[0001] 本发明属于酶制剂发酵领域，具体是指一种酶制剂一级发酵罐排污装置。

[0002] 发酵工艺是酶制剂生产过程中重要的工序，为了使发酵微生物正常的繁殖和生长，提高酶活回收率和酶制剂产量，发酵过程须严格防止杂菌污染，发酵设备及发酵培养基 的杀菌工作成为重中之重，现有的酶制剂一级发酵罐排污装置在培养基灭菌的过程中容易 形成死角造成灭菌不透，当发酵培养基灭菌保压时容易形成回流，导致培养基的流失以及 灭菌温度达不到而染菌。

[0003] 本发明的目的是克服现有一级发酵罐排污装置的缺陷，提供一种在培养基灭菌的过程中没有死角，保证发酵培养基不流失、不被杂菌污染的发酵罐排污装置。

[0004] 本发明的技术方案如下：一种酶制剂一级发酵罐排污装置，所述发酵罐顶部设置进气管和移种管，所述进 气管设置进气阀和混合阀并与空气管和蒸汽管连接，所述蒸汽管、空气管分别设置蒸汽阀 和空气阀，所述移种管设置移种阀。

[0005] 所述进气阀上端设置排污管并与进气管连接，所述排污管设置排污阀。

[0006] 正常运行时通过关闭或开启相关阀门可实现发酵罐、进气管、排污管、移种管的分 段独立、充分有效的杀菌，发酵培养基灭菌时，关闭空气阀和移种阀，开启蒸汽阀、混合阀和 进气阀、微开排污阀进行蒸气保压灭菌，当系统蒸气压力不稳定时也不会发生发酵培养基 回流至排污管的现象，现有的一级发酵罐排污管设置在进气阀下端，在培养基灭菌的过程 中容易形成死角造成灭菌不彻底，当发酵培养基灭菌保压时容易形成回流，导致培养基的 流失以及灭菌温度达不到要求而残留杂菌。

[0007] 有益效果：本发明结构简单，操作方便，在现有的酶制剂一级发酵罐排污装置的基础上，在进气阀上端设置排污管，可实现排污管的充分杀菌和发酵培养基正常灭菌，排污管内不会形成死角，发酵培养基不会进入死角而残存于排污管，同时培养基灭菌结束后也不会形成负压造成排污管内污物回流至发酵罐，有效防止了排污管及发酵培养基被杂菌污染，提高了酶制剂产量和质量。附图说明

[0008] 图1是本发明的结构示意图。

[0009] 图中1-发酵罐2-进气管3-混合阀4-进气阀5-空气管6-空气阀7-蒸汽阀8-蒸汽管9-移种阀10-排污管11-排污阀12-移种管。

[0010] 下面通过具体的实施方式对本发明的一种酶制剂发酵罐排污装置作进一步说明。除非特别说明，本发明中所用的技术手段均为本领域技术人员所公知的方法。另外，实施方式应理解为说明性的，而非限制本发明的范围，本发明的实质和范围 仅由权利要求书所限定。对于本领域技术人员而言，在不背离本发明实质和范围的前 提下，对这些实施方式中的结构和尺寸进行的各种改变或改动也属于本发明的保护范围。

[0011] 下面结合附图对本发明做进一步说明：一种酶制剂一级发酵罐排污装置，所述发酵罐1顶部设置进气管2和移种管12，所述进气管2设置进气阀4和混合阀3并与空气管5和蒸汽管8连接，所述蒸汽管8、空气管5分别设置蒸汽阀7和空气阀6，所述移种管12设置移种阀9。

[0012] 所述进气阀4上端设置排污管10并与进气管2连接，所述排污管10设置排污阀 11；正常运行时通过关闭或开启相关阀门可实现发酵罐1、进气管2、排污管10、移种管12 的分段独立、充分有效的杀菌，发酵培养基灭菌时，关闭空气阀6和移种阀9，开启蒸汽阀7、 混合阀3和进气阀4、微开排污阀11进行蒸气保压灭菌，当系统蒸气压力不稳定时也不会发生发酵培养基回流至排污管10的现象，现有的一级发酵罐排污管10设置在进气阀4下端， 在培养基灭菌的过程中容易形成死角造成灭菌不彻底，当发酵培养基灭菌保压时容易形成 回流，导致培养基的流失以及灭菌温度达不到要求而残留杂菌。