热交换器用制冷剂流通管及其制造方法

本发明涉及一种热交换器用冷却液流通管及其制造方法，特 别地涉及被用于汽车冷却器中使用的冷凝器用冷却液流通管。

根据本说明书可知道本发明所谓的铝是包含纯铝及铝合金两 种。

目前，作为汽车冷却器用的冷凝器，如在日本特许公开 No.45300/91中公开的那样，设置有相互间隔左右平行地配置的一 对集水管，两端分别与集水管连接的并排的扁平状冷却液流通管， 配置在相邻的冷却液流通管之间的通风间隙内的并被焊接在冷却 液流通管上的波纹形肋，连接在左集水管上端部的入口管，连接 在右集水管下端部的出口管，设在左集水管中部偏上位置内部的 左隔板和设在右集水管中部偏下位置内部的右隔板。入口管和左 隔板间的冷却液流通管的根数，左右隔板间的流通管的根数以及 右隔板和出口管之间的流通管的根数自上而下依次减少。从入口 管流入的气态冷却液到变成液态从出口管中流出，成蛇形状地流 过冷凝器地构成被称作为所谓并行流动型或多路流动型的冷凝器 代替以前的螺旋型冷凝器作为实现了高性能化、低压力损失和超 小型化的装置而能被广泛地应用。

在上述冷凝器上使用的扁平状冷却剂流通管，为了向其内部 引入高压气态冷却剂，因此要求其具有耐压性。在保持该要求的 同时，为提高热交换效率，在冷却剂流通管中，就得使用具备平 的上下壁和横跨在上下壁上并沿长度方向延伸的增强壁的铝中空 挤压型材构成的东西。由此，考虑到提高热交换效率和使冷凝器 小型化，希望扁平状冷却剂流通管壁薄而且尽可能地降低其高度。 但是，由挤压型材制造的场合下，由于挤压技术的制约，降低高 度且薄壁化具有一定的限制。

另外，若在冷却剂流通管中设增强壁，就可形成在内壁独立 的并排冷却剂通路。由于空气与并排冷却剂通路正交地流动，自 然入口侧那部分的热交换要比出口侧的好。因此，在风上侧的冷 却剂通路中，因气态冷却剂迅速地冷凝，冷凝液会相对滞溜，而 风下侧的冷却剂通路中，因为还残留气态制冷剂，综合考虑整个 制冷剂流通管的场合下，因制冷剂的流动不均匀，因此，换热效 率差。

由此，为解决该问题，如日本特许出愿公开No.98896/89中 所公开的那样，建议在电焊钢管制扁平状制冷剂流通管内，把内 部区分出多条制冷剂通路，同时在相邻通路间插入使制冷剂相互 流动的附带连通孔的波状内肋且被焊接在制冷剂流通管上。而日 本特许出愿公开No.136093/82中所公开的，建议在电焊扁平状 制冷剂流通管的上下壁上，前端对接的2个弯折状的向内突出的 增强肋沿长度方向断续地且并排地形成。

但是，在前者的扁平状制冷剂流通管中，因为必须在扁平管 内一一地插入波状内肋，生产烦锁。而对于后者的扁平状制冷剂 流通管，虽然，向内突出的增强肋通过挤压或滚压形成，但因其 横截面呈V形开放状态，因此强度不足。然而，虽然通过轧制成 形，也可望形成完全地闭合的2个弯折而向内的突出增强肋，在 这样做的情况下，因为在扁平状制冷剂流通管的上下壁上必然需 要遗留筋条槽，所以，在把制冷剂流通管成连通状联接到集水管 上进行焊接时，焊剂就会顺着筋条槽从应该焊接的部分处流出， 就会出现焊接不良的现象。还有，因为向内突出的增强肋是在平 板上断续地形成的2个弯折部分，所以尺寸会出现偏差，从而要 确定制冷剂通路的尺寸是不太可能。而且，通过轧制成型的场合 下，因为板厚基本上依旧，所以2弯折地形成增强肋，材料利用 不好以外，要形成多条幅狭的制冷剂通路是困难的。

本发明的目的是提供一种热效率高且有充分的耐压性能，而 且生产性好的热交换器用制冷剂流通管。

本发明提供了一种热交换器用制冷剂流通管，该流通管由设 置了平的上下壁和横跨在上下壁之间的沿其长度方向延伸且相互 以所定间隔布置的多条增强肋，从而使其内部形成并排的制冷剂 通路的扁平状铝管构成，扁平状铝管是由铝板形成的，增强肋由 从铝板上隆起成一体地形成的突条构成，其特征在于在增强肋上 设有联通并排的制冷剂通路的多个连通孔。

本发明还提供了一种热交换器用制冷剂流通管的制造方法， 其中热交换器用制冷剂流通管由设置了平坦的上下壁，横跨在上 下壁之间同时沿长度方向延伸且相互以所定间隔设置的多条增强 肋，而其内部具有并排的制冷剂通路的扁平状铝管构成，其特征 在于：包括：由一侧的滚具有从其长度的正中成左右对称的并排 状环形槽的一对上下辊轧滚，对作为制造用的其厚度比制冷剂流 通管的壁要厚的一块铝板材进行轧制，由辊轧滚的外周面通过把 板材轧薄到所定的管壁厚而形成平坦面，同时，由环状槽形成从 平坦面上隆起的与其成一体的突条且使两侧缘的至少其中一侧向 突条隆起方向弯折的步骤；通过使辊轧后的铝板经过一侧的轧滚 具有在前一步骤中的辊轧滚的并排状环形槽对应位置上以所定间 隔设置的横截面基本呈半圆形突起的一对上下滚之间，在各突条 的上缘形成所定间隔的基本呈半圆形的凹口的步骤；以及通过把 突条上有凹口的铝板从其宽度的中央处成弯曲地弯折，且使两侧 缘对接地接合，形成扁平状的铝管，同时，使向下的突条和向上 的突条相接合而形成增强肋，而且，使两突条的凹口相互配合形 成联通各并排状制冷剂通路的连通孔的步骤。

本发明还提供了一种热交换器用制冷剂流通管的制造方法， 其中热交换器用制冷剂流通管由设置了平坦的上下壁，横跨在上 下壁之间同时沿长度方向延伸且相互以所定间隔设置的多条增强 肋，而其内部具有并排的制冷剂通路的铝管构成，其特征在于： 包括：由一侧的滚具有从其长度的正中向左右两侧并排的环形槽 且一侧的各环形槽相对另一侧的各环形槽而言要向一侧缘移动1/2 的间距并排状环形槽的一对上下辊轧滚，对作为制造用的其厚度 比制冷剂流通管的壁要厚的一块铝板材进行轧制，由辊轧滚的外 周面通过把板材轧薄到所定的管壁厚而形成平坦面，同时，由环 状槽形成从平坦面上隆起的与其成一体的突条且使两侧缘的至少 其中一侧向突条隆起方向弯折的步骤；通过使辊轧后的铝板经过 一侧的轧滚具有在前一步骤中的辊轧滚的并排状环形槽对应位置 上以所定间隔设置的横截面基本呈半圆形突起的一对上下滚之 间，在各突条的上缘形成所定间隔的基本呈半圆形的凹口的步骤； 以及通过把突条上有凹口的铝板从其宽度的中央处成弯曲地弯 折，且使两侧缘对接地接合，形成扁平状的铝管，同时，使向下 的突条与下壁平坦部和向上的突条与上壁平坦部分别相接合而形 成增强肋，而且，使各突条的凹口的开口处用平坦部堵住而形成 联通各并排状制冷剂通路的连通孔的步骤。

本发明还提供了一种热交换器用制冷剂流通管的制造方法， 其中热交换器用制冷剂流通管由设置了平坦的上下壁，横跨在上 下壁之间同时沿长度方向延伸且相互以所定间隔设置的多条增强 肋，而其内部具有并排的制冷剂通路的扁平状铝管构成，其特征 在于，包括：由一侧的滚具有从其长度的正中的左右两侧的其中 一侧上的并排状环形槽的一对上下辊轧滚，对作为制造用的其厚 度比制冷剂流通管的壁要厚的一块铝板材进行轧制，由辊轧滚的 外周面通过把板材轧薄到所定的管壁厚而形成平坦面，同时，由 环状槽形成从平坦面上隆起的与其成一体的突条且使两侧缘的至 少其中一侧向突条隆起方向弯折的步骤；通过使辊轧后的铝板经 过一侧的轧滚具有在前一步骤中的辊轧滚的并排状环形槽对应位 置上以所定间隔设置的横截面基本呈半圆形突起的一对上下滚之 间，在各突条的上缘形成所定间隔的基本呈半圆形的凹口的步骤； 以及通过把突条上有凹口的铝板从其宽度的中央处成弯曲地弯 折，且使两侧缘对接地接合，形成扁平状的铝管的同时，使上下 壁的任一壁上的突条和另一侧壁上的平坦部相接合而形成增强 肋，而且，使各突条的凹口的开口处用平坦部堵住而形成联通各 并排状制冷剂通路的连通孔的步骤。

本发明还提供了一种热交换器用制冷剂流通管的制造方法， 其中热交换器用制冷剂流通管由设置了平坦的上下壁，横跨在上 下壁之间同时沿长度方向延伸且相互以所定间隔设置的多条增强 肋，而其内部具有并排的制冷剂通路的扁平状铝管构成，其特征 在于：包括：由一侧的滚具有并排状环形槽的一对上下辊轧滚， 对作为制造的其厚度比制冷剂流通管的壁要厚的一块铝板材进行 轧制，由辊轧滚的外周面通过把板材轧薄到所定的管壁厚而形成 平坦的下壁，同时，由环状槽形成从平坦面上隆起的与其成一体 的突条且形成位于两侧端的比突条高的立起部分的步骤；通过使 辊轧后的铝板经过一侧的滚具有在前一步骤中的辊轧滚的并排状 环形槽对应位置上以所定间隔设置的横截面基本呈半圆形突起的 一对上下滚之间，在各突条的上缘形成所定间隔的基本呈半圆形 的凹口的步骤；把另一板与下壁同厚的铝板横跨地放在所有突条 上而成为上壁，且由于其两侧缘与两立起部的边缘接合，形成了 扁平状铝管，同时，使下壁上的各突条与上壁接合而形成增强肋， 而且由上壁堵住各突条的凹口的开口处，形成联通各并排的制冷 剂通路的联通孔的步骤。

在增强肋上，开设有多个联通各并排制冷剂通路的连通孔， 各自流过并排的制冷剂通路的制冷剂通过连通孔在流通管的幅宽 方向流动，以此手段在制冷剂通路内连续得到均匀混合。而且， 因为在制冷剂通路间制冷剂不会出现温度差，所以在风上侧和风 下侧的制冷剂会同样地冷凝而使制冷剂均匀地流动，从而热交换 效率上升。

另外，扁平状的铝管由铝板加工而成，因为增强肋是由从铝 板上隆起的成一体的突条形成，所以能在突条上设应成为连通孔 的凹口。而且，与电焊钢管和百叶窗式内肋相组合的制冷剂流通 管相比较，其生产极为方便。与铝挤压型材料制冷剂流通管相比 较实现了管壁薄壁化，同时，因为能降低管高，能实现热交换器 的高性能化及轻量化。

而且因为是在扁平状铝管的材料的铝板上能够使用硬钎焊薄 板，所以在构成热交换器时，在介于相邻扁平状制冷剂流通管之 间安装的百叶窗式波纹肋并非必须使用硬钎焊薄板。即，因为硬 钎焊薄板，较之芯层，焊剂层一侧硬度大，若使用硬钎焊薄板作 为百叶窗式螺旋肋，其制作时，虽然以前有切割磨耗问题，不过 现在能够克服上述问题了。

管高在0.8～3.5mm范围，特别地，在1.4-2.3mm的范围内 更好。管高不到0.8mm，因制冷剂通路低，导致制冷剂压力损失， 若超过3.5mm，不仅难以使热交换器紧凑，而且因空气流动阻力增 大，使热交换效率降低。

增强肋的管幅方向的间距在0.5-5.0mm范围，特别地在1.0 -2.5mm范围内更好。增强肋的上述间距不到0.5mm，因制冷剂通 路狭窄，会使制冷剂的压力损失，若超过5.0mm，则热交换率降低。

增强肋的高度，因与管高相同的理由，范围在0.5-2.5mm， 特别地0.8-1.5mm范围更好。

连通孔的截面积范围为0.07-5.0mm2，特别地，0.2-1.25mm2 更好。连通孔的截面积不到0.07mm2时，不仅会使制冷剂的相互流 动十分困难，而且在焊接时流动的焊剂会有堵住孔的危险，而若 超过5.0mm2，则制冷剂流通管的耐压性变坏。

连通孔的间距在4.0-100mm范围内，特别地10-50mm的范 围内更好。连通孔的间距不到4.0mm时制冷剂流通管的耐压性变 坏，若超过10mm，制冷剂的相互流动会十分困难。

下面参照附图，对本发明作详细描述。

图1是表示通过辊轧制造成的本发明第一实施例的扁平状冷 却液流通管用铝板形状的横截面图。

图2是表示在图1的铝板的横截面梳状的突条上缘设置的切 口形状的横截面图。

图3是图2的3-3线的截面图。

图4是图2的铝板的平面图。

图5是本发明的实施例1的扁平状冷却液流通管的横截面图。

图6是图5的6-6线的截面图。

图7是表示了由一个步骤形成的突条和切口状态的纵切面图。

图8是表示通过辊轧制造的本发明实施例2的扁平状冷却液 流通管用铝板形状的横截面图。

图9是本发明实施例2的扁平状冷却液流通管横截面图。

图10是图9的10-10线的截面图。

图11是表示通过辊轧制造的本发明的实施例3的扁平状冷却 液流通管用铝板形状的横截面图。

图12是本发明实施例3的扁平状冷却液流通管的横截面图。

图13是本发明实施例4的扁平状流通管的横截面图。

图14是本发明实施例5的扁平状冷却液流通管的横截面图。

图15是本发明实施例6的扁平状冷却液流通管横截面图。以 及

图16是使用了扁平状冷却液流通管的冷凝器的平面图。

图16表示了使用了本发明的扁平状冷却液流通管的冷凝器。 冷凝器设置有在于左右平行地相互间隔地配置的一对集水管41、 42，分别与两集水管41、42相连通的并排状扁平冷却液流通管43， 配置在相邻冷却液流通管43间的通风间隙、焊接在各冷却液流通 管43上焊接的波纹形肋片44，与左侧集水管41的上端相联接的 入口管45，与右侧集水管42的下端相联接的出口管46，设在左 侧集水管41的中部以上位置其内部的左隔板47和设在右集水管42 中部以下位置其内部的右隔板48；入口管45和左隔板47之间的 冷却液流通管43的根数，左隔板47和右隔板48之间的冷却液流 通管43的根数以及右隔板48和出口管46之间的冷却液流通管43 的根数自上而下依次减少，从入口管45流入的气态冷却液，到从 出口管45处的液态流出，成蛇形状地流过冷凝器。

对于上述的冷凝器，是使用了与本发明有关的冷却液流通管 43。参照下面的附图，来说明本发明的实施方案。

实施例1：

本实施例是由如图5和图6所示，热交换器用冷却液流通管T1 设有平行的上下壁1、2和横跨在上下壁1、2之间沿长度方向延 伸且以相互间隔地设置的多根增强肋3，由在内部具有并排状冷却 液通路4的扁平状铝管5构成，在增强肋3上，加工有沟通并排 的冷却液通路的多个连通孔6。

扁平状铝管5，由在两面上具有焊料层的硬钎焊薄板构成的一 块铝板，为形成中空部，在宽度的中央处成发针形弯曲状地被弯 折，由于两侧缘因弧状地弯折而对碰接合地形成的。

接触的接合部7为使接合面积较大，就做成斜面。

增强肋3，是由从上壁1上辊轧成向内隆起的向下的突条3a 和从下壁2上辊轧成向内隆起的向上的突条3b接合而成。连通孔 6是由向下突条3a的下缘及向上突条3b的上缘上以各自所定的间 隔设置的一对凹口6a、6b配合而成。

在多条增强肋3上开设的连通孔6，从平面上看成交错状配 置。

而且，管高是1.70mm，增强肋3的间距是1.45mm，增强肋3 的高1.0mm，增强肋3的厚0.40mm，连通孔6的截面积0.6mm2， 连通孔6的间距是40mm，扁平状铝管5的宽是18mm，上壁1和下 壁2的厚度各为0.35mm。

上述的冷却液流通管T1是通过如下的步骤来制造的。

如图1所示，首先，由具有从其长度的正中0左右对称地并 排的环状沟16的上滚8和下滚9一对辊轧滚8、9，对比制成的冷 却液流通管壁要厚的、壁厚为0.8mm的硬钎焊薄板构成的一块铝 板材进行轧制，在形成由辊轧滚8、9的外周面把板材所定管壁厚 的薄壁化的平坦面的同时，由环状沟16形成了从平坦面上隆起的 成一体的突条3a、3b，且向突条的隆起方向弯折两侧缘，形成了 具有位于中央的平坦宽面10，在其左右的横断面为梳状部分11、 12和左右缘处弧状立起部分13、14的辊轧铝板15。

下一步，如图2和图3所示，在一对上下滚18、17之间，使 辊轧过的铝板15通过，在各突条3a、3b的上缘以所定间隔形成 了呈半圆形的凹口6a、6b。其中上滚17具有在与上一步骤的上辊 轧滚8的并排环状沟6相对应位置上以所定间隔设置的横截面略 为半圆形突起19。

多个突起19，如图4所示，为在并排的突条3a、3b上得到从 平面上看成交错状配置的凹口6a、6b，而成交错状配置。另外， 在突起19的周缘上，为使凹口6a、6b的周缘成向内地突出的横 截面为倒V形，设置有横截面为V形的凹部。该凹部即使不是V 形的，横截面成弧状的也行。

最后通过把使在各突条3a、3b上具有凹口6a、6b的铝板15 从其宽度的中央处成弯曲状弯折，且使两侧缘接触地接合，形成 如图5所示的扁平状铝管15的同时，因向下突条3a和向上突条3b 接合而形成增强肋3，而且因各突条3a、3b的凹口6a、6b配合而 形成了沟通并排的冷却液通路4的椭圆形的连通孔6。通过焊接而 接合。连通孔6的内周缘成横截面为倒V形状向内突出着，因为 连通孔6从内侧向两外侧地扩大，相对于两侧的冷却液通路4的 冷却液的出入可平滑地进行。

在上述的实施例中，为得到带有凹口6a、6b的突条3a、3b， 虽然需要2个步骤，然而，如图7所示，如果将在并排的环状沟16 内以所定间隔设置有比沟深要浅的突起19的上滚20和第一步骤 的下滚9组合起来使用，那么，就可通过一步即可获得带凹口6a、 6b的突条3a、3b。

另外，虽然用图作了简略的表示，不过，如果由在上辊轧滚 的外周表面设置着横截面成三角波形的凹凸进行滚花加工的话， 那么因在铝管5的整个内表面可得到沿长度方向延伸的凹凸或格 子状的凹凸，从而能增大冷却液通路周壁的表面积。

实施例2

本实施例是如图9和10所示，除了在热交换器因冷却液流通 管T2上的增强肋21存在通过从上壁向内隆起状地形成的向下突 条21a与平行的下壁2的内表面接合形成的和通过从下壁2向内 隆起地形成的向上的突条21b与平行的上壁1内表面接合地形成 的2种类型，两者相互交替地配置着；连通孔22，是由在向下的 突条21a的下缘及向上的突条21b的上缘上分别以所定间隔设置 的凹口由上下壁1、2中其中的一个壁堵住其开口处而形成的以外， 其它的是与实施例1的相同。

上述冷却液流通管12由以下的方式制成。

如图8所示，首先，由一对上下辊轧滚23、9，其中，上辊轧 滚23具有从其长度的正中C处位于左右两侧的并排状环状槽28， 对与实施例1相同的一块铝板材进行轧制，由辊轧滚23、9的外 周面使板材形成了达到所定管壁厚的薄壁状的平坦面，同时由环 状槽28，形成了从平坦面上隆起的成一体的突条21a、21b且把两 侧缘朝突条隆起方向弯折。从而构成了具有位于幅度的中央处的 平坦表面24，位于其左右横截面成梳齿状部分25、26及在左右缘 处成弧状立起的部分13、14的辊轧铝板27。使左梳齿部分25的 突条21b的条数为偶数条，而使右梳齿部分26的突条21a的条数 比其要少1条的奇数条。

其次在突条21a、21b的上缘制作凹口的步骤是与实施例1的 相同。

最后，把在各突条上具有凹口的铝板27从宽度的中央处成发 针形弯曲状弯折且通过使两侧缘接触地接合，形成如图9所示的 扁平状铝管5，同时，因上壁1的各突条21a与下壁2的平坦面， 下壁2的各突条21b与上壁1的平坦面分别相互地接合而形成了 增强肋21，而且，由于平坦面堵住了各突条21a、21b的凹口的开 口处，从而形成了沟通并排的冷却液通路4的连通孔22。

实施例3

本实施例是如图12所示，在热交换器用冷却液流通管T3上 除了增强壁29是从上壁1上向内隆起地形成的突条29a因与平行 的下壁的内表面接合而形成的。连通孔30是由突条29a的边缘处 以所定间隔设置的凹口通过由下壁2堵住其开口处而形成的以外， 其它与实施例1相同。

上述冷却液流通管T3由下面的方式制成。

如图11所示，首先，由一对上下辊轧滚31、9，其中上辊轧 滚31从其长度的正中C处至右半部具有并列状环状槽28，辊轧与 实施例1相同的铝板材，由辊轧滚31、9的外周面把板材辊轧到 所定管壁厚成薄壁状的平坦面，同时由环状槽28形成从平坦面上 隆起的成一体的突条29a且使两侧缘朝突条的隆起方向弯折，从 而构成了具有位于宽度中央处左侧的平坦表面32、在右侧的横截 面成梳齿状的部分33和在左右缘处成弧状立起的部分13、14的 辊轧铝板。

其次的在突条29a的上缘上形成凹口的步骤与实施例1的相 同。

最后，通过把各突条29a上具有凹口的铝板34从宽度的中央 处成弯曲状弯折且使两侧缘接触地接合，形成了扁平状铝管5，同 时，通过使上下壁1、2之中的一侧的壁上的各突条29a与另一侧 的壁上的平坦面接合而形成了增强壁29，且由平坦面堵住各突条 29a的凹口的开口处而形成联通各并排的冷却液通路4的连通孔 30。

实施例4

本实施例，是如图13所示，热交换器用冷却液流通管T4，除 了扁平状铝管5通过上下两块铝板35、36为形成中空部分而把上 下相对的侧缘的两侧成弧状地弯折地接触地接合而形成以外，其 它的与实施例1的相同。

上述冷却液流通管T4由如下方式制成。

具有图13中的点划线所示的两缘处的弧状部分且是两弧状部 分之间构成的横截面成梳齿状部分的而在梳齿状部分的突条3a、3b 上设有的凹口的2块铝板35、36通过与实施例1相同的要领而制 作成，通过使突条3a、3b侧向内并将两者焊接而得到冷却液流通 管T4。

实施例5

本实施例是如图14所示，热交换器用冷却液流通管T5具有 平行的上下壁1、2和横跨在上下壁1、2之间同时沿长度方向延 伸且相互以所定间隔地设置的多条增强肋39，构成在内部具有并 排的冷却液通路4的扁平状铝管5，在增强肋39上，设有联通各 并排的冷却液通路4的多个连通孔40。

扁平状铝管5是通过由两面具有焊接材料层的硬钎焊薄板构 成的上下2块铝板37、38，为形成中空部分，将上下相对的侧缘 的下侧成弧状地弯折地被对接地接合而形成的。

增强壁是通过从下壁2上向内隆起地形成的突条39a与平行 的上壁1的内表面接合而形成的，连通孔40是由上壁1堵住在突 条39a的外缘上以所定间隔设置的凹口的开口而形成。

而且，管高是1.70mm，增强肋的间距是2.45mm，增强壁3的 高度是1.0mm，增强壁厚度是0.40mm，连通孔6的横截面积是 0.6mm2，连通孔6的间距是40mm，扁平状铝管5的宽度是18mm， 上壁1及下壁2的厚度均为0.35mm。

其他方面与实施例1相同。

上述冷却液流通管T5以如下的方式制成。

首先，由具有并排的环状槽的上辊轧滚和下辊轧滚这样的一 对辊轧滚，辊轧比制成的冷却液流通管壁要厚的、厚度为1.2mm 的一块硬钎焊薄板构成的一块铝板材，由辊轧滚的外周表面把板 材压薄到所定管壁厚而形成了平坦的下壁2，同时，由环状槽来形 成从平坦面上隆起成一体的突条且如图14中由点划线所示，在两 侧形成了比突条要高的立起部分49。

其次在突条上形成凹口的步骤与实施例1的相同。

最后，把另一块与下壁2相同壁厚的平坦铝板37横跨地放在 全部突条39a上面形成了上壁1，且由于把两立起部分49向内侧 弯折而使各缘与上壁1的两侧缘接合，从而形成了扁平状铝管5， 同时，因下壁2上的各突条39a与上壁1接合而形成了增强肋39， 而且因由上壁1堵住了各突条39a上的凹口的开口处，形成了联 通各并排的冷却液通路4的连通孔40。

实施例6

本实施例是如图15所示，热交换器用冷却剂流通管T6，除了 侧壁50与上下壁1、2垂直且其厚度较厚以外，其它与实施例5 相同。

上述冷却液流通管T6的制造方法，除了下面的一点不同以外， 其它与实施例5相同。即，在本实施例中，使下铝板38的两侧端 的立起部分50a比其他部位的壁要厚，在其上方沿长度方向设置 了具有在其上部的与突条39a上缘位于同一水平面的部分51和从 该处继续地向上外方延伸的倾斜面52的突出部分53。把平的上壁 1的两侧缘放在左右部分51上，使突出部53向内侧弯折，使其倾 斜面52和上壁1的两侧缘倾斜面相重叠而接合。