打开冲程中，上方工具必须被向上抬升足够远，而使得镦锻 冲压器64和66、传感器710、穿孔冲压器84和86、支撑冲压器700和702 以及切离冲压器22与节段带的上侧2脱离接触，而节段带必须抬升得足够 远，从而使其脱离于下方工具的突起部分，例如镦锻模92和94、形成切口 的突起708、穿孔模100和102、固定膨胀模704和706、以及切离模30。 对于压力机的每次冲程，节段带根据箭头720向右移动，其移动长度相当于 两个中空体元件200的长度。在本实施例中，每个站的长度对应于单独中空 体元件200的长度的整数倍。在此，如图所示，设置多个空站，以提供用于 行进工具的单独工具的结构空间。在此，实际上仅在镦锻模92、92中镦锻 冲压器64、66的区域中进行显著的重新定形，这样，预期不会出现节段带 在行进工具中伸长的问题，具体而言，这是因为，在镦锻冲压器和镦锻模的 区域中产生的扩展部分被节段带的侧部7、8的倾斜位置所占据，从而不会 导致节段带伸长。
在所有实施例中，所有材料可被视为所述节段和由所述节段制成的功能 元件的材料，这些材料在冷却变形的情况下达到根据ISO标准的8级或更高 的强度值，例如根据DIN 1654的35B2合金。采用这种方式形成的紧固元件 适于用于拉制性金属片部件的所有普通钢材料，还适于铝或其合金。而且， 所述节段或功能元件也可采用铝合金，特别是那些高强度铝合金，例如 AlMg5。节段或功能元件也可考虑采用更高强度的镁合金，例如AM50。
虽然本发明旨在制造外轮廓呈矩形或方形的元件，不过本发明也可用于 制造外轮廓呈多边形、椭圆形或圆形的元件，或者具有不同形式的这类元件， 假定前提是，所使用的工具被设计为例如通过使用相应设计出的冲压工具而 从节段带形成所希望的周界形状。