高炉的大修方法 |
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| 申请号 | CN201480042669.5 | 申请日 | 2014-07-29 | 公开(公告)号 | CN105408499B | 公开(公告)日 | 2017-08-15 |
| 申请人 | 新日铁住金工程技术株式会社; | 发明人 | 高崎洋; 须藤雄二; 田后宏记; | ||||
| 摘要 | 本 发明 提供一种对设置在现场 基础 上的具有炉体和炉体 塔架 的 高炉 进行大修的高炉的大修方法，在该高炉的大修方法中，在旧高炉运转(S1)的状态下，实施新炉体构建工序(S2)和基础分割工序(S3)，其中，在新炉体构建工序(S2)中，在与现场基础不同的场地，于新基础上构成新炉体塔架和新炉体；在基础分割工序(S3)中，对现场基础进行上下切割，将其分割为放置有旧炉体和旧炉体塔架的基础上部和基础下部，在高炉停炉(S4)之后，实施旧炉体移出工序(S5)和新炉体移入工序(S6)，其中，在旧炉体移出工序(S5)中，将基础上部与旧炉体和旧炉体塔架一起移出；在新炉体移入工序(S6)中，将新基础与新炉体塔架和新炉体一起移入到基础下部上。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种高炉的大修方法，对设置在现场基础上的具有炉体和炉体塔架的高炉进行大修，其特征在于， |
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| 说明书全文 | 高炉的大修方法技术领域背景技术[0003] 通过撤除在高炉设置场地的基础上构建的旧炉体，在同一基础上构建新的炉体，来进行炉体的更新。 [0004] 在进行炉体的更新时，在高炉设置场地的基础上对旧炉体进行拆解，之后，构建新炉体，这样做则会导致如下等问题：高炉的停炉(blowout)时间较长，每停炉一日会产生巨大的经济损失。 [0007] 在专利文献1的方法中，利用设置在高炉塔架上的起重器通过吊起的方式按顺序移动要撤除的旧炉体和要搬入的新炉体的模块，并且向侧方将炉底侧的模块移出、撤除。 [0008] 其中，高炉停炉后残留在旧炉体的炉底部分的冷却固化的炉底残渣的重量较大，有时旧炉体的炉底部分的整体重量高达例如8000吨，因而，难以将该炉底部分吊起。 [0009] 对于像这样的重量较大的炉底部分，人们提供出了一种在不将其吊起的情况下撤除的高炉炉底部的拆解方法(参照专利文献2)。 [0010] 在专利文献2的方法中，将基础划分为沿移出方向延伸的多个长度区域，按顺序在各区域中沿水平方向对基础进行切割，进行填充滑动板和填充材料的操作，在所有区域的填充操作完成后，利用滑动板使炉底部滑动，使其仅沿水平方向移动，将其移出。采用像这样的方法，对于重量超过8000吨的大型的炉底部分，也能够将其作为模块进行撤除以及搬入。采用上述这些技术，能够缩短高炉的大修工期。 [0011] 另外，作为早于上述的大型模块化施工法的技术，人们提出了如下一种技术，即，将高炉的旧炉体整个撤除，然后将在别的场地构建的新炉体搬入到基础上(参照专利文献3)。 [0013] 这是由于，以当时的高炉的大修方法的技术水平，只能做到提高炉主体(耐火材料等的损耗)的寿命，稍微扩大炉容等的程度，因而，在大修时仅对炉主体进行拆解及再建即可，不需要对支承炉体的炉体塔架进行拆解及再建，从工期和经济层面来看，继续使用保留下来的炉体塔架较为常见。 [0014] 另外，作为工厂设备的高层建造物的建设方法，人们提出了如下一种技术，即，将装置主体及其周围的构架一起搬入到基础上(参照专利文献4)。 [0015] 在该技术中，使装置的下部具有独立的结构，对应于具有独立的结构的下部装置，将装置主体和构架缩短后搬运。然后，将缩短后的装置主体和构架设置在基础上之后，吊起，使之伸展开来，与另外搬运过来的下部装置进行组装，构成装置主体。因此，专利文献4的技术可以说与高炉的大型模块化施工法类似。但是，如专利文献4所记载的那样，该技术设想的是利用船舶、车辆进行搬运时的情况，而并不是用于对高炉这样的大型建造物进行搬运时的情况。再者，在专利文献4中，记载了使用特殊的折叠构架进行设置的情况，但是并没有与撤除旧建造物相关的记载。 [0016] 【专利文献1】日本发明专利公开公报特开2006-283183号 [0017] 【专利文献2】日本发明专利授权公报4300249号 [0018] 【专利文献3】日本发明专利公开公报特开昭52-13406号 [0019] 【专利文献4】日本发明专利公开公报特开昭58-106036号 [0020] 如上所述，高炉的停炉时间变长会导致巨大的经济损失，因而，为了尽可能地抑制此情况，人们希望进一步缩短工期。 [0021] 但是，在上述的专利文献1或者专利文献2所示的大型模块化施工法中，需要对各模块进行撤除以及搬入的操作，并且，在每次对各模块进行撤除以及搬入的操作时，也需要利用炉体塔架进行吊起操作，因而难以缩短大修工期。 [0022] 另外，在上述的专利文献1或者专利文献2所示的大型模块化施工法中，由于利用炉体塔架吊起各模块，因而，炉体塔架在炉体的撤除以及搬入时是必须存在的，并且需要在炉体的撤除以及搬入操作之外，另外对炉体塔架进行拆解或者再建，因而也难以实现工期的缩短。 [0023] 或者，可以考虑将旧炉体的炉体塔架直接用于新炉体，但是，这种情况下，为了避免新炉体与就炉体塔架相干涉，而使新炉体的炉容的扩大受到限制。 [0024] 这里，在上述的专利文献3中，整体更换炉体，能够省略掉包括大型模块化施工法在内的模块化施工法中利用炉体塔架进行的吊起操作。但是，在专利文献3中，不对炉体塔架进行更新，而不能适用于伴随着炉体容积的扩大的高炉更新。 [0025] 另外，在上述的专利文献4中，所设想的装置为可利用船舶、车辆进行搬运的小型建造物，因而，专利文献4的技术并不能直接适用于高炉的更新，并且，需要通过构架的伸缩以及下部装置的拆装等来进行操作，这不会带来大修工期缩短的效果。 [0026] 这样，在上述的专利文献1或者专利文献2所示的大型模块化施工法中，难以进一步缩短工期，并且，即使参照记载有这之前的技术的专利文献3和专利文献4，也很难在高炉大修时短时间内撤除旧炉体、旧炉体塔架，构建新炉体、新炉体塔架。 发明内容[0027] 本发明的目的在于提供一种能够在短时间内撤除旧炉体、旧炉体塔架，构建新炉体、新炉体塔架的高炉的大修方法。 [0028] 本发明的高炉的大修方法为对设置在现场基础上的具有炉体和炉体塔架的高炉进行大修的方法，在所述高炉运转的状态下，实施新炉体构建工序和基础分割工序，其中，在所述新炉体构建工序中，在与所述现场基础不同的新炉体构建场地，构建新基础，并且在所述新基础上构建新炉体塔架和新炉体；在所述基础分割工序中，对所述现场基础进行上下切分，将其分割为放置有旧炉体和旧炉体塔架的基础上部和基础下部，在所述高炉停炉之后，实施旧炉体移出工序和新炉体移入工序，其中，在所述旧炉体移出工序中，将所述基础上部与所述旧炉体和所述旧炉体塔架一起从所述基础下部上移出；在所述新炉体移入工序中，将所述新基础与所述新炉体塔架和所述新炉体一起移入到所述基础下部上。 [0029] 在像这样的本发明中，在新炉体构建工序中，在旧高炉处于运转的状态(未停炉的状态)下，能够在与高炉设置场地不同的新炉体构建场地，于新基础上构建的新炉体和新炉体塔架。接着，在对旧高炉停炉之后，实施旧炉体移出工序和新炉体移入工序，以能够从现场基础上撤除旧炉体和旧炉体塔架，用先前构建好的新炉体和新炉体塔架一起进行更换。之后，能够在新高炉运转的状态下，在另外的旧炉体拆解场地对撤除的旧炉体和旧炉体塔架进行适当地拆解。 [0030] 因此，在本发明中，能够将高炉的大修工期缩短至大约50～70天。 [0031] 采用在同一基础上进行从旧炉体的拆解到新炉体的构建的所有操作的现有的施工法时，也有炉体容积大小的影响，大修工期需要大约120～150天。 [0032] 另外，采用上述的大型模块化施工法或者模块化施工法时，也可以在与基础不同的场地实施各模块的制造以及拆解，然而，需要在基础上进行旧炉体的模块分割、吊起操作以及搬出操作，并且进行新炉体的模块搬入、吊起操作以及连接(组装)操作，此时，高炉的大修工期需要大约80～120天。 [0033] 如上所述，在本发明中，在高炉设置场地上的操作仅限于旧炉体移出工序和新炉体移入工序，因而能够大幅度地缩短高炉的大修工期。 [0034] 再者，在本发明中，由于将炉体和炉体塔架一起进行更换，因而也能够一并进行旧炉体的拆解和新炉体的构建，从而能够缩短工期。 [0035] 另外，由于炉体塔架也被一并更换，因而，能够将设置在旧炉体和炉体塔架之间的机器类(各种设备和配管配线等)在保持原来的安装状态下拉向基础外。并且，设置在新炉体和新炉体塔架之间的机器类能够在新炉体构建工序中被预先安装好，之后一并被放置在基础上。从而能够缩短大修工期。 [0036] 除此之外，作为本发明重要的特征，在本发明中，由于在进行旧炉体和新炉体的更换的同时将旧炉体塔架更换为新炉体塔架，因而，即使在扩大新炉体的炉容时，也不会受到旧炉体塔架的尺寸的限制。即，即使采用具有收装不进旧炉体塔架内的大小的新炉体，也能够构建与该新炉体相对应的新炉体塔架，在扩大炉容时也能够极大地提高自由度。 [0037] 另外，在新炉体移入工序中，在要搬运的新炉体被新炉体塔架支承这样的稳定状态下与该新炉体塔架一起被搬运，因而能够安全地进行该工序。 [0038] 在本发明中，优选在所述新炉体移入工序中，在所述基础下部的上表面上形成修复基础，将所述新基础与所述新炉体塔架和所述新炉体一起移入到所述修复基础的上表面上。 [0039] 在像这样的本发明中，即使通过基础分割工序时的切割，或者通过旧炉体移出工序时的操作使基础下部的上表面变得粗糙，出现较大的凹凸等，也能够由修复基础来进行覆盖，以修复基础的上表面为平滑度较高的平面的方式进行重新构建。因此，只要在修复基础的上表面上设置移入用搬运装置的滑动结构部等，就能够以高精度稳定地移入新炉体。 [0040] 在本发明中，在所述新炉体构建工序中，使用移入用搬运装置，所述移入用搬运装置从所述新炉体构建场地直线延伸到所述现场基础，在所述旧炉体移出工序中，使用移出用搬运装置，所述移出用搬运装置(的搬运路径)从所述现场基础向进行所述新炉体构建工序的场地延伸，并且，从方向变换位置(转向位置)向与之前的延伸方向相交叉的相交方向延伸，所述移入用搬运装置和所述移出用搬运装置分别具有滑动结构部，在所述滑动结构部中，于一对滑动板之间设有作为固体润滑式润滑部件的低摩擦性衬垫。 [0041] 在像这样的本发明中，在新炉体构建工序中，于新基础上构建好新高炉(新炉体和新炉体塔架)之后，在新炉体移入工序中，将新基础、新炉体以及新炉体塔架搬运到现场基础。此时，由于移入用搬运装置直线移动，因而，能够以不进行方向变换等的最小限度的驱动下进行搬运，降低新基础上的新炉体和新炉体塔架发生变形等的可能性，实现安全搬运。 [0042] 另外，旧炉体移出装置的例如从现场基础到方向变换位置的部分能够与上述的移入用搬运装置共用，作为移入用搬运装置，能够有效地利用整修、加固后的地面。即，为了承受巨大的新炉体和新炉体塔架的负载，对设置移入用搬运装置的地面进行充分地加固。为了使移出用搬运装置承受旧炉体和旧炉体塔架的巨大的负载，需要对设置移出用搬运装置的地面进行加固，通过将该加固的部分与移入用搬运装置局部共用，能够减少整个地面加固的操作以及费用。 [0043] 然而，本发明并不局限于移出用搬运装置和移入用搬运装置局部共用搬运通路部。本发明可以采用移出用搬运装置与移入用搬运装置相互独立的结构。 [0044] 再者，由于移出用搬运装置在移入用搬运装置的(搬运路径的)中途变换方向，沿相交方向延伸，因而能够将旧炉体拆解场地设置在不同于新炉体构建场地的地方，避免操作场地相干涉。 [0045] 另外，由于旧炉体和旧炉体塔架在被移出后进行拆解，因而，即使发生变形等也不会产生什么问题，即使移出用搬运装置在中途变换方向也不会产生什么问题。考虑到像这样的情况，在本发明中，最优选使移入用搬运装置呈直线配置，使移出用搬运装置向相交方向变换方向。 [0046] 然而，本发明并不局限于移入用搬运装置呈直线配置，移出用搬运装置向相交方向变换方向的结构。本发明也可以采用移出用搬运装置呈直线配置，移入用搬运装置在中途向相交方向变换方向的结构。 [0047] 在本发明中，可以采用移出用搬运装置和移入用搬运装置分别进行方向变换的结构。例如，可以采用移入用搬运装置在其搬运通路部的中途向相交方向变换方向(有拐弯)，移出用搬运装置从移入用搬运装置的中途向相交方向变换方向的结构。例如，也可以采用如下结构：移入用搬运装置和移出用搬运装置的搬运通路部的共用部分为从高炉设置场地延伸出来的部分，移入用搬运装置从该共用部分的端部沿相交方向向新炉体构建场地延伸，移出用搬运装置从该端部向相反一侧朝旧炉体拆解场地延伸。 [0048] 在本发明中，移出用搬运装置和移入用搬运装置可以分别呈直线结构。这种情况下，移出用搬运装置和移入用搬运装置需要相互独立设置，例如，移出用搬运装置向现场基础的一侧呈直线延伸，移入用搬运装置向现场基础的另一侧呈直线延伸。此时，移出用搬运装置和移入用搬运装置所成的角度并不局限于180度(在同一直线上排列设置)或者90度。其理由在于，在本发明中，由于炉体塔架也被一起搬运，因而，不存炉体穿过炉体塔架、受到穿过角度制约的问题。 [0049] 并且，在像这样的本发明中，能够通过使一对滑动板相滑动的滑动板式的滑动结构部中的2个相邻滑动板的滑动，来进行上述新炉体移入工序中的新基础、新炉体和新炉体塔架的搬运。 [0050] 即，在使用车轮或者滚动部件等机械式结构时，由于巨大的新炉体和新炉体台架施加的巨大负载，有时会导致机械式结构的承受集中负载的部分发生变形或者破损，影响该机械式结构的功能，导致搬运困难。但是，利用像这样的一对滑动板进行搬运，能够由较大的滑动面使巨大负载分散，而且由于滑动面连续形成，因而不容易发生局部变形，从而，即使是对巨大的新炉体和新炉体塔架进行搬运，也能够可靠地进行。 [0051] 再者，通过在一对滑动板之间设置固体润滑式的低摩擦性衬垫，能够进一步降低这一对滑动板间的摩擦，顺利且高精度地进行搬运，即使搬运一体构建的新高炉，也不会对该新高炉造成损坏。 [0052] 另外，对于使一对滑动板相滑动的滑动板式的滑动结构部以及利用该滑动结构部进行的具有巨大负载的炉体的搬运，优选参照上述的专利文献2记载的技术。作为固体润滑式的低摩擦性衬垫，优选使固体润滑剂、例如四氟乙烯树脂(PTFE)、二硫化钼、石墨等微细粉末粘在基板的表面上而形成的部件。 [0053] 这些滑动结构部并不局限于用于在新炉体移入工序中所利用的移入用搬运装置，也可以用于在旧炉体移出工序中所利用的移出用搬运装置。 [0054] 在本发明中，作为上述的移入用搬运装置和移出用搬运装置的具体结构，设置下面这样的台架，确保沿搬运通路部延伸的滑动结构部，并且利用该台架和该滑动结构部进行搬运操作。 [0055] 在本发明中，可以采用如下结构：所述移出用搬运装置具有：第1移动通路部，其从现场基础向进行所述新炉体构建工序的场地延伸；第2移动通路部，其从所述第1移动通路部的中途向与该第1移动通路部的延伸方向相交叉的相交方向延伸；移出用台架，其能够沿所述第1移动通路部移动；岔路移动台架，其能够沿所述第2移动通路部移动；凹部，其沿所述第2移动通路部设置于地面上，且用于收装所述岔路移动台架，在所述第1移动通路部中，具有从所述移出用台架的上表面连续延伸到所述基础下部的上表面且滑动面的高度被设定在高度L1的滑动结构部、设置于所述移出用台架的下表面与地面之间且滑动面的高度被设定在高度L2的滑动结构部、以及设置于所述岔路移动台架的上表面上且滑动面的高度被设定在所述高度L2的滑动结构部，在所述第2移动通路部中，具有设置于所述岔路移动台架的下表面与所述凹部的底面之间且滑动面的高度被设定在高度L3的滑动结构部，所述移入用搬运装置具有：第3移动通路部，其从所述新基础向所述现场基础延伸；移入用台架，其能够沿所述第3移动通路部移动且支承所述新基础；支承部件，其位于所述第3通路部的中途，且设置在所述凹部内，在所述第3移动通路部中，具有设置于所述移入用台架的下表面与地面之间，经由所述支承部件的上表面连续延伸到所述基础下部的附近且滑动面的高度被设定在所述高度L2的滑动结构部、设置于所述移入用台架的上表面与所述新基础的下表面之间且滑动面的高度被设定在高度L4的滑动结构部、以及设置于所述修复基础的上表面与所述新基础的下表面之间且滑动面的高度被设定在所述高度L4的滑动结构部，各滑动结构部的滑动面的高度关系为：高度L4＞高度L1＞高度L2＞高度L3。 [0056] 采用像这样的本发明的结构时，利用处于高度L1的滑动结构部从现场基础移出旧炉体乃至基础上部，在之后变换方向之前通过处于高度L2的滑动结构部利用移出用台架进行搬运，因而能够将旧炉体乃至基础上部的移动距离抑制在较短的距离，利用移出用台架进行长距离的移动，以能够顺利且稳定地进行搬运。再者，由于利用处于低于高度L2的高度L3的滑动结构部使岔路移动台架移动，因而能够将移出用台架上的旧炉体乃至基础上部放置在岔路移动台架的上表面上，并且能够顺利地变换方向。 [0057] 再者，在移入新高炉和新基础时，使用在与移出用台架的移动水平面高度相同的高度L2滑动的移入用台架，从而能够顺利且稳定地进行搬运，并且能够实现地面被加固等的部分的共用。再者，利用处于高于高度L1的高度L4的滑动结构部对移入用台架上的新高炉和新基础进行移入操作，以能够将新高炉和新基础移入到修复基础的上表面上。 [0058] 在本发明中，可以采用如下结构：所述移出用搬运装置具有：第1移动通路部，其从现场基础向进行所述新炉体构建工序的场地延伸；第2移动通路部，其从所述第1移动通路部的中途向与该第1移动通路部的延伸方向相交叉的相交方向延伸；移出用台架，其能够沿所述第1移动通路部移动，在所述第1移动通路部中，具有从所述移出用台架的上表面连续延伸到所述基础下部的上表面且滑动面的高度被设定在高度L1的滑动结构部、以及设置于所述移出用台架的下表面与地面之间且滑动面的高度被设定在高度L2的滑动结构部，在所述第2移动通路部中，具有，设置于所述移出用台架的下表面与地面之间，与所述第1移动通路部中处于所述高度L2的滑动结构部连续形成、沿着与该滑动结构部的延伸方向相交叉的相交方向延伸、且滑动面的高度被设定在高度L2的滑动结构部，所述移入用搬运装置具有：第3移动通路部，其从所述新基础向所述现场基础延伸；移入用台架，其能够沿所述第3移动通路部移动且支承所述新基础，在所述第3移动通路部中，具有设置于所述移入用台架的下表面与地面之间，连续延伸到所述基础下部的附近且滑动面的高度被设定在所述高度L2的滑动结构部、设置于所述移入用台架的上表面与所述新基础的下表面之间且滑动面的高度被设定在高度L4的滑动结构部、以及设置于所述修复基础的上表面与所述新基础的下表面之间且滑动面的高度被设定在所述高度L4的滑动结构部，各滑动结构部的滑动面的高度关系为：高度L4＞高度L1＞高度L2。 [0059] 采用像这样的本发明的结构时，基本上能够得到前面所述的效果，并且，能够仅通过利用处于高度L2的滑动结构部的移出用台架来实施旧炉体乃至基础上部的移出操作，并且能够省略上述的岔路移动台架和凹部。 [0060] 在本发明中，可以采用如下结构：所述移出用搬运装置具有：第1移动通路部，其从现场基础向进行所述新炉体构建工序的场地延伸；第2移动通路部，其从所述第1移动通路部的中途向与该第1移动通路部的延伸方向相交叉的相交方向延伸；岔路台架，其沿所述第2移动通路部延伸且设置在地面上；岔路移动台架，其能够沿所述岔路台架移动；中间台架，其沿所述第1移动通路部延伸且与所述现场基础和所述岔路台架连接，在所述第1移动通路部中，具有从所述岔路移动台架的上表面经由所述中间台架的上表面连续延伸到所述基础下部的上表面且滑动面的高度被设定在高度L1的滑动结构部，在所述第2移动通路部中，具有设置于所述岔路移动台架的下表面与岔路台架的上表面之间且滑动面的高度被设定在高度L3’的滑动结构部，所述移入用搬运装置具有：第3移动通路部，其从所述新基础向所述现场基础延伸；构建用台架，其支承所述新基础；辅助台架，其位于所述第3移动通路部的中途，且设置在所述岔路台架上和所述中间台架上，在所述第3移动通路部中，具有设置于所述新基础的下表面与所述构建用台架的上表面之间，经由所述辅助台架的上表面连续延伸到所述修复基础的上表面且滑动面的高度被设定在所述高度L4的滑动结构部，各滑动结构部的滑动面的高度关系为：高度L4＞高度L1＞高度L3’。 [0061] 采用像这样的本发明的结构时，在进行移出操作时，利用处于高度L1的滑动结构部使旧炉体乃至基础上部直接滑动至方向变换的位置，因而能够省略移出用台架。通过利用处于低于高度L1的高度L3’的滑动结构部的岔路移动台架来进行方向变换，因而能够将旧炉体乃至基础上部放置在岔路移动台架的上表面上，顺利地进行方向变换。另外，在进行移入操作时，能够利用处于高度L4的滑动结构部使新炉体乃至新基础调节着滑动，直接被移入到现场基础上。此时，利用处于高于高度L1的高度L4的滑动结构部来进行新高炉和新基础的移入操作，因而能够将新高炉和新基础移入到修复基础的上表面上。 [0062] 在本发明中，优选在所述移入用搬运装置中，在所述滑动结构部的固定侧部分设有沿搬运方向连续延伸的引导槽，而且在所述滑动结构部的移动侧部分设有导块，所述导块设置在所述移动侧部分的前进方向上的前后2处位置上。 [0063] 在像这样的本发明中，通过引导槽和导块的卡合，移入用搬运装置的移动侧部分由于某些原因要向规定的搬运方向以外的方向移动时，由于施加给移动侧部分的垂直负载值对应于高炉整体的较大重量，因而使导块无法越过引导槽而向外脱离。因此，能够将导块维持在引导槽内而继续进行引导，使移动侧部分能够仅沿规定的搬运方向移动。从而能够确保搬运时的稳定性和高精度。 [0064] 在本发明中，优选所述移入用搬运装置的搬运精度设定为，每移动1m水平误差(水平方向上的移动误差)在3mm以下。 [0065] 在像这样的本发明中，能够在上述的新炉体移入工序中以良好的稳定性及高精度对新基础、新炉体和新炉体塔架进行搬运，充分地抑制新基础上的新炉体和新炉体塔架发生变形等，以能够进行高精度地安全搬运。 [0066] 采用本发明时，由于基础上的操作仅限于旧炉体移出工序和新炉体移入工序，因而能够将高炉的大修工期主要限定为旧炉体移出工序和新炉体移入工序的工期，从而能够大幅度地缩短大修工期。 [0067] 因此，采用本发明能够提供一种在短时间内撤除旧炉体、旧炉体塔架，构建新炉体、新炉体塔架的高炉的大修方法。 附图说明[0068] 图1是表示本发明的第1实施方式的高炉大修工序的大致内容的流程图。 [0069] 图2是表示上述第1实施方式的大修所利用的操作场地的配置的俯视图。 [0070] 图3是表示上述第1实施方式的旧炉体移出工序的俯视图。 [0071] 图4是表示上述第1实施方式的新炉体移入工序的俯视图。 [0072] 图5是表示上述第1实施方式的基础分割工序的切割情况的立面图。 [0073] 图6是表示上述第1实施方式的基础分割工序的切割操作的放大立面图。 [0074] 图7是表示上述第1实施方式的基础分割工序的切割操作的立体图。 [0075] 图8是表示在上述第1实施方式的旧炉体移出工序中使用的搬运装置的立面图。 [0076] 图9是表示在上述第1实施方式的旧炉体移出工序中使用的处于高度L1的滑动结构部的俯视图。 [0077] 图10是表示在上述第1实施方式的旧炉体移出工序中使用的处于高度L2的滑动结构部的俯视图。 [0078] 图11是表示在上述第1实施方式的旧炉体移出工序中使用的处于高度L3的滑动结构部的俯视图。 [0079] 图12是表示在上述第1实施方式的旧炉体移出工序中使用的搬运装置的主要部分的放大立体图。 [0080] 图13是表示在上述第1实施方式的旧炉体移出工序中使用的搬运装置的主要部分的剖视图。 [0081] 图14是表示在上述第1实施方式的旧炉体移出工序中使用的搬运装置的主要部分的放大剖视图。 [0082] 图15是表示在上述第1实施方式的旧炉体移出工序中使用的搬运装置的主要部分的俯视图。 [0083] 图16是表示上述第1实施方式的旧炉体移出工序的第1次搬运操作的立面图。 [0084] 图17是表示上述第1实施方式的旧炉体移出工序的第2次搬运操作的立面图。 [0085] 图18是表示用于上述第1实施方式的搬运装置的牵引装置的立面图。 [0086] 图19是表示用于上述第1实施方式的搬运装置的牵引装置的俯视图。 [0087] 图20是表示上述第1实施方式的新炉体移入工序的准备阶段的立面图。 [0088] 图21是表示在上述第1实施方式的新炉体移入工序中使用的搬运装置的立面图。 [0089] 图22是表示在上述第1实施方式的新炉体移入工序中使用的搬运装置的主要部分的放大立体图。 [0090] 图23是表示上述第1实施方式的新炉体移入工序的第1次搬运操作的立面图。 [0091] 图24是表示上述第1实施方式的新炉体移入工序的第2次搬运操作的立面图。 [0092] 图25是表示在本发明的第2实施方式的旧炉体移出工序中使用的搬运装置的立面图。 [0093] 图26是表示在上述第2实施方式旧炉体移出工序中使用的搬运装置的俯视图。 [0094] 图27是表示在本发明的第3实施方式的旧炉体移出工序中使用的搬运装置的立面图。 [0095] 图28是表示在上述第3实施方式的旧炉体移出工序中使用的处于高度L1的滑动结构部的俯视图。 [0096] 图29是表示在上述第3实施方式的旧炉体移出工序中使用的处于高度L3’的滑动结构部的俯视图。 [0097] 图30是表示在上述第3实施方式的新炉体移入工序中使用的搬运装置的立面图。 [0098] 图31是表示在上述第3实施方式的新炉体移入工序中使用的处于高度L4的滑动结构部的俯视图。 [0099] 图32是表示本发明的第4实施方式的旧炉体移出工序的俯视图。 [0100] 图33是表示上述第4实施方式的新炉体移入工序的俯视图。 [0101] 图34是表示本发明的第5实施方式的旧炉体移出工序的俯视图。 [0102] 图35是表示上述第5实施方式的新炉体移入工序的俯视图。 [0103] 图36是表示本发明的第6实施方式的旧炉体移出工序的俯视图。 [0104] 图37是表示上述第6实施方式的新炉体移入工序的俯视图。 [0105] 图38是表示本发明的第7实施方式的旧炉体移出工序的俯视图。 [0106] 图39是表示上述第7实施方式的新炉体移入工序的俯视图。 [0107] 图40是表示在上述第4实施方式和上述第5实施方式中可利用的移入用搬运装置的剖视图。 具体实施方式[0108] 下面，参照附图对本发明的实施方式进行说明。 [0109] [第1实施方式] [0110] 图1～图4的各图分别表示在本实施方式中所实施的高炉大修工序的大致内容(图1)、大修所利用的操作场地的平面配置情况(图2)、旧炉体移出工序(图3)以及新炉体移入工序(图4)。 [0111] 在图2中，在本实施方式中要大修的高炉(旧高炉10)设置在高炉设置场地P1上。在高炉设置场地P1，于现场基础13上构建有旧炉体11和旧炉体塔架12。现场基础13的平面呈矩形，在与该现场基础13的平面形状的一边的中点垂直的轴线A1上设定新炉体构建场地P2。 [0112] 在新炉体构建场地P2上，进行后述的新炉体构建工序S2(参照图1)，在新基础23的上表面上构建包括新炉体21和新炉体塔架22的新高炉20。在从连接新炉体构建场地P2和高炉设置场地P1的轴线A1的中间位置沿垂直方向延伸的轴线A2上设定旧炉体拆解场地P3。 [0113] 在本实施方式中，如图1所示，在设置在高炉设置场地P1上的旧高炉10处于运转(旧高炉运转工序S1)的状态下，在新炉体构建场地P2上，开始进行新炉体构建工序S2，在新基础23上构建形成新高炉20的新炉体21和新炉体塔架22。 [0114] 另外，在本实施方式中，新炉体21的炉容相较于旧炉体11的炉容被扩大。因此，新炉体塔架22的跨距相较于旧炉体塔架12的跨距也被扩大。 [0115] 在新炉体构建工序S2中，在新基础23上构建的新高炉20上，除作为基本结构的新炉体21和新炉体塔架22之外，还安装有用于控制的机器设备、配线配管等附属设备。通过提高该工序中的安装率，从而能够减少之后在高炉设置场地P1实施的新炉体移入工序S6至新高炉运转工序S7的准备工作所需的操作，促进工期的缩短。 [0116] 另外，在高炉设置场地P1，旧高炉运转工序S1处于进行中的状态下，实施基础分割工序S3，即，将运转中的旧高炉10的现场基础13分割(切分)为基础上部14和基础下部15(参照图5)。 [0117] 在基础分割完成后，在旧高炉10中实施停炉工序S4，之后，实施旧炉体移出工序S5，将放置有包括旧炉体11和旧炉体塔架12的旧高炉10搬运到旧炉体拆解场地P3。 [0118] 如图3所示，在旧炉体移出工序S5中，沿轴线A1方向移出放置有旧高炉10的基础上部14，之后，改变方向，使该基础上部14沿轴线A2方向移动，被搬运到旧炉体拆解场地P3。在此期间，继续进行新炉体构建工序S2。 [0119] 在旧炉体移出工序S5之后，实施新炉体移入工序S6，使在新炉体构建工序S2中放置了新高炉20的新基础23沿轴线A1方向移动，移入到基础上部14和旧高炉10被撤除后的基础下部15上。 [0120] 在将新高炉20移入到基础下部15上时，对新高炉20的新炉体21和新炉体塔架22实施配管配线等操作，以完成新高炉20的构建。然后，进行高炉点火，利用新高炉20开始进行新高炉运转工序S7。 [0121] 在旧炉体拆解场地P3对在旧炉体移出工序移出的基础上部14和旧高炉10进行旧炉体拆解工序S8，按顺序进行拆解。此时，新高炉运转工序S7在高炉设置场地P1开始实施，由此，旧炉体拆解工序S8能够与高炉的运转分开独立的实施，并且能够按照任意的日程逐步进行。 [0122] 下面，对本实施方式的基础分割工序S3、旧炉体移出工序S5以及新炉体移入工序S6进行详细说明。 [0123] [基础分割工序S3] [0124] 图5～图8详细地表示本实施方式的基础分割工序S3。 [0125] 如图5所示，在基础分割工序S3中，在高度L1处沿水平方向切割设置在高炉设置场地P1上的现场基础13，将其分割为基础上部14和基础下部15。 [0126] 在现场基础13上构建有旧高炉10(具有旧炉体11和旧炉体塔架12)，被分割出来的基础上部14能够与构建在其上表面上的旧高炉10一起沿水平方向移动，基础下部15以固定在高炉设置场地P1上的方式被保留下来。 [0127] 基础分割工序S3中的切割可以按照如下步骤进行：首先，在现场基础13的平面上，设定多个沿上述的轴线A1延伸的长条状的切割区域，按照顺序对各切割区域利用线锯沿水平方向进行切割作业，也可以利用上述专利文献2中记载的步骤来实施基础分割工序S3中的切割。 [0128] 如图6所示，对于现场基础13的侧表面(位于朝向新炉体构建场地P2的一侧的侧表面或者相反一侧的侧表面)的切割区域，在各分界(B1、B2)的位置，利用钻孔机进行钻孔，以形成沿轴线A1方向贯穿现场基础13的通孔91。然后，在通孔91内设置H型钢等引导部件92，将线锯93保持在该引导部件92的上凸缘和下凸缘的高度处。 [0129] 线锯93例如以穿过分界B1、B2的位置处的2个通孔91内的方式被安装，从而能够沿水平方向对夹持在分界B1、B2之间的切割区域T2的材料(构成现场基础13的砖)进行切割。 [0130] 通过在通孔91的内部的上下2处位置进行像这样的水平切割，使得，在该切割区域T2，现场基础13被分割为基础上部14和基础下部15。并且，在基础上部14与基础下部15之间，于除去被切割的规定厚度的材料后的痕迹上形成有空洞94。 [0131] 另外，即使在切割区域T2形成有空洞94，相邻的切割区域T1、T3的连接并未被切断，因此，基础上部14与基础下部15之间仍维持有规定间隔。 [0132] 如图7所示，在空洞94形成后，在该空洞94内设置固定侧滑动板81、移动侧滑动板82以及袋状固定部件(high pack anchor)95。 [0134] 移动侧滑动板82设置固定侧滑动板81的上表面上。在移动侧滑动板82的与固定侧滑动板81相向的表面上铺设有包含固体润滑材料的低摩擦性衬垫83。 [0135] 作为固体润滑式润滑部件的低摩擦性衬垫83，可以使用通过使固体润滑剂、例如四氟乙烯树脂(PTFE)、二硫化钼、石墨等微细粉末粘在基板的表面上而形成的部件。 [0136] 其中，优选通过利用环氧树脂、聚酰亚胺树脂等使四氟乙烯树脂牢固地粘在金属板的表面上形成的部件(摩擦系数μ＝约0.06)，例如可以使用市场上销售的“日本皮拉工业株式会社制的皮拉氟化金PLLARA No.4801”。 [0137] 袋状固定部件95呈长条状，且具有与移动侧滑动板82的长度相等的长度，其为由芳纶树脂纤维等编织而成的结实的可挠性袋体，配置在移动侧滑动板82的上表面上。并且，通过在袋状固定部件95的内部填充水泥浆等灌浆，以使该袋状固定部件95处于其上表面与空洞94的顶面、即基础上部14的底面压力接触的状态。 [0138] 在该状态下灰浆固化，从而，由袋状固定部件95支承基础上部14，即，能够将基础上部14的负载通过袋状固定部件95、移动侧滑动板82以及固定侧滑动板81传递给基础下部15。 [0139] 参照图6，在切割区域T2，基础上部14处于通过袋状固定部件95被基础下部15支承的状态时，接着对相邻的切割区域T3、T1进行切割。 [0140] 在基础分割工序S3中，按顺序在各切割区域进行上述所示的操作，从而，最终将所有的切割区域、即整个现场基础13分割为基础上部14和基础下部15。 [0141] 另外，设置在基础上部14与基础下部15之间的移动侧滑动板82和固定侧滑动板81构成在后述的旧炉体移出工序S5中所利用的搬运装置的一部分。 [0142] [旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运装置30] [0143] 在基础分割工序S3中，也进行在接下来的旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运装置30的设置。 [0144] 在图8中，移出用搬运装置30为了执行旧炉体移出工序S5的移出操作而具有：移出用台架31，其能够从现场基础13附近沿轴线A1(参照图3)移动；岔路移动台架32，其从移出用台架31的移动通路部的中途沿轴线A2(参照图3)移动。 [0145] 移出用台架31为由钢架等形成的平坦的台架，在该移出用台架31的下表面与地面之间设置有滑动结构部42。移出用台架31的上表面与基础下部15的上表面被设定在同一高度，从移出用台架31的上表面到基础下部15的上表面设置有连续形成的滑动结构部41。滑动结构部41的滑动面高度被设定在高度L1，滑动结构部42的滑动面高度被设定在高度L2。 [0146] 岔路移动台架32为由钢架等形成的扁平的台架，其设置在设置于地面上的沿轴线A2方向延伸的凹部33内。凹部33的一端配置在连接高炉设置场地P1和新炉体构建场地P2的通路部中，而凹部33的另一端配置在旧炉体拆解场地P3上。 [0147] 在凹部33的底面与岔路移动台架32的下表面之间设置有滑动结构部43。滑动结构部43的滑动面高度被设定在高度L3。 [0148] 另外，岔路移动台架32的上表面与地面被设定在同一高度。上述的滑动结构部42的大部分设置在地面上，但是，有一部分设置在岔路移动台架32的上表面上。 [0149] 在图9中，设置在移出用台架31的上表面上的滑动结构部41由图7所示的固定侧滑动板81和铺设有低摩擦性衬垫83的移动侧滑动板82构成。 [0150] 滑动结构部41的固定侧滑动板81从基础下部15的上表面连续设置到移出用台架31的上表面。滑动结构部41的移动侧滑动板82设置在基础上部14的下表面，且相对于滑动结构部41的固定侧滑动板81滑动。 [0151] 采用像这样的滑动结构部41，能够沿高度L1处的滑动面水平移出基础上部14，将其放置在移出用台架31的上表面上。 [0152] 在图10和图12中，与上述的滑动结构部41相同，使移出用台架31(参照图8)能够滑动的滑动结构部42由图7所示的固定侧滑动板81和铺设有低摩擦性衬垫83的移动侧滑动板82构成。 [0153] 滑动结构部42的固定侧滑动板81从基础下部15附近连续设置到岔路移动台架32的上表面。滑动结构部42的移动侧滑动板82设置在移出用台架31的下表面，且相对于滑动结构部42的固定侧滑动板81滑动。 [0154] 采用像这样的滑动结构部42，能够沿高度L2处的滑动面水平移出放置有基础上部14的移出用台架31，将其放置在岔路移动台架32的上表面上。 [0155] 在图11和图12中，与上述的滑动结构部41相同，使岔路移动台架32能够滑动的滑动结构部43由图7所示的固定侧滑动板81和铺设有低摩擦性衬垫83的移动侧滑动板82构成。 [0156] 滑动结构部43的固定侧滑动板81从凹部33的一端连续设置到凹部33的另一端。滑动结构部43的移动侧滑动板82设置在岔路移动台架32的下表面，且相对于滑动结构部43的固定侧滑动板81滑动。 [0157] 采用像这样的滑动结构部43，能够沿高度L2处的滑动面将放置有基础上部14和移出用台架31的岔路移动台架32水平移出，将其搬运到旧炉体拆借场地P3。 [0158] [对设置移出用搬运装置30的地面的加固] [0159] 在移出用搬运装置30(参照图8)中，滑动结构部42设置在地面上，滑动结构部43设置在凹部33的底面上。对设置有这些滑动结构部42、43的地面和底面进行地面改良等，以使该地面和底面分别具有能够承受高炉的炉体这样的大的负载的足够的刚性。再者，在该地面和底面上设置有承受滑动结构部42、43的加固用钢材34(参照图12)。 [0160] 在图12中，在设置有滑动结构部42的地面上埋设H型钢等上表面平坦的加固用钢材34，在该加固用钢材34的上表面上设置有使用长条状的钢板的用于调整高度的导轨96，滑动结构部42的固定侧滑动板81被该导轨96的上表面支承而处于高度L2。通过适当地在导轨96与加固用钢材34之间安装垫片，以对导轨96进行调整，使该导轨96沿其长度方向直线延伸，并且使所有平行排列的导轨96的上表面处于高度L2。 [0161] 另外，在设置有滑动结构部43的凹部33的底面设置有相同的加固用钢材34和导轨96，由该加固用钢材34和导轨96支承滑动结构部43的固定侧滑动板81，使之处于高度L3。 [0162] 另外，滑动结构部42从与基础下部15的侧表面接触的地面上连续设置到岔路移动台架32的上表面。但是，在利用滑动结构部43使岔路移动台架32移动时，在岔路移动台架32的边缘位置处对滑动结构部42的固定侧滑动板81进行切割(图12的虚线部分)，使之与留在地面上的位于凹部33外的滑动结构部42分离。 [0163] [移出用搬运装置30的引导结构50] [0164] 在移出用搬运装置30(参照图8)中，于移出用台架31和岔路移动台架32的各自的滑动结构部42、43上设置有引导结构50。 [0165] 如图13所示，在地面上埋设有上述的加固用钢材34，在该加固用钢材34上支承有移出用台架31。在加固用钢材34的上表面与移出用台架31的下表面之间设置有滑动结构部42。 [0166] 如图14所示，在上述的滑动结构部42的中央形成有引导槽51，该引导槽51沿滑动结构部42的长度方向(图2所示的轴线A1方向)呈直线连续延伸。 [0167] 引导槽51具有从滑动结构部42到加固用钢材34的深度(形成在滑动结构部42与加固用钢材34上，从滑动结构部42深入至加固用钢材34)。另外，在移出用台架31的下表面设置有能够收装在引导槽51内的钢制的导块52。 [0168] 导块52和引导槽51的截面形状分别为上部呈矩形而下部呈半圆形的形状，在导块52与引导槽51之间沿两者的轮廓形状形成有滑动所需的规定间隙。另外，截面形状也可以为其他形状。 [0169] 如图15所示，在移出用台架31的下表面的移动方向上的前侧和后侧的2处位置上固定有导块52。 [0170] 利用引导结构50时，通过将2处的导块52与沿直线连续延伸的引导槽51卡合，以使移出用台架31的朝向准确地维持在轴线A1方向上，其中，该轴线A1方向为引导槽51的连续延伸方向、即滑动结构部42的搬运方向。并且，在沿该搬运方向驱动移出用台架31时，在移动过程中也维持导块52与引导槽51的卡合状态，因而能够限制移出用台架31沿正确的搬运方向移动，以准确地搬运到所期望的目标位置。 [0171] 例如，即使由于某些理由而使移出用台架31向规定的搬运方向外移动，由于施加给移出用台架31的垂直负载为整个高炉的重量，因而导块52不会越过引导槽51的台阶而向外侧脱出。因此，导块52能够被维持在引导槽51内，继续进行引导，以使移出用台架31不会曲线移动，能够仅沿规定的搬运方向移动。 [0172] [旧炉体移出工序S5中的搬运] [0173] 在旧炉体移出工序S5中，利用上述的移出用搬运装置30按顺序(依次)进行下述的第1次搬运操作、第2次搬运操作以及第3次搬运操作，以将位于高炉设置场地P1的旧高炉10搬运到旧炉体拆解场地P3。 [0174] 在第1次搬运操作中，如图16所示，沿轴线A1方向(参照图3)驱动基础上部14，使处于高度L1的滑动结构部41滑动，从而将基础上部14以及在该基础上部14上构建的旧高炉10一起从基础下部15的上表面移出，移动到移出用台架31的上表面上。 [0175] 在第2次搬运操作中，如图17所示，沿轴线A1方向(参照图3)驱动移出用台架31，使处于高度L2的滑动结构部42产生滑动，以将移出用台架31以及被放置在该移出用台架31上的基础上部14和旧高炉10一起移出，移动到岔路移动台架32的上表面上。 [0176] 在第3次搬运操作中，沿轴线A2方向(参照图3)驱动岔路移动台架32，使处于高度L3的滑动结构部43产生滑动，以将岔路移动台架32以及被放置在该岔路移动台架32上的移出用台架31、基础上部14和旧高炉10一起移出，移动到旧炉体拆解场地P3(参照图3)。 [0177] 通过按顺序进行上述的第1次搬运操作、第2次搬运操作以及第3次搬运操作，能够将位于高炉设置场地P1的旧高炉10搬运到旧高炉拆解场地P3，从而能够能够完成图3所示的旧炉体移出工序S5。 [0178] 可以采用沿前进方向从前侧牵引的方式和沿前进方向从后侧推动的方式中的任意一种方式来驱动上述的第1～第3次搬运操作中的基础上部14、移出用台架31以及岔路移动台架32，但是，例如优选下述这样的牵引方式。 [0179] 作为一个例子，可以利用如下结构：在第1次搬运操作中，使基础上部14与旧高炉10一起移动时，在基础上部14上连接钢丝，用绞车从新炉体构建场地P2一侧进行牵引。可以使用穿心式起重器等液压起重器以外的其他驱动源来进行牵引。 [0180] 此时，由于在作为牵引朝向的新炉体构建场地P2上设置有新基础23以及在该新基础23上构建的新高炉20，因而，将牵引用的钢丝插入到新基础23的构架的间隙内，或者从新炉体构建场地P2的两侧进行牵引，以避开新基础23。 [0181] 图18和图19表示牵引装置的具体的一个例子。 [0182] 牵引装置70具有4个穿心式起重器71，这4个穿心式起重器71排列设置在新炉体构建场地P2附近的地面上，由各穿心式起重器71牵引的钢丝72沿作为移出搬运方向的轴线A1方向延伸到现场基础13。 [0183] 在现场基础13的基础上部14上形成有沿轴线A1方向贯穿该基础上部14的两个侧表面的通孔，钢丝72穿过该通孔从基础上部14的位于与新炉体构建场地P2相反一侧的侧表面被移出。在被移出的钢丝72的顶端插入有反作用力承受部件73，该反作用力承受部件73牢固地固定在被移出的钢丝72的顶端。 [0184] 在像这样的牵引装置70中，在使4个穿心式起重器71同步的状态下牵引各钢丝72，以对基础上部14施加水平方向上的牵引力，使该基础上部14通过支承部件35相对于基础下部15发生位置变化，从而进行上述的第1次搬运操作。 [0185] 另外，由于基础上部14以及位于该基础上部14上的旧炉体11、旧炉体塔架12的重量较大，因而，被钢丝72施加的牵引力也是巨大的，但是，由于利用反作用力承受部件73在较大的面积范围内与基础上部14的侧表面压力接触，因而不会发生由于负载集中而使基础上部14的通孔周围产生裂痕等的问题。 [0186] 像这样的牵引装置70也被用于第2次以及第3次搬运操作。 [0187] 在第2次搬运操作中，如图18所示，作为与第1次搬运操作中使用的牵引装置相同的牵引装置70，将穿心式起重器71设置在新炉体构建场地P2附近的地面上，并且通过反作用力承受部件73将由该牵引装置70牵引的沿轴线A1方向延伸的钢丝72连接在移出用台架31上，对该钢丝72进行牵引。 [0188] 在第3次搬运操作中，作为与第1次搬运操作中使用的牵引装置相同的牵引装置70，将穿心式起重器71设置在旧炉体拆解场地P3附近的地面上，并且通过反作用力承受部件73将由该牵引装置70牵引的沿轴线A2方向延伸的钢丝72连接在岔路移动台架32上，对该钢丝72进行牵引，这里，对此的图示被省略。 [0189] [新炉体移入工序S6中的准备] [0190] 在图4中，旧高炉10通过上述的旧炉体移出工序S5从高炉设置场地P1被搬运到旧炉体拆解场地P3。接着，通过新炉体移入工序S6，将在新炉体构建场地P2构建的新高炉20搬运到旧高炉10被撤除后的现场基础13的基础下部15上。 [0191] 在图20中，在旧炉体移出工序S5完成的阶段，作为移出用搬运装置30的残留物，在基础下部15上残留有滑动结构部41的一部分(图7所示的固定侧滑动板81)，在基础下部15与凹部33之间的地面上残留有滑动结构部42的一部分(图7所示的固定侧滑动板81)。另外，在岔路移动台架32移动后留下的痕迹处的凹部33内残留有滑动结构部43的一部分(图7所示的固定侧滑动板81)。 [0192] 于是，作为用于执行新炉体移入工序S6的准备工作，进行上述的移出用搬运装置30的残留物的撤除等，并且，进行用于新炉体移入工序S6中的搬运操作的移入用搬运装置 39的设置(即，设置、组装搬运装置39)。 [0193] 如图21所示，移入用搬运装置39具有：移入用台架38，其支承新基础23；滑动结构部44，其从移入用台架38的下方连续设置到基础下部15近前；滑动结构部45，其设置在移入用台架38与新基础23的下表面支架；滑动结构部46，其设置在基础下部15的上表面上。 [0194] 这些滑动结构部44、45、46分别具有与上述的滑动结构部41～43相同的结构，即，具有图7所示的固定侧滑动板81、移动侧滑动板82以及低摩擦性衬垫83，这些滑动结构部44、45、46分别沿轴线A1方向(参照图4)连续延伸。 [0195] 滑动结构部44设置于移入用台架38的下表面与地面之间，该滑动结构部44的设置于地面上的固定侧部分部分连续设置到基础下部15近前。 [0196] 在滑动结构部44的中途，如上所述那样设置有凹部33。于是，在该凹部33内设置支承部件35，以整体支承横跨凹部33的滑动结构部45。 [0197] 滑动结构部44可以继续使用残留在基础下部15与凹33之间的地面上的滑动结构部42的一部分。 [0198] 位于移入用台架38下方的滑动结构部44在设置在移入用台架38时预先施工设置。 [0199] 通过像这样的滑动结构部44，移入用台架38能够与被放置在该移入用台架38的上表面上的新基础23和新高炉20一起从新炉体构建场地P2水平移动到高炉设置场地P1近前。 [0200] 滑动结构部44的滑动面的高度与滑动结构部42的滑动面的高度相同，同样被设定在高度L2。但是，在不继续使用滑动结构部42的一部分时，可以将滑动结构部44的滑动面的高度与滑动结构部42的滑动面的高度设定在不同高度(水平面)。 [0201] 与上述的滑动结构部42相同，在滑动结构部44的设置在地面上的部分处，利用加固用钢材34进行地面加固(参照图12)。但是，在继续使用滑动结构部42的一部分时，可以直接使用利用加固用钢材34所完成的地面加固结构。 [0202] 在将新基础23设置在移入用台架38上时，预先将滑动结构部45设置在新基础23的下表面与移入用台架38之间。 [0203] 通过像这样的滑动结构部45，新基础23能够相对于移入用台架38水平移动。 [0204] 滑动结构部45的滑动面的高度处于高度L4。高度L4高于上述的滑动结构部41所处的高度L1。 [0205] 滑动结构部46由设置在基础下部15的上表面上的固定侧部分和上述的滑动结构部45的移动侧部分(新基础23一侧)构成。 [0206] 在移入用台架38与基础下部15邻接的状态下，新基础23通过滑动结构部45、46相对于移入用台架38水平移动，被放置在基础下部15的上表面上，后面会对此进行详细说明。 [0207] 为了进行上述这样的移动放置，滑动结构部46的滑动面的高度处于与滑动结构部45相同的高度L4。 [0208] 并且，为了确保滑动结构部46处于高度L4，在基础下部15的上表面上设置有用于支承滑动结构部46的修复基础26。 [0209] 在图22中，在现场基础13的基础下部15的上表面上，旧炉体移出工序S5完成的时刻，残留有在基础分割工序S3中所设置的滑动结构部41的固定侧滑动板81(参照图7)。于是，撤除该滑动结构部41的固定侧滑动板81。再者，在撤除滑动结构部41的固定侧滑动板81之后露出的基础下部15的上表面为在基础分割工序S3中由线锯水平切割而形成的表面，不可避免的留有凹凸。于是，在规定厚度的范围内对基础下部15的上表面进行切除作业，使基础下部15的上表面变得平滑。 [0210] 在变得平滑的基础下部15的上表面上设置有修复基础26。 [0211] 修复基础26具有：垫块84，其设置在基础下部15的上表面上；垫板85，其被放置在垫块84上；基础灌浆86，其被填充在垫块84的周围，并固化。在垫板85的上表面上设置有用于调整高度的导轨96，该导轨96与上述的设置在用于加固地面的加固用钢材34的上表面上的导轨相同，在该导轨96的上表面上设置有滑动结构部46。 [0212] 垫块84通过垫板85和导轨96支承滑动结构部46的固定侧滑动板81，该垫块84沿固定侧滑动板81的连续延伸方向隔开规定间隔排列配置在基础下部15的上表面上。垫块84能够支承固定侧滑动板81的重量，然而，操作者可以使垫块84发生变形从而进行调整，以使固定侧滑动板81的滑动面处于高度L4。 [0213] 只要是能够支承固定侧滑动板81的重量、在设置阶段能够发生变形且从设置起经过一定时间或者通过规定的处理而固化的部件便可以作为上述这样的垫块84，例如，可以使用粘性较高的灌浆或者热固性合成树脂材料等。 [0214] 垫板85为垫片(shim)、即由钢板制成的挡板，通过增减垫板85数量，将导轨96的高度调整到规定高度，从而使固定侧滑动板81的上表面、即滑动面处于高度L4。 [0215] 基础灌浆86为混凝土等，在固定侧部分滑动侧81的高度调整好后被填充到垫块84的周围。基础灌浆86从基础下部15的上表面被填充到导轨96的侧表面被覆盖的高度，保持导轨96的上表面侧和固定侧滑动板81露出的状态。 [0216] 通过基础灌浆86的固化，修复基础26完成，利用该修复基础26，预先进行固定侧滑动板81的高度调整作业，从而处于能够使滑动面处于高度L4的状态。 [0217] 在图22中，如上所述，由修复基础26来进行支承，以使滑动结构部46的固定侧滑动板81的滑动面处于高度L4，通过将新基础23移动放置在该固定侧滑动板81上，使得，作为滑动结构部45的一部分而设置的位于新基础23的下表面的移动侧滑动板82通过铺设在其表面上的低摩擦性衬垫83与位于基础下部15的上表面上的固定侧滑动板81滑动接触，从而使该固定侧滑动板81发挥滑动结构部46的作用。 [0218] 在图21中，利用上述的滑动结构部44、45、46能够按顺序使新基础23和新高炉20移动，被搬运到基础下部15上，从而构成移入用搬运装置39。 [0219] 另外，在移入用搬运装置39中，滑动结构部44、45、46分别被高精度地调整，实现每移动1m水平误差(水平方向上的移动误差)在3mm以下。 [0220] 另外，在移入用搬运装置39中，滑动结构部44、45、46的固定侧部分与新基础23和移入用台架38之间，分别设置有与移出用搬运装置相同的引导结构50，从而能够使搬运过程中的姿势保持稳定，而且能够将新高炉20搬入到基础下部15上的准确位置。 [0221] [新炉体移入工序S6中的搬运] [0222] 在新炉体移入工序S6中，利用上述的移入用搬运装置39，按顺序进行下述的第1次搬运操作和第2次搬运操作，以将位于新炉体构建场地P2的新高炉20搬运到高炉设置场地P1。 [0223] 在第1次搬运操作中，如图23所示，沿轴线A1方向(参照图3)驱动位于新炉体构建场地P2的移入用台架38，使处于高度L2的滑动结构部44滑动，从而使新高炉20、新基础23以及移入用台架38水平移动，从新炉体构建场地P2被搬运到与基础下部15邻接的位置。 [0224] 在第2次搬运操作中，如图24所示，沿轴线A1方向(参照图3)驱动位于与基础下部15邻接的移入用台架38上的新基础23，使处于高度L4的滑动结构部45滑动，从而使新高炉 20和新基础23一起水平移动，缓慢地向处于相同高度L4的滑动结构部46搬运，之后，利用该滑动结构部46将新高炉20和新基础23从移入用台架38的上表面搬运到设置于基础下部15上的修复基础26的上表面上。 [0225] 从而，将新基础23和新高炉20设置在基础下部15上，完成新高炉20向高炉设置场地P1的搬运。 [0226] 另外，在该第1次和第2次搬运操作中，利用牵引或者推动的方式来驱动移入用台架38和新基础23即可，也可以利用与在上述的旧炉体移出工序S5中使用的牵引装置70(参照图18和图19)相同的结构。 [0227] 另外，在开始新高炉运转工序S7之前，可靠地固定住被移入到高炉设置场地P1的新基础23和修复基础26。例如，在新基础23和修复基础26之间移入流动性较高的灰浆，使之固化，以能够进行固定。也可以在短时间内同时进行新高炉20的周围设置的连接等时进行像这样的固定。 [0228] [第1实施方式的效果] [0229] 采用上述的本实施方式能够得到下述效果。 [0230] 在新炉体构建工序S2中，在旧高炉10处于运转的状态(旧高炉运转工序S1)下，能够在与高炉设置场地P1不同的新炉体构建场地P2，于新基础23上构建形成新高炉20的新炉体21和新炉体塔架22。接着，在对旧高炉10实施停炉工序S4之后，实施旧炉体移出工序S5和新炉体移入工序S6，以能够从现场基础13上撤除基础上部14和旧高炉10(旧炉体11和旧炉体塔架12)，用先前构建好的新基础23和新高炉20一起进行更换。之后，能够在使新高炉20运转(新高炉运转工序S7)的状态下，在另外的旧炉体拆解场地P3对旧高炉10进行适当地拆解。 [0231] 因此，利用本实施方式能够将高炉的大修工期缩短为大约50～70天。 [0232] 另外，由于不仅仅是进行旧炉体11和新炉体21之间的更换，与之一起还进行基础上部14和新基础23之间的更换以及旧炉体塔架12和新炉体塔架22之间的更换，因而，设置在旧炉体11和旧炉体塔架12之间的设备(各种设备以及配管配线等)能够在直接安装好的状态下向基础外被移出。再者，能够在新炉体构建工序S2中预先安装要设置在新炉体21和新炉体塔架22之间的设备，之后一起移入到基础上，从而能够缩短工期。 [0233] 并且，在本实施方式中，由于进行旧炉体11和新炉体21的更换的同时，将旧炉体塔架12更换为新炉体塔架22，因而，即使在想要扩大新炉体的炉容时，也不会受到旧炉体塔架12的尺寸的限制。 [0234] 即，即使采用具有收装不进旧炉体塔架12内的大小的新炉体21，也能够预先构建与该新炉体21相对应的新炉体塔架22，在扩大炉容时也能够极大地提高自由度。 [0235] 另外，在新炉体移入工序S6中，由于能够在要搬运的新炉体21稳定地被炉体塔架22支承的状态下一起进行搬运，因而能够安全地进行该工序。 [0236] 在本实施方式中，利用移入用搬运装置39进行新炉体移入工序S6中的搬运，即，向高炉设置场地P1的基础下部15搬运位于新炉体构建场地P2的新基础23和新高炉20。 [0237] 此时，通过使移入用搬运装置39呈直线状配置，从而能够以不改变方向等的最小限度驱动下进行搬运，降低新基础23上的新炉体21和新炉体塔架22发生变形等的可能性，实现安全搬运。 [0238] 在本实施方式中，在移入用搬运装置39，滑动结构部44、45、46分别由作为固定侧部分(下侧)距离较长的固定侧滑动板81、作为移动侧部分距离较短的移动侧滑动板82以及使两者的摩擦系数较低的不锈钢合金等形成，并且，由于在移动侧滑动板82上铺设了包含固体润滑材料的低摩擦性衬垫83，因而能够显著减小该移动侧滑动板82相对于固定侧滑动板81的摩擦系数。因此，即使包括要搬运的新基础23、新炉体21以及新炉体塔架22的新高炉20的重量超过例如8000吨，也能够顺利地进行搬运。 [0239] 在移入用搬运装置39中，滑动结构部44、45、46分别被高精度地调整，实现每移动1m水平误差在3mm以下。因此，能够充分地抑制新基础23上的新炉体21和新炉体塔架22产生变形等，实现高精度的安全搬运。 [0240] 在移入用搬运装置39中，在滑动结构部44、45、46的固定侧部分形成引导槽51，在作为移动侧部分的新基础23和移入用台架38的下表面设置导块52，使该引导槽51和导块52卡合，因而，能够构成简单的引导结构50，在新高炉20的大重量作用下而不会发生偏移引导，使搬运过程中的姿势保持稳定，并且，能够将新高炉20搬入到基础下部15上的准确位置。 [0241] 在移入用搬运装置39中，通过利用滑动结构部44使处于高度L2的移入用台架38进行的水平移动以及利用从移入用台架38的上表面到基础下部15的上表面的滑动结构部45、46进行的沿高度L4的水平移动，来搬运新高炉20和新基础23，因而，不用使新高炉20和新基础23进行升降运动等，从而能够相应地缩短大修工期。 [0242] 在本实施方式中，利用移出用搬运装置30能够进行旧炉体移出工序S5中的搬运，即，向旧炉体拆解场地P3搬运位于高炉设置场地P3的基础上部14和旧高炉10。 [0243] 此时，移出用搬运装置30的通路部为在中途改变方向的L型通路部(有拐弯的通路部)，使得，尤其是该移出用搬运装置30的通路部的一部分，即，从现场基础13附近到凹部33的部分与移入用搬运装置39的通路部重叠，因而，能够共用为承受大的负载而被整修、加固的地面，并且能够有效地活用该地面。 [0244] 即，为了承受巨大的新基础23、新炉体21以及新炉体塔架22的负载，对设置移入搬运通路部的地面进行充分地加固。在移出搬运通路部中，为了承受基础上部14、旧炉体11以及旧炉体塔架22的负载，也需要对地面进行加固，将移出搬运通路部与移入搬运通路部局部共用，能够减少整个地面加固操作。 [0245] 移出用搬运装置30的通路部与移入用搬运装置39(轴线A1方向)的通路部局部共用，并且，该移出用搬运装置30的通路部在中途向相交方向(轴线A2方向)延伸，因而，能够在不同于新炉体构建场地P2的地方设置旧炉体拆解场地P3，避免操作场地互相干涉。 [0246] 另外，由于旧炉体11和旧炉体塔架12是在移出后被拆解的，因而，即使发生变形等也不会产生什么问题，即使移出用搬运装置30在中途变换方向也不会产生什么问题。 [0247] 尤其是，在移出用搬运装置30从轴线A1方向向轴线A2方向变换时，通过将沿轴线A1方向移动的移出用台架31放置在沿轴线A2方向移动的岔路移动台架32上来实现方向变换，因而，不需要用于方向变换的特殊的机构等，能够顺利可靠地进行操作。 [0248] 另外，在岔路移动台架32移动的轴线A1方向上形成凹部33，以使岔路移动台架32能够在低于移出用台架31移动的高度L2的高度L3移动，因而，不用使用升降机构或者其他特殊的装置，就能够实现用于将移出用台架31放置在岔路移动台架32上的结构。 [0249] 再者，通过利用从基础下部15的上表面到移出用台架31的上表面的滑动结构部41在高度L1的水平移动、利用滑动结构部42使移出用台架31在高度L2的水平移动以及利用滑动结构部43使岔路移动台架32在高度L3的水平移动，来搬运旧高炉10和基础上部14，因而，不用使旧高炉10和基础上部14进行升降运动等，就能够稳定地且高精度地进行旧炉体移出工序S5中的搬运。 [0250] 在本实施方式中，在移出用搬运装置30中，滑动结构部41、42、43分别由作为固定侧部分(下侧)距离较长的固定侧滑动板81、作为移动侧部分距离较短的移动侧滑动板82以及使两者的摩擦系数较低的不锈钢合金等形成，并且，由于在移动侧滑动板82上铺设了包含固体润滑材料的低摩擦性衬垫83，因而能够显著减小该移动侧滑动板82相对于固定侧滑动板81的摩擦系数。因此，即使包括要搬运的基础上部14、旧炉体11以及旧炉体塔架21的旧高炉10的重量超过例如8000吨，也能够顺利地进行搬运。 [0251] 在本实施方式中，基础分割工序S3中，按顺序在多个切割区域进行切割，并填充袋状固定部件，因而，不用使基础上部14、旧炉体11以及旧炉体塔架12进行升降运动，能够在旧高炉运转工序S1继续进行的状态下，对现场基础13进行上下切分，并且能够在基础上部14与基础下部15之间设置滑动结构部41。 [0252] [第2实施方式] [0253] 图25和图26表示本发明的第2实施方式。 [0254] 与上述的第1实施方式相同，本实施方式也按照图1～图4所示的大概工序进行高炉大修。但是，与上述的第1实施方式不同的是旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运装置30A的结构。因此，在下面的说明中，省略对相同事项的重复说明，只对不同的部分进行说明。 [0255] 在上述的第1实施方式中，移出用搬运装置30(参照图8)为了进行第3次搬运操作(沿轴线A2方向朝旧炉体拆解场地P3进行的搬运)，而利用设置于地面上的凹部33、设置在该凹部33的底面的滑动结构部43以及在该凹部33内移动的岔路移动台架32。 [0256] 在本实施方式的移出用搬运装置30A中，省略了该凹部33和岔路移动台架32，第3次搬运操作在与进行第2次搬运操作时相同的高度L2进行。 [0257] 在图25和图26中，移出用搬运装置30具有与上述第1实施方式相同的移出用台架31、滑动结构部41、42，滑动结构部41被设定在高度L1，滑动结构部42被设定在高度L2。 [0258] 滑动结构部42整体支承在地面上，被图12所示的加固用钢材34加固。 [0259] 在滑动结构部42和滑动结构部43的相交部分，各自的固定侧滑动板81(参照图7)相交呈格子状并被焊接在一起，之后，作为滑动面的上表面被打磨为平滑的表面。 [0260] 在像这样的本实施方式中，通过第2次搬运操作，移出用台架31利用滑动结构部42沿轴线A1方向被搬运，到达滑动结构部42和滑动结构部43的相交部分。然后，通过第3次搬运操作，移出用台架31从该相交部分起利用滑动结构部43沿轴线A2方向被搬运，送至旧炉体拆解场地P3。 [0261] 采用像这样的本实施方式，也能够与上述第1实施方式相同的效果。 [0262] 再者，在移出用搬运装置30A中，由于可以不在地面上形成凹部33，因而能够简化土木工事。 [0263] 另外，在滑动结构部42和滑动结构部43的相交部分，分别对各自的固定侧滑动板81进行焊接后，需要将作为滑动面的上表面打磨为平滑的面。因此，优选在考虑对应于现场状况等的操作负载等的基础上，适当地选择是采用上述的第1实施方式还是本实施方式。 [0264] [第3实施方式] [0265] 图27～图30的各图表示本发明的第3实施方式。 [0266] 与上述的第1实施方式相同，本实施方式也按照图1～图4所示的大概工序进行高炉大修。但是，与上述的第1实施方式不同的是旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运装置30B的结构以及新炉体移入工序S6中所利用的移入用搬运装置39B的结构。因此，在下面的说明中，省略对相同事项的重复说明，只对不同的部分进行说明。 [0267] 首先，对旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运装置30B进行说明。 [0268] 在上述的第1实施方式中，移出用搬运装置30(参照图8)为了进行第1～第3次搬运操作而具有：沿轴线A1方向设置的滑动结构部41(高度L1)、同样沿轴线A1方向设置的滑动结构部42(高度L2)以及沿轴线A2方向设置的滑动结构部43(高度L3)，这些滑动结构部41、42、43分别与第1次搬运操作、第2次搬运操作、第3次搬运操作相对应。并且，将移出用台架 31的上表面和下表面分别设置在高度L1和高度L2，另外，将高度L3设定在距离高度L2规定高度的下方，即，形成凹部33，在该凹部33的底面设置滑动结构部43，以将移出用台架31放置在岔路移动台架32上，实现朝向轴线A2方向的方向变换。 [0269] 对此，在本实施方式中，省略了移出用台架31和第2次搬运操作，作为第1次搬运操作，使基础上部14和旧高炉10在高度L1沿轴线A1方向从基础下部15水平移动到岔路移动台架32上，并且，作为第3次搬运操作，在低于高度L1的高度L3’沿轴线A2方向搬运放置有基础上部14和旧高炉10的岔路移动台架32。 [0270] 因此，本实施方式的移出用搬运装置30B具有不同于上述的第1实施方式的下述结构。 [0271] 在图27、图28以及图29中，从基础下部15附近向新炉体构建场地P2一侧，在地面上设置有中间台架61。中间台架61的位于新炉体构建场地P2一侧的顶端位于进行方向变换的位置的近前侧。 [0272] 从进行方向变换的位置向旧炉体拆解场地P3(参照图3)一侧，在地面上设置有岔路台架62。在岔路台架62上设置有岔路移动台架32。 [0273] 与第1实施方式相同，在基础下部15的上表面与基础上部14的下表面之间设置有的滑动结构部41，该滑动结构部41的固定侧部分(图7所示的固定侧滑动板81)从基础下部15的上表面经中间台架62的上表面，延伸到岔路移动台架32的上表面。与第1实施方式相同，滑动结构部41的滑动面的高度被设定在高度L1。 [0274] 在岔路台架62的上表面与岔路移动台架32的下表面之间设置有与第1实施方式相同的滑动结构部43。滑动结构部43的滑动面的高度被设定在高度L3’，该高度L3’比滑动结构部41所处的高度L1低与岔路移动台架32的高度相对应的高度。 [0275] 另外，在第1实施方式中，滑动结构部43设置在凹部33(参照图8)的底面，其滑动面处于低于地面表面的高度L3，然而，本实施方式的高度L3’由于位于设置在地面上的岔路台架62的上表面处，因而高于地面。但是，上述的第1实施方式和本实施方式相同的是，第1实施方式的高度L3低于高度L2的高度以及本实施方式的高度L3’低于高度L1的高度均为与用于方向变换的岔路移动台架32的高度相对应的高度。 [0276] 接下来，对新炉体移入工序S6中所利用的移入用搬运装置39B(参照图30和图31)进行说明。 [0277] 在上述的第1实施方式中，移入用搬运装置39(参照图21)为了进行第1次搬运操作而具有使移入用台架38的底面侧滑动的滑动结构部44，并且，为了进行第2次搬运操作而具有使新基础23相对于移入用台架38的上表面和修复基础26的上表面滑动的滑动结构部45、46。 [0278] 对此，在本实施方式中，省略了使移入用台架38水平移动的第1次搬运操作，仅进行第2次搬运操作，即，通过单一操作使新基础23和新高炉20直接进行水平移动，从设置在新炉体构建场地P2上的台架上搬运到修复基础26的上表面上。 [0279] 为此，本实施方式的移入用搬运装置39B具有不同于上述的第1实施方式的下述结构。 [0280] 如图30和图31所示，在新炉体构建场地P2，于地面上设置有构建用台架63，用于构建新高炉20的新基础23支承在构建用台架63的上表面上。在新基础23的下表面与构建用台架63的上表面之间设置有滑动面的高度处于高度L4的滑动结构部45。 [0281] 在本实施方式中，在新炉体构建场地P2与基础下部15之间，残留有在旧炉体移出工序S5中所使用的移出用搬运装置30B(参照图27)的中间台架61、岔路台架62以及分别设置在中间台架61和岔路台架62的上表面上的滑动结构部41、43。在此基础之上，分别撤除滑动结构部41、43，之后，在中间台架61和岔路台架62上设置辅助台架64、65，使辅助台架64、65的上表面的高度与构建用台架63的上表面的高度相同。 [0282] 在本实施方式中，在基础下部15的上表面上形成修复基础26，使该修复基础26的上表面的高度与构建用台架63的上表面的高度相同。并且，从修复基础26的上表面到辅助台架65、64的上表面设置滑动结构部46的固定侧部分。与第1实施方式相同，滑动结构部46与设置于新基础23的下表面的滑动结构部45共用移动侧部分(参照图23)，该滑动结构部46的滑动面被设定在高度L4，滑动结构部46在设置完毕后，与位于构建用台架63的上表面的滑动结构部45的固定侧部分的端部连接，并对该滑动结构部46的上表面进行打磨，使之变得平滑。 [0283] 在像这样的本实施方式中，在旧炉体移出工序S5中，利用滑动结构部41从基础下部15上向岔路移动台架32上搬运基础上部14和旧高炉10，接着，利用滑动结构部43将岔路移动台架32搬运到旧炉体拆解场地P3(参照图3)。 [0284] 另外，在新炉体移入工序S6中，在修复基础26、辅助台架64、65、滑动结构部46的设置完毕后，将新基础23和新高炉20一起搬运到高炉设置场地P1。 [0285] 采用像这样的本实施方式，也能够得到与上述的第1实施方式相同的效果。 [0286] 再者，利用旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运装置30B时，不需要进行上述的第1实施方式的旧炉体移出工序S5中的第2次搬运操作，只要在高度L1沿轴线A1方向进行第1次搬运操作以及在高度L3’沿轴线A2方向进行第3次搬运操作这两次操作即可，能够减少包括在第1次和第3次搬运操作中分别进行驱动的牵引装置70(参照图18和图19)等设备的设置及撤除在内的操作，进一步缩短工期。 [0287] 另外，如第1实施方式所示，由于可以不在地面上形成凹部33，因而能够简化土木工事。 [0288] 再者，由于利用岔路台架62和岔路移动台架32来进行沿轴线A2方向的搬运，因而，不需要如第2实施方式那样对滑动结构部42与滑动结构部43之间的多个相交部分进行连接以及打磨。 [0289] 另外，在采用新炉体移入工序6中所利用的移入用搬运装置39B(参照图30和图31)时，修复基础26、辅助台架64、65、滑动结构部46的设置完毕后，能够将新基础23和新高炉20一举搬运到高炉设置场地P1。 [0290] 因此，与如第1实施方式或者第2实施方式所示那样进行第1次和第2次搬运操作的情况相比，能够减少包括牵引装置70(参照图18和图19)等用于驱动的设备的设置及撤除在内的操作，进一步缩短工期。 [0291] 并且，由于新基础23和新高炉20被一举搬运到高炉设置场地P1，且中途不会停止，因而，不仅能够提高搬运时的稳定性，还能够提高搬运精度。 [0292] [第4实施方式] [0293] 图32和图33表示本发明的第4实施方式。 [0294] 与上述的第1实施方式～第3实施方式相同，本实施方式也按照图1所示的各工序进行高炉大修。但是，与上述的第1实施方式～第3实施方式不同的是高炉设置场地P1、新炉体构建场地P2以及旧炉体拆解场地P3的平面配置，并且，旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运通路部和新炉体移入工序S6中所利用的移入用搬运通路部的配置也不同。 [0295] 在上述的第1实施方式～第3实施方式中，如图2所示，相对于高炉设置场地P1在轴线A1方向上设置有新炉体构建场地P2，在沿与轴线A1方向相交的方向(相交方向)从高炉设置场地P1和新炉体构建场地P2的中间延伸的轴线A2上设置有旧炉体拆解场地P3。 [0296] 如图32和图33所示，在本实施方式中，相对于上述的图2所示的配置，新炉体构建场地P2与旧炉体拆解场地P3颠倒配置。因此，在本实施方式中，从高炉设置场地P1到旧炉体拆解场地P3的移出用搬运通路部30’呈直线构成，并且，从新炉体构建场地P2到高炉设置场地P1的移入用搬运通路部39’构成为从移出用搬运通路部30’的中途向相交方向岔路的L字形。 [0297] 在像这样的本实施方式中，如下进行搬运操作。 [0298] 在旧炉体移出工序S5中，如图32所示，在高炉设置场地P1，对现场基础13进行分割，沿移出用搬运通路部30’使基础上部14以及位于其上的旧高炉10(旧炉体11和旧炉体塔架12)一起向旧炉体拆解场地P3直线移动。 [0299] 在新炉体移入工序S6中，如图33所示，沿移入用搬运通路部39’使在新炉体构建场地P2构建的新高炉20(新炉体21和新炉体塔架22)与新基础23一起移动到高炉设置场地P1。在移入用搬运通路部39’中，首先沿轴线A2进行移动，在变换方向后，沿轴线A1进行移动。 [0300] 另外，对于在移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’中使用的搬运装置的具体机构，可以采用与上述的各实施方式的移出用搬运装置30、30A、30B以及移入用搬运装置39、39A、39B相同的结构，根据上述的第1实施方式(利用高度L1～L4)、第2实施方式(利用高度L1、L2、L4)或者第3实施方式的结构(利用高度L1、L3’、L4)进行适当地设计即可。 [0301] 采用像这样的本实施方式，也可以得到与上述的第1实施方式～第3实施方式相同的效果。但是，却得不到各实施方式中采用移入用搬运通路部构成为直线的结构时的效果。 [0302] [第5实施方式] [0303] 图34和图35表示本发明的第5实施方式。 [0304] 与上述的第1实施方式～第3实施方式相同，本实施方式也按照图1所示的各工序进行高炉大修。但是，与上述的第1实施方式～第3实施方式不同的是高炉设置场地P1、新炉体构建场地P2以及旧炉体拆解场地P3的平面配置，并且，旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运通路部和新炉体移入工序S6中所利用的移入用搬运通路部的配置也不同。 [0305] 在本实施方式中，移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’分别在中途变换方向。 [0306] 在图34和图35中，移出用搬运通路部30’沿轴线A1从高炉设置场地P1延伸出来，并在中途变换方向，沿轴线A2向图中上方延伸，在该移出用搬运通路部30’的端部设置有旧炉体拆解场地P3。移入用搬运通路部39’沿轴线A1从高炉设置场地P1延伸出来，并在中途变换方向，沿轴线A2向图中下方延伸，在该移入用搬运通路部39’的端部设置有新炉体构建场地P2。 [0307] 因此，在本实施方式中，移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’分别在中途变换方向，并且，沿轴线A1从高炉设置场地P1延伸出来的通路部为移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’的共用部分。 [0308] 在像这样的本实施方式中，如下进行搬运操作。 [0309] 在旧炉体移出工序S5中，如图34所示，在高炉设置场地P1，对现场基础13进行分割，沿移出用搬运通路部30’使基础上部14以及位于其上的旧高炉10(旧炉体11和旧炉体塔架12)一起向高炉设置场地P1的方向移动。在移出用搬运通路部30’中，首先沿轴线A1进行移动，朝旧炉体拆解场地P3变换方向后，沿轴线A2进行移动。 [0310] 在新炉体移入工序S6中，如图35所示，沿移入用搬运通路部39’使在新炉体构建场地P2构建的新高炉20(新炉体21和新炉体塔架22)与新基础23一起移动到高炉设置场地P1。在移入用搬运通路部39’中，首先沿轴线A2(朝旧炉体拆解场地P3)进行移动，在朝高炉设置场地P1变换方向后，沿轴线A1进行移动。 [0311] 另外，对于在移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’中使用的搬运装置的具体机构，可以采用与上述的各实施方式的移出用搬运装置30、30A、30B以及移入用搬运装置39、39A、39B相同的结构，根据上述的第1实施方式(利用高度L1～L4)、第2实施方式(利用高度L1、L2、L4)或者第3实施方式的结构(利用高度L1、L3’、L4)进行适当地设计即可。 [0312] 采用像这样的本实施方式，也能够得到与上述的第1实施方式～第3实施方式相同的效果。 [0313] 另外，由于移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’均变换方向，因而，能够提高新炉体构建场地P2和旧炉体拆解场地P3的设置场地的选择自由度，并且也容易适用于周围设备混杂的高炉。 [0314] 再者，在移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’中，可以在沿轴线A1的共用部分共用搬运装置，并且，沿轴线A2的部分呈直线配置，因而能够共用牵引装置70等搬运装置。 [0315] 在上述的第1实施方式～第3实施方式的移出用搬运装置30、30A、30B、移入用搬运装置39、39B、第4实施方式或者第5实施方式的移出用搬运通路部30’以及移入用搬运通路部39’中，搬运方向在中途发生变换时，方向变换的角度并不局限于90度，也可以为45度、60度或者其他任意的角度。 [0316] 另外，移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’等各搬运通路部中方向变换的部位的数量、即在一个搬运通路部中进行方变换的次数并不局限于此1次，也可以为2次以上。 [0317] [第6实施方式] [0318] 图36和图37表示本发明的第6实施方式。 [0319] 与上述的第1实施方式～第3实施方式相同，本实施方式也按照图1所示的各工序进行高炉大修。但是，与上述的第1实施方式～第3实施方式不同的是高炉设置场地P1、新炉体构建场地P2以及旧炉体拆解场地P3的平面配置，并且，旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运通路部和新炉体移入工序S6中所利用的移入用搬运通路部的配置也不同。 [0320] 在本实施方式中，高炉设置场地P1、新炉体构建场地P2以及旧炉体拆解场地P3沿轴线A1配置在同一直线上。尤其是，相对于高炉设置场地P1，新炉体构建场地P2和旧炉体拆解场地P3配置在相反一侧。 [0321] 移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’分别呈直线构成。该移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’隔着高炉设置场地P1设置在相反一侧，两者没有共用部分，相互独立构成。 [0322] 在像这样的本实施方式中，如下进行搬运操作。 [0323] 在旧炉体移出工序S5中，如图36所示，在高炉设置场地P1对现场基础13进行分割，在高炉设置场地P1，对现场基础13进行分割，沿移出用搬运通路部30’使基础上部14以及位于其上的旧高炉10(旧炉体11和旧炉体塔架12)一起向旧炉体拆解场地P3直线移动。 [0324] 在新炉体移入工序S6中，如图37所示，沿移入用搬运通路部39’使在新炉体构建场地P2构建的新高炉20(新炉体21和新炉体塔架22)与新基础23一起直线移动到高炉设置场地P1。 [0325] 另外，对于在移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’中使用的搬运装置的具体机构，可以采用与上述的各实施方式的移出用搬运装置30、30A、30B以及移入用搬运装置39、39A、39B相同的结构，根据上述的第1实施方式(利用高度L1～L4)、第2实施方式(利用高度L1、L2、L4)或者第3实施方式的结构(利用高度L1、L3’、L4)进行适当地设计即可。 [0326] 但是，在本实施方式中，移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’分别呈直线且相互独立构成。因此，在本实施方式中，能够省略上述的各实施方式中进行方向变换的结构(高度L3、L3’)。 [0327] 采用像这样的本实施方式，也能够得到与上述的第1实施方式～第3实施方式相同的效果。 [0328] [第7实施方式] [0329] 图38和图39表示本发明的第7实施方式。 [0330] 与上述的第1实施方式～第3实施方式相同，本实施方式也按照图1所示的各工序进行高炉大修。但是，与上述的第1实施方式～第3实施方式不同的是高炉设置场地P1、新炉体构建场地P2以及旧炉体拆解场地P3的平面配置，并且，旧炉体移出工序S5中所利用的移出用搬运通路部和新炉体移入工序S6中所利用的移入用搬运通路部的配置也不同。 [0331] 在本实施方式中，如上述的第6实施方式相同，移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’分别呈直线构成。 [0332] 但是，相对于移出用搬运通路部30’沿轴线A1方向的延伸，移入用搬运通路部39’沿与轴线A1构成的角度为45度的轴线A3(矩形的现场基础13的对角线方向)延伸。 [0333] 在像这样的本实施方式中，也能够按照与上述的第6实施方式相同的步骤进行旧高炉10和新高炉20的搬运。 [0334] 采用像这样的本实施方式，也能够得到与上述的第6实施方式相同的效果。再者，通过沿与轴线A1构成的角度为45度的轴线A3设置移入用搬运通路部39’，从而能够将新炉体构建场地P2设定在与上述的第6实施方式不同的位置上。 [0335] 即，即使在由于高炉的周围设备的关系等，不能够进行上述的第6实施方式所示的配置、即，不能够沿轴线A1将高炉设置场地P1、新炉体构建场地P2以及旧炉体拆解场地P3配置同一直线上时，也能够通过变更新炉体构建场地P2来进行应对。并且，移入用搬运通路部39’能够朝可以配置新炉体构建场地P2的场地斜着(以轴线A3与轴线A1构成的角度为30度、 60度、120度、135度等)设置。 [0336] [变形例] [0337] 另外，本发明并不局限于上述的实施方式，在可达成本发明的目的的范围内的变形等也包含在本发明中。 [0338] 作为现场基础13，采用在高炉设置场地P1的地面上构建的钢筋混凝土结构等现有的高炉基础结构物。 [0339] 像这样的现场基础13在基础分割工序S3中被分割为基础上部14和基础下部15，但是，优选根据现场基础13内部的钢筋结构等来选择现场基础13的分割位置。 [0340] 作为新基础23，采用俯视时扩展的板状的基础结构物即可，也可以采用通过在整个钢轴总成结构物或者一部分内填充浇注料等耐火填充材料而构成的基础。 [0341] 新基础23被移入高炉设置场地P1，以构成新高炉20的基础，可以预先将发挥高炉功能所需的冷却用配管等机器设备、配管配线安装在新基础23上。 [0342] 可以在新基础23的上表面上构建新炉体21和新炉体塔架22之前将设备设置在像这样的新基础23上，或者，也可以同时进行。 [0343] 各实施方式中的移出用台架31、岔路移动台架32、移入用台架38、中间台架61、岔路台架62以及构建用台架63采用能够承受支承在其上的基础上部14和旧高炉10或者新基础23和新高炉20等的负载的台架即可，也可以采用钢轴总成结构物。 [0344] 这里，在新炉体移入工序S6中，在搬运新高炉20和新基础23时，需要使到安装前的工作已完成的新炉体21和新炉体塔架22的变形达到最小限度。因此，优选确保用于新炉体21等的搬运的移入用搬运装置39、39B有足够的刚性。 [0345] 另外，在旧炉体移出工序S5中，由于旧高炉10和基础上部14在被移出之后进行拆解，因而，移出用搬运装置30、30A、30B不需要移入用搬运装置39、39B那样的高精度。 [0346] 移出用搬运装置30、30A、30B和移入用搬运装置39、39B采用了滑动结构部41～46，但是，在上述的图7所示的固定侧滑动板81和移动侧滑动板82中，固定侧滑动板81为沿搬运方向连续延伸的板状部件即可，移动侧滑动板82并不局限于沿搬运方向连续延伸的部件，也可以为沿搬运方向间断排列的部件，例如，只要能够得到所期望的滑动性能，可以适当地对细节部分等进行变更，如采用由多个圆板状的垫片排列而成的结构。 [0347] 另外，为了减小移动侧滑动板82相对于固定侧滑动板81的摩擦，在移动侧滑动板82上设置了低摩擦性衬垫83，但是，也可以将该低摩擦性衬垫83设置在固定侧滑动板81一侧，或者，可以省略低摩擦性衬垫83，使固定侧滑动板81与移动侧滑动板82直接滑动接触，并且，在固定侧滑动板81与移动侧滑动板82之间提供高负载下润滑性较高的润滑剂。 [0348] 低摩擦性衬垫83并不局限于通过使固体润滑剂、例如四氟乙烯树脂(PTFE)、二硫化钼、石墨等微细粉末粘在基板的表面上而形成的部件，也可以采用通过将固体润滑剂本身制成片状或者薄膜状而形成的部件等。再者，可以省略低摩擦性衬垫83，使固体润滑剂分散成粘性的介质，使之作为润滑脂提供到固定侧滑动板81与移动侧滑动板82之间。 [0349] 在上述的移出用搬运装置30、30A、30B和移入用搬运装置39、39B上分别设置了引导结构50，从而实现了搬运轴线的高度精度化，但是，相对于必须使移入用搬运装置39、39B实现像这样的高精度化的情况，可以放宽移出用搬运装置30、30A、30B的精度。然而，为了进行安全搬运，优选追加防止任何倾斜移动的结构，可以适当地采用上述的专利文献1所记载的结构等。 [0350] 在上述各实施方式中，分别构成移出用搬运装置30、30A、30B和移入用搬运装置39、39A、39B，并且在将这些搬运装置上设定了高度高度L1～L4。具体来说，第1实施方式(利用高度L1～L4)、第2实施方式(利用高度L1、L2、L4)、第3实施方式分别采用不同的高度，在第4实施方式～第7实施方式的移出用搬运通路部30’和移入用搬运通路部39’中采用相同的高度高度L1～L4。 [0351] 这些高度高度L1～L4的具体的值在实施时适当地设定即可。另外，也可以根据搬运通路部的相交等追加其他的高度。 [0352] 然而，优选相对于作为基础的高度L1(对现场基础13进行水平切割，将其分割为基础上部14和基础下部15时的高度位置)，始终进行高度L4(在平滑的基础下部15的上表面上设置有修复基础26时的高度位置)的设定，即，对基础下部15的上表面进行修整，以形成新的修复基础26。通过像这样的修复基础26，能够顺利地移入新高炉20。 [0353] 另外，在上述的第4实施方式和第5实施方式中，在移入用搬运通路部39’中对应高度L4时，可以采用图40所示的结构。 [0354] 在图40中，岔路移动台架32通过滑动结构部32被支承。与图12所示的结构相同，支承滑动结构部43的地面由加固用钢材34进行了加固。在岔路移动台架32的上表面上，隔着滑动结构部42支承有移入用台架38。在移入用台架38的上表面上，隔着滑动结构部45形成有新基础23，在该新基础23上形成有包括新炉体21和新炉体塔架22的新高炉20。 [0355] 这里，岔路移动台架32的滑动面(滑动结构部43)可以处于高度L3，移入用台架38的滑动面(滑动结构部42)可以处于高度L2，新基础23的滑动面(滑动结构部45)可以处于高度L4。 [0356] 【工业实用性】 [0357] 本发明能够作为在短时间内撤除旧炉体、旧炉体塔架，构建新炉体、新炉体塔架的高炉的大修方法来进行利用。 [0358] 【附图标记说明】 [0359] 10：旧高炉；11：旧炉体；12：旧炉体塔架；13：现场基础；14：基础上部；15：基础下部；20：新高炉；21：新炉体；22：新炉体塔架；23：新基础；26：修复基础；30、30A、30B：移出用搬运装置；30’：移出用搬运通路部；31：移出用台架；32：岔路移动台架；33：凹部；34：加固用钢材；35：支承部件；38：移入用台架；39、39B：移入用搬运装置；39’：移入用搬运通路部；41、42、43、44、45、46：滑动结构部；50：引导结构；51：引导槽；52：导块；61：中间台架；62：岔路台架；63：构建用台架；64、65：辅助台架；70：牵引装置；71：穿心式千斤顶；72：钢丝；73：反作用力承受部件；81：固定侧滑动板；82：移动侧滑动板；83：低摩擦性衬垫；84：垫片；85：垫板； 86：基础灌浆；91：通孔；92：引导部件；93：线锯；94：空洞；95：袋状固定部件96：导轨；A1、A2： 轴线；B1：分界；L1、L2、L3、L4：高度；P1：高炉设置场地；P2：新炉体构建场地；P3：旧炉体拆解场地；S1：旧高炉运转工序；S2：新炉体构建工序；S3：基础分割工序；S4：停炉工序；S5：旧炉体移出工序；S6：新炉体移入工序；S7：新高炉运转工序；S8：旧炉体拆解工序；T1、T2、T3：切割区域。 |
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