随着人们生活水平的提高，移动电话、PDA(个人数字助理，personal digital assistant)、MP3及掌上电脑等便携式电子装置大量进入人们的生活和工作，给人们带来方 便和乐趣。目前，人们对于上述各种电子装置不但要求功能强大，而且希望其外观美观、表 面质感良好，因此对便携式电子装置的壳体材质、表面加工精度及粗糙度要求较高。
现有的便携式电子装置的壳体的材质主要有塑胶和金属两种，且较多便携式电子装置的 壳体中央与周围的厚度不等，若为塑胶壳体则可通过注塑成型，故成型不等厚塑胶壳体相对 较易，然而，若为金属壳体，则很难通过注塑成型的方法制造，目前业界在制造不等厚金属 壳体时，一般采用多次铣销的方法将毛坯加工成需要的形状和粗糙度，即先对毛坯进行粗铣 ，使其形状和尺寸与电子装置壳体大致相同，然后进行精铣，从而满足表面加工精度和粗糙 度的要求。采用上述多次铣销的方法时，其加工时间长，例如加工一个普通的手机壳体时一 般长达十多个小时，因此其生产效率较低，且铣销的加工成本较高，因此提高了电子装置的 制造成本。在多次铣销的过程中，有大量的材料从毛坯上铣去而成为废料浪费掉，这也从另 一方面提高了制造成本。另外，现有技术中还有一种成型不等厚金属壳体的制造方法，该方 法先将金属板材冲压成壳体毛坯形状，再通过铣销加工，将壳体毛坯加工成不等厚金属壳体 ，然而该种方法仍然需要较长的铣销加工时间，且冲压设备体积庞大噪音较大，另外若壳体 上设有具有不规则形状的异形部，则无法通过冲压成型，异形部需要单独加工后，再通过焊 接的方法与壳体相结合，这样生产效率较低。此外，上述两种制造不等厚金属的方法制造出 的不等厚金属壳体，由于在加工过程中壳体材料未经过强化，故强度相对较弱，不利于提高 金属壳体使用寿命，如要使金属壳体具有较好的强度则要选择强度较高的材质或者加厚壳体 厚度，这样又会增加成本，且加厚壳体厚度势必会增大金属壳体的的体积，不利于壳体的小 型化。

鉴于以上内容，有必要提供一种可提高壳体强度、降低制造成本的金属壳体的制造方法
一种金属壳体的制造方法，包括以下步骤：下料，提供毛坯；碾压，用碾压模具对毛坯 进行碾压，从而得到预型体；及铣销，对预型体进行精密铣销，从而得到厚度不等的金属壳 体。
相较现有技术，所述的壳体通过碾压的方法制成，其具有良好的机械性能，即具有较高 的硬度及较好的耐磨性，另外经过碾压后的壳体还具有较好的表面质感。碾压过程中无废料 产生，节约了成本。壳体的整个成型时间大大缩短，提高了生产效率。
附图说明
图1是本发明金属壳体的制造方法中的壳体毛坯。
图2是本发明金属壳体的制造方法中的第一状态图。
图3是本发明金属壳体的制造方法中的第二状态图。
图4是本发明金属壳体的制造方法中碾压后的预型体。
图5是本发明金属壳体的制造方法中铣销后的壳体。
图6是本发明金属壳体的制造方法中另一实施例中的壳体。

本发明的较佳实施例公开一种金属壳体的制造方法，其适用于移动电话、PDA、MP3及掌 上电脑等电子装置的壳体，且所需成型的金属壳体的中间与四周厚度不等，以下成型方法以 金属壳体四周厚度大于中间厚度为例进行说明。
本较佳实施例所述的金属壳体的制造方法包括以下步骤：
下料。请参阅图1，在一块板材上根据壳体的形状和大小切割出一个板状毛坯20。在本 实施例中，该毛坯20的材料为铝合金。可以理解，该毛坯20的材料也为其他金属材料，例如 镁合金。
碾压成型。请参阅图2至图4，用碾压模具30对毛坯20进行碾压成型，从而得到预型体 40。该碾压模具30装设于碾压设备(图未示)上，其包括一上模301及一下模302，该下模302 固定于碾压设备上，而上模301则在碾压设备的带动下可左右摆动一定角度，当上模301摆动 到最大角度时，其轴心线与下模302的轴心线的夹角为β，该夹角β可以根据产品结构进行 设计。上模301朝向下模302的一端设置有成型面3011，该成型面3011根据所需成型的壳体设 计而成，在本实施中，该成型面3011为球面或者锥面，即上模301设置有成型面3011的一端 中间厚度大于四周厚度。该下模302上端设置有一安装面3021，用于安装毛坯20。
当碾压成型时，将毛坯20固定于安装面3021上，上模301在碾压设备的带动下紧压毛坯 20，且相对下模302左右摆动，由于上模301设置有成型面3011的一端中间厚度大于四周厚度 ，故毛坯20材料将会被向四周挤压，使中间厚度变薄四周厚度增厚，且在挤压过程中毛坯 20的材料被强化，如此可以使成型后的壳体强度较高，经过上模301的成型面3011的碾压后 ，毛坯20被逐渐碾压出与所需加工的壳体形状接近的预型体40。
可以理解，下模302中央还可开设一个顶出孔3022，该顶出孔3022内容纳有一个顶出装 置303，该顶出装置303用于成型后的将工件顶出。该顶出孔3022还可用于毛坯20的定位，故 在碾压成型之前，可在该毛坯20一侧中央成型出一定位部201，该定位部201可与顶出孔 3022配合，以便在碾压成型时将毛坯20定位，该定位部201也可以通过碾压成型。该定位部 201可为方形或者其他非圆形，该顶出孔3022与定位部201截面形状一致，以便使毛坯20在碾 压过程中能够相对下模302固定。在本实施例中，该顶出装置303为方形顶杆，其截面形状与 定位部201截面形状一致。可以理解，该顶出孔3022也可包括上下形状不一致两部分，即与 定位部201配合的部分为方形或者其他非圆形，而与顶出装置30配合的部分为圆形，相应地 ，该顶出装置30为圆柱体。
铣销。请参阅图5，对预型体40表面进行精密铣销，从而得到所需的壳体60。由于经过 碾压形成的预型体40的形状和大小与所需的壳体大体相同，故可大大缩短铣销的精加工的时 间，另外，通过铣销的精加工后，壳体60的加工形状精度、尺寸精度均较高。
对于采用上述方法成型的壳体60而言，在碾压过程中，壳体60内部的金相组织被被细化 ，因此经过碾压后，壳体60的机械性能得以提高，包括硬度增大，耐磨性提高，且表面质感 增强。
在用上述金属壳体的制造方法制得的壳体60的过程中，由于粗加工阶段是采用碾压的方 法，材料被碾压成型，没有材料从毛坯20上脱离，因此不会产生废料。在精加工阶段，尽管 采用的是铣销，将有材料从预型体40上脱离，但是由于预型体40的形状或尺寸已与所需的壳 体60大体相同，因此只有少量材料脱离预型体40而成为废料，故可大大减少铣削加工时间。 因此采用上述金属壳体的制造方法制造壳体60时，材料的浪费很少。碾压成型所需的时间较 短，大大提高了生产效率。由于碾压成型过程中冲击很少，故碾压模具30使用较长，且碾压 设备的吨位和体积相对于冲压设备可大大减小。
请参阅图6，本发明另一实施例中的壳体70上具有不规则形状的异形部701，则该异形部 701也可通过碾压成形，即先在成型壳体70成形之前，先通过一碾压模具将异形部701碾压成 型，这样异形部701无需要单独加工后，大大提高了生产效率。