一般所知的电磁离合器具备：第一旋转体，借助来自外部的动力 而旋转；衔铁板，以在轴向上与第一旋转体相向的方式配置，一端面 能够抵接于第一旋转体；电磁线圈，用于将衔铁板向第一旋转体侧吸 引；第二旋转体，以外周面在径向上与衔铁板的内周面相向的方式形 成，与从动侧机器的从动轴一起旋转；多个板簧，配置在衔铁板与第 二旋转体之间；多个第一铆钉，分别从与第一旋转体相反的方向将各 板簧的一端侧连结到第二旋转体的外周部；多个第二铆钉，分别将各 板簧的另一端侧连结到衔铁板的另一端面；止动板，与各板簧的一端 侧一起由第一铆钉固定于第二旋转体，在轴向上与衔铁板的另一端面 隔开规定间隔地相向配置，能够限制衔铁板向另一端面侧的移动。
上述电磁离合器，在第二旋转体上设有插入各第一铆钉的多个第 一孔，在止动板上设置有插入各第一铆钉的多个第二孔，在各板簧的 一端侧设有插入各第一铆钉的第三孔。各铆钉插入于第一孔、第二孔 及第三孔，铆接各铆钉后，组装成上述电磁离合器。
然而，备第一孔存在因加工而在公差范围内产生位置偏移的可能 性。另外，各第二孔也存在因加工而在公差范围内产生位置偏移的可 能性。因此，需要在第一孔及第二孔的内周面与第一铆钉的外周面之 间设置考虑了公差范围的间隙。因而，从将第一铆钉插入到第一孔、 第二孔及第三孔起到铆接第一铆钉期间，第二旋转体、衔铁板及各板 簧能够在上述间隙的范围内相互移动。即，各板簧相对于第二旋转体 产生位置偏移。
另外，上述电磁离合器，当由电磁线圈将衔铁板吸附到第一旋转 体上时，来自外部的动力传递到从动侧机器的旋转轴上。因此，若衔 铁板与第一旋转体的吸附面积增大，则能够传递到从动侧机器的旋转 轴上的容许转矩变大。
然而，第二旋转体的外周面在径向上与衔铁板的内周面相向。另 外，因需要安装各板簧而不能减小第二旋转体的外径。因此，不能为 了扩大上述吸附面积而减小衔铁板的内径。另外，衔铁板的外径的扩 大或电磁线圈的磁力的强化会招致电磁离合器的大型化以及消耗电力 的增加。

本发明的目的在于提供一种能够减小因第二旋转体与板簧的组装 而引起的位置偏移、且能够减小衔铁板的内径而扩大吸附面积的电磁 离合器。
为达到上述目的，在用于将借助来自外部的动力而旋转的第一旋 转体的旋转力传递到从动侧机器的旋转轴的电磁离合器中，具备：衔 铁板，以在轴向上与第一旋转体相向的方式配置，一端面能够抵接于 第一旋转体；电磁线圈，用于将衔铁板向第一旋转体侧吸引；第二旋 转体，具有在轴向上隔开规定间隔地与衔铁板的另一端面相向的对置 面，能够与从动侧机器的旋转轴一起旋转；板簧，配置在衔铁板与第 二旋转体之间，用于将旋转力从衔铁板传递到第二旋转体；第一连结 部件，用于将板簧的一端侧连结到第二旋转体的对置面上；第二连结 部件，用于将板簧的另一端侧连结到衔铁板上。
由此，第二旋转体的对置面与衔铁板的另一端面在轴向上隔开规 定间隔地相向。因此，无需为了限制衔铁板向另一端面侧的移动而通 过第一连结部件将其他的部件固定到第二旋转体上。即，第一连结部 件仅将板簧固定于第二旋转体。因而，无需在为了插入第一连结部件 而设于第二旋转体的孔的内周面与第一连结部件的外周面之间设置无 用的间隙。即，能够减少因第二旋转体与板簧的组装引起的位置偏移。 另外，第二旋转体的对置面与衔铁板的另一端面在轴向上隔开规定间 隔地相向。因此，即使衔铁板的内径形成得较小，衔铁板也不会与第 二旋转体干涉。因而，通过减小衔铁板的内径，能够扩大衔铁板与第 一旋转体的吸附面积。即，不进行衔铁板的外径的扩大或电磁线圈的 磁力的强化，就可增大能够传递到从动侧机器的旋转轴的容许转矩。
本发明的上述目的以及除此之外的目的、特征、优点将通过下面 的说明与附图而变得明了。

图1为表示本发明一实施方式的电磁离合器的正视图。
图2为图1的A-A线剖视图。
图3为衔铁板、第二旋转体及各板簧的组装前的侧面剖视图。
图4为表示组装了内径小的衔铁板与第二旋转体及各板簧的状态 的侧面剖视图。
图5为表示板簧的变型例的电磁离合器的正视图。
图6为图5的B-B线剖视图。
图7为表示延伸部的第一变型例的电磁离合器的正视图。
图8为表示延伸部的第二变型例的电磁离合器的正视图。
图9为表示延伸部的第三变型例的电磁离合器的正视图。
图10为表示延伸部的第四变型例的电磁离合器的正视图。

图1至图4表示本发明的一实施方式。图1为电磁离合器的正视 图，图2为图1的A-A线剖视图，图3为衔铁板、第二旋转体及各板 簧的组装前的侧面剖视图，图4为表示组装了内径小的衔铁板与第二 旋转体及各板簧的状态的侧面剖视图。
本实施方式的电磁离合器具备：第一旋转体10，被传递以来自未 图示的发动机的动力；衔铁板20，以在轴向上与第一旋转体10相向的 方式配置，一端面能够抵接于第一旋转体10；电磁线圈30，用于将衔 铁板20向第一旋转体10侧吸引；第二旋转体40，具有以在轴向上隔 开规定间隔地与衔铁板20的另一端面相向的方式设置的延伸部42，连 结于压缩机1的旋转轴2；多个板簧50，设置在衔铁板20与第二旋转 体40之间。
第一旋转体10为能够在外周面上卷挂未图示的V型带的众所周知 的带轮，第一旋转体10通过轴承10a可旋转地支承于压缩机1。在第 一旋转体10上设有环状的槽部10b，槽部10b设置于第一旋转体10 的压缩机1侧的端面。在槽部10b内配置有电磁线圈30。
衔铁板20由钢铁材料构成，为圆板状。
在电磁线圈30与第一旋转体10的槽部10b之间设置有规定的间 隙。电磁线圈30通过安装板30a安装于压缩机1。
第二旋转体40具有：用于与压缩机1的旋转轴2连结的圆筒状的 连结部41，和与连结部41一体地形成、从连结部41的与第一旋转体 10相反的一侧的端部向径向外侧延伸的延伸部42。
连结部件41的内周面在旋转方向上与设于旋转轴2的末端部侧的 花键2a卡合。连结部41通过螺纹接合于旋转轴2的末端部的螺母2b 固定到旋转轴2上。
延伸部42为圆板状，在轴向上隔开规定间隔地与衔铁板20的另 一端面相向。另外，在延伸部42上设有多个防振橡胶体60，各防振橡 胶体60在延伸部42的周向上相互隔开间隔地配置。在延伸部42上设 有多个孔42a，各孔42a在延伸部42的周向上相互隔开间隔地配置。 在相对于旋转轴2拆装第二旋转体40时，将未图示的夹具安装于各孔 42a。
各板簧50由弹簧钢构成，在第一旋转体10的周向上相互隔开间 隔地配置。各板簧50的一端侧分别通过第一连结部件51连结于第二 旋转体40，各板簧50的另一端侧分别通过第二连结部件52连结于衔 铁板20。详细地说，在各板簧50的一端侧分别设置有第一孔50a。在 第二旋转体40的延伸部42上设有多个第二孔42b，各第二孔42b在 延伸部42的周向上隔开间隔地设置。在各孔50a、42b中分别插入有 各第一连结部件51。在各板簧50的另一端侧分别设有第三孔50b。在 衔铁板20上设有多个第四孔20a，各第四孔20a在衔铁板20的周向 上隔开间隔地设置。在各孔50b、20a中分别插入有第二连结部件52。 各连结部件51、52由众所周知的铆钉构成。各板簧50在衔铁板20的 旋转方向上倾斜规定角度地配置。由此，在电磁离合器将旋转力传递 给旋转轴2时，在各板簧50上作用有压缩方向的力。
上述的电磁离合器，如图3所示那样组装衔铁板20、第二旋转体 40及各板簧50。即，各第一连结部件51插入于各孔50a、42b，各第 二连结部件52插入于各孔50b、20a。另外，各第一连结部件51在插 入各孔50a、42b之后被铆接，各第二连结部件52在插入各孔50b、 20a之后被铆接。铆接后的第一连结部件51不比衔铁板20的另一端面 更向第一旋转体10侧突出。
这样，仅各板簧50借助各第一连结部件51连结到第二旋转体40 上。由此，当使各板簧50相对于第二旋转体40对位时，能够可靠地 使各第一孔51a的位置与各第二孔42b的位置一致。因而，能够将第 一连结部件51的外径形成为与各孔50a、42b的内径相等的大小。即， 无需在第一连结部件51的外周面与各孔50a、42b的内周面之间设置 无用的间隙。
另外，各板簧50相对于第二旋转体40准确地定位后，能够可靠 地对各第三孔50b与各第四孔20a进行定位。因而，能够将第二连结 部件52的外径形成为与各孔50b、20a的内径相等的大小。即，无需 在第二连结部件52的外周面与各孔50b、20a的内周面之间设置无用 的间隙。
另外，为了可靠地相互连结衔铁板20、第二旋转体40及各板簧 50，各连结部件51、52被铆接到其外周面与各孔50a、42b、50b、20a 的内周面接触的程度。如上述那样，无需在各连结部件51、52的外周 面与各孔50a、42b、50b、20a的内周面之间设置无用的间隙。因而， 能够减小铆接各连结部件51、52的负荷。
如上述那样组装成的电磁离合器，当在电磁线圈30中流过规定的 电流时，衔铁板20克服各板簧50的作用力而吸附到第一旋转体10 上。当衔铁板20吸附于第一旋转体10时，第一旋转体10与衔铁板20 一起旋转。由此，旋转力通过各板簧50从衔铁板20传递到第二旋转 体40。即，压缩机1的旋转轴2旋转。
这种情况下，若扩大衔铁板20与第一旋转体10的吸附面积，则 可增大能够传递到旋转轴2上的容许转矩。针对于此，第二旋转体40 的延伸部42以在轴向上隔开规定间隔地与衔铁板20的另一端面相向 的方式形成。因而，无论延伸部42的外径如何都能够而较小地形成衔 铁板20的内径。另外，铆接后的第一连结部件51不比衔铁板20的另 一端面更向第一旋转体10侧突出。因而，无论各第一连结部件51的 位置如何都能够较小地形成衔铁板20的内径。
这样，本实施方式的电磁离合器，仅各板簧50由各第一连结部件 51连结于第二旋转体40。因而，能够将各第一连结部件51的外径形 成为与各孔50a、42b的内径相等的大小。这是因为，在将各板簧50 分别相对于第二旋转体40进行定位时，能够可靠地使各第一孔50a的 位置与各第二孔42b的位置一致。各孔50a、42b设置于各板簧50a及 第2旋转体40。因而，各第一连结部件51能可靠地插入到各孔50a、 42b中。即，无需在第一连结部件51的外周面与各孔50a、42b的内 周面之间设置无用的间隙。由此，能够减小因第二旋转体40与各板簧 50的组装而引起的位置偏移。
另外，各板簧50相对于第二旋转体40准确地定位后，能够可靠 地对各第三孔50b与各第四孔20a进行定位。由此，能够将第二连结 部件52的外径形成为与各孔50b、20a的内径相等的大小。因此，无 需在第二连结部件52的外周面与各孔50b的内周面之间设置无用的间 隙。即，能够减小因各板簧50与衔铁板20的组装而引起的位置偏移。
另外，无需在第一连结部件51的外周面与各孔50a、42b的内周 面之间设置无用的间隙。因而，能够减小铆接各第一连结部件51的负 荷。由此，在铆接各第一连结部件51时不会对第二旋转体40及各板 簧50作用大的力，能够防止第二旋转体40以及各板簧50的变形。
另外，由于无需在第二连结部件52的外周面与各孔50b、20a的 内周面之间设置无用的间隙，所以，能够减小铆接各第二连结部件52 的负荷。由此，在铆接各第二连结部件52时不会对衔铁板20及各板 簧50作用大的力，能够防止衔铁板20以及各板簧50的变形。
另外，第二旋转体40的延伸部42在轴向上隔开规定间隔地与衔 铁板20的另一端面相向。因而，无论延伸部42的外径如何都能够将 衔铁板20的内径形成得较小。由此，可通过减小衔铁板20的内径来 扩大吸附面积(参照图4)。即，不进行衔铁板20的外径的扩大或电 磁线圈30的吸引力的强化，就可增大能够传递到旋转轴2上的容许转 矩。
另外，铆接后的各第一连结部件51不比衔铁板20的另一端面更 向第一旋转体10侧突出。因而，无论各第一连结部件51的位置如何 都能将衔铁板20的内径形成得较小。即，在减小衔铁板20的内径而 扩大吸附面积方面极其有利。
另外，铆接后的各第一连结部件51不比衔铁板20的另一端面更 向第一旋转体10侧突出。因而，能够将第一连结部件51配置于比衔 铁板20的内径更靠径向外侧处。因此，各板簧50向旋转方向的倾斜 角度的设定范围变大。即，在各板簧50的一端与另一端之间设置倾斜 部50c，倾斜部50c以向第一旋转体10侧倾斜的方式形成，在作用于 板簧50的压缩方向的力的一部分作为将衔铁板20向第一旋转体10侧 推压的推压力起作用的情况下，能够扩大上述推压力的调整范围(参 照图5及图6)。
在本实施方式中，各板簧50以在旋转方向上倾斜规定角度的方式 配置。由此，在将旋转力向旋转轴2传递时在各板簧50上作用有压缩 方向的力。与此相对，也可将平坦的板簧配置成向与旋转方向的相反 方向倾斜规定角度。这里，板簧不具有朝向第一旋转体10侧倾斜的部 分。
另外，在本实施方式中，衔铁板20以及第二旋转体40与各板簧 50由各连结部件51、52连结。与此相对，也可不使用各连结部件51、 52，而是使用众所周知的螺栓或其他的连接部件。
另外，在本实施方式中，第二旋转体40的延伸部42形成为圆板 状。与此相对，也可将延伸部43形成为大致三角形的板状，将各板簧 50的一端侧连结于其顶点附近(参照图7)。由此，与圆板状的延伸 部42相比，能够减轻重量。即，在实现电磁离合器的轻量化方面极其 有利。
另外，也可将延伸部44形成为比延伸部42小的圆板状，在其外 周部设置多个突出部44a(参照图8)。各突出部44a在延伸部44的 周向上相互隔开间隔地设置。各板簧50的一端侧连结于各突出部 44a。由此，与只是圆板状的延伸部42相比，能够减轻重量。即，在 实现电磁离合器的轻量化方面极其有利。
另外，也可将延伸部45形成为圆板状，在其一部分上设置多个减 重部45a(参照图9)。由此，与只是圆板状的延伸部42相比，能够 减轻重量。即，在实现电磁离合器的轻量化方面极其有利。
另外，也可将延伸部46形成为圆板状，在延伸部46的外周部的 周向规定位置上设置配重46a(参照图10)。配重46a从延伸部46的 外周部向径向外侧突出。由此，不用再另外设置配重，就能够降低压 缩机1内的不平衡重量。即，在实现制造成本的降低方面极其有利。
本说明书所记载的优选实施方式仅为例示而非限定。发明的范围 由附加的权利要求书示出，包括在这些权利要求中的所有变型例都包 含于本发明之中。