| 序号 | 专利名 | 申请号 | 申请日 | 公开（公告）号 | 公开（公告）日 | 发明人 |
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| 1 | 用于精细加工调整齿轮的方法和设备 | CN201310132218.8 | 2013-04-16 | CN103372688B | 2017-07-28 | 汉斯约尔格·盖泽; 罗伯特·维费尔 |
| 本发明涉及用于精细加工调整齿轮的方法和设备，该方法特别通过精细加工，特别是通过产生磨削或珩磨来制造具有校正的齿轮几何形状和/或调整的表面结构的工件。在这方面进行了规定，通过直接产生工具的摆动运动和/或偏心来实现，在所加工的工件的有效表面上产工具轮廓波度和/或定义的周期侧翼波度。 | ||||||
| 2 | 齿轮磨床及齿轮磨削方法 | CN201180017088.2 | 2011-07-07 | CN102821900B | 2014-11-05 | 大槻直洋; 增尾光一 |
| 本发明提供一种齿轮磨床及齿轮磨削方法，根据所输入的齿轮各种要素及来自接触式探针(120)的信息，算出斜齿轮(10)相对于旋转工作台(112)的轴心位置的实际的轴心位置(S1～S3)，根据斜齿轮(10)的实际的轴心位置，算出旋转工作台(112)及砂轮(118)的位置及移动的修正值(S8)，通过对于旋转工作台(112)及砂轮(118)的位置及移动的基准值加上所述修正值，算出旋转工作台(112)、立柱(113)、鞍座(114)、砂轮头(116)的运转值(S9)，以按照该运转值动作的方式来控制各电动机(112M～114M、116M)，由此进行成形磨削加工(S10)。 | ||||||
| 3 | 用于精细加工调整齿轮的方法和设备 | CN201310132218.8 | 2013-04-16 | CN103372688A | 2013-10-30 | 汉斯约尔格·盖泽; 罗伯特·维费尔 |
| 本发明涉及用于精细加工调整齿轮的方法和设备，该方法特别通过精细加工，特别是通过产生磨削或珩磨来制造具有校正的齿轮几何形状和/或调整的表面结构的工件。在这方面进行了规定，通过直接产生工具的摆动运动和/或偏心来实现，在所加工的工件的有效表面上产工具轮廓波度和/或定义的周期侧翼波度。 | ||||||
| 4 | 齿轮加工机床的减振机构 | CN200880018093.3 | 2008-11-18 | CN101678487B | 2011-05-11 | 东川隆英; 丸山和孝 |
| 提供了一种用于齿轮加工机床的减振机构，该减振机构通过选择最佳的平衡块能够减小斜齿轮的齿轮加工中的机械振动。为此目的，提供了一种用于减振机构，该减振机构用于齿轮加工机床，该齿轮加工机床在齿轮坯料(W)上使用连接到主轴(26)的刀具(T)执行齿轮加工，通过曲柄使所述主轴(26)可往复运动。该减振机构包括平行于曲柄轴(15)布置的平衡轴(16和17)。平衡轴(16和17)以和曲柄轴(15)的速度相同的速度与曲柄轴(15)同步转动。平衡轴(16)在与曲柄轴(15)的转动方向相反的方向上转动，而平衡轴(17)在与曲柄轴(15)的转动方向相同的方向上转动。该减振机构还包括：可拆卸地连接到曲柄轴(15)上的主平衡块(41和42)以便于减小主轴(26)轴向上的振动；以及可拆卸地连接到平衡轴(16和17)上的副平衡块(43-46)以便于减小与主轴(26)的轴向垂直的方向上的振动。所述平衡块(41-46)是基于主轴(26)的行程宽度和基于与将在工件W中成型的螺旋角相对应的导程来选择的。 | ||||||
| 5 | 以具有完全分度误差补偿的分度法加工伞齿轮的装置和方法 | CN200780012756.6 | 2007-02-08 | CN101421067B | 2010-12-15 | K·M·李贝克; T·克尼格 |
| 本发明涉及一种以分度法加工伞齿轮的装置以及齿轮节距的加工方法，补偿了与生产有关的分度误差。所述装置(20)包括一接口(11，12)并可通过所述接口(11，12)与一测量系统(10)连接，其中所述接口(11，12)设计成使所述装置(20)自所述测量系统(10)以这样的方式接收修正值或修正系数：所述装置(20)在开始生产一或多个伞齿轮(31)之前基于所述修正值或修正系数来修改原本存储于所述装置(20)的一存储器(51)内的主数据或中性数据。 | ||||||
| 6 | 齿隙去除装置 | CN200780040067.6 | 2007-10-17 | CN101529127A | 2009-09-09 | 增尾光一; 石津和幸 |
| 一种齿隙去除装置能够通过减小齿隙去除力在抑制摩擦和生热的同时以低损失去除齿隙。该齿隙去除装置包括：连接至驱动马达(20)并具有驱动齿轮(52)的输入轴(15)；设置成平行于输入轴(14)的固定对轴(16)，将待机制的齿轮(W)固定在其上，并且具有从动齿轮(4)及具有与驱动齿轮(52)啮合的大对重齿轮(62、72)和与从动齿轮(42)啮合的小对重齿轮(63、73)以及可动对轴(17)。该齿隙去除装置还包括选择控制阀(31)，沿轴向方向压制可动对轴(17)，使得在齿轮(W)的机制期间，从动齿轮(42)与小对轴齿轮(73)之间的输出侧齿隙去除扭矩(Ts)所施加的方向相同于沿齿轮(W)的周向方向产生的切割载荷扭矩(Tw)的产生方向。 | ||||||
| 7 | 齿轮磨床及齿轮磨削方法 | CN201180017088.2 | 2011-07-07 | CN102821900A | 2012-12-12 | 大槻直洋; 增尾光一 |
| 本发明提供一种齿轮磨床及齿轮磨削方法，根据所输入的齿轮各种要素及来自接触式探针(120)的信息，算出斜齿轮(10)相对于旋转工作台(112)的轴心位置的实际的轴心位置(S1～S3)，根据斜齿轮(10)的实际的轴心位置，算出旋转工作台(112)及砂轮(118)的位置及移动的修正值(S8)，通过对于旋转工作台(112)及砂轮(118)的位置及移动的基准值加上所述修正值，算出旋转工作台(112)、立柱(113)、鞍座(114)、砂轮头(116)的运转值(S9)，以按照该运转值动作的方式来控制各电动机(112M～114M、116M)，由此进行成形磨削加工(S10)。 | ||||||
| 8 | 在机床上的跳动补偿 | CN200980108872.7 | 2009-03-16 | CN101970164B | 2012-06-27 | H·J·斯塔特费尔德; J·A·考特尼; G·J·科密特 |
| 一种确定当加工齿轮过程中由于工件夹具的轴向和/或径向跳动以及对此跳动的补偿，其中，在加工各个单个齿槽过程中，实施轴向和/或径向补偿。 | ||||||
| 9 | 齿隙去除装置 | CN200780040067.6 | 2007-10-17 | CN101529127B | 2011-11-09 | 增尾光一; 石津和幸 |
| 一种齿隙去除装置，能够通过减小齿隙去除力在抑制摩擦和生热的同时以低损失去除齿隙。该齿隙去除装置包括：连接至驱动马达(20)并具有驱动齿轮(52)的输入轴(15)；设置成平行于输入轴(15)的固定中间轴(16)，将待机制的齿轮(W)固定在输出轴（14）上，并且具有从动齿轮(42)及具有与驱动齿轮(52)啮合的大中间齿轮(62、72)和与从动齿轮(42)啮合的小中间齿轮(63、73)以及活动中间轴(17)。该齿隙去除装置还包括选择控制阀(31)，沿轴向方向压制活动中间轴(17)，使得在齿轮(W)的机制期间，从动齿轮(42)与小中间齿轮(73)之间的输出侧齿隙去除扭矩(Ts)所施加的方向相同于沿齿轮(W)的周向方向产生的切割载荷扭矩(Tw)的产生方向。 | ||||||
| 10 | 齿轮加工机床的减振机构 | CN200880018093.3 | 2008-11-18 | CN101678487A | 2010-03-24 | 东川隆英; 丸山和孝 |
| 提供了一种用于齿轮加工机床的减振机构，该减振机构通过选择最佳的平衡块能够减小斜齿轮的齿轮加工中的机械振动。为此目的，提供了一种用于减振机构，该减振机构用于齿轮加工机床，该齿轮加工机床在齿轮坯料(W)上使用连接到主轴(26)的刀具(T)执行齿轮加工，通过曲柄使所述主轴(26)可往复运动。该减振机构包括平行于曲柄轴(15)布置的平衡轴(16和17)。平衡轴(16和17)以和曲柄轴(15)的速度相同的速度与曲柄轴(15)同步转动。平衡轴(16)在与曲柄轴(15)的转动方向相反的方向上转动，而平衡轴(17)在与曲柄轴(15)的转动方向相同的方向上转动。该减振机构还包括：可拆卸地连接到曲柄轴(15)上的主平衡块(41和42)以便于减小主轴(26)轴向上的振动；以及可拆卸地连接到平衡轴(16和17)上的副平衡块(43-46)以便于减小与主轴(26)的轴向垂直的方向上的振动。所述平衡块(41-46)是基于主轴(26)的行程宽度和基于与将在工件W中成型的螺旋角相对应的导程来选择的。 | ||||||
| 11 | 以具有完全分度误差补偿的分度法加工伞齿轮的装置和方法 | CN200780012756.6 | 2007-02-08 | CN101421067A | 2009-04-29 | K·M·李贝克; T·克尼格 |
| 本发明涉及一种以分度法加工伞齿轮的装置以及齿轮节距的加工方法，补偿了与生产有关的分度误差。所述装置(20)包括一接口(11，12)并可通过所述接口(11，12)与一测量系统(10)连接，其中所述接口(11，12)设计成使所述装置(20)自所述测量系统(10)以这样的方式接收修正值或修正系数：所述装置(20)在开始生产一或多个伞齿轮(31)之前基于所述修正值或修正系数来修改原本存储于所述装置(20)的一存储器(51)内的主数据或中性数据。 | ||||||
| 12 | 一种利用装配胶消除齿条加工刀具装配间隙的方法 | CN201610404766.5 | 2016-06-02 | CN106001787A | 2016-10-12 | 陈兴强; 何华 |
| 本发明提供一种利用装配胶消除齿条加工刀具装配间隙的方法，将装配胶进行加热，使其缓慢升温至75℃‑80℃，然后用注胶机将熔融状态的胶注入齿条加工刀具的装配孔内，使装配胶均匀涂覆在装配孔的内壁上，以及填充满整个固封槽；在装配胶为固化前，将齿条加工刀具装配在机床的刀轴上，待装配胶完全固化即可。本发明的齿条加工刀具加工效率高，精度高，装配胶用于固封刀具与刀轴之间的装配间隙，能够吸收刀具启动时和与被加工件刚接触时产生的冲击波，减缓装配间隙产生的速度度。 | ||||||
| 13 | 成型砂轮磨齿机变位模拟加载装置及刚度分布检测方法 | CN201010264201.4 | 2010-08-27 | CN101941102B | 2012-01-11 | 黄玉美; 刘耀; 高峰; 张莉 |
| 本发明的成型砂轮磨齿机变位模拟加载装置，包括设置在成型砂轮磨齿机上的受载试件和用于模拟加载的施载组件，成型砂轮磨齿机具有X轴的直线运动、Y轴的前后直线运动、Z轴的直线运动、绕Y轴的n回转运动、绕Z轴的C回转运动、绕X轴的A回转运动功能；施载组件的球座的轴心线与Y轴组件的X轴方向有一夹角α，受载面的法线与机床坐标系的X方向夹角为α。本发明的静刚度分布检测方法是，通过Z、Y、X轴配合运动将施载组件运动到加载位置进行加载；由位移传感器检测位移、力传感器检测模拟载荷，求出该加载位置模拟载荷下的刚度值；变更加载位置，重复上述过程，即得模拟载荷下的刚度分布。本发明的装置及方法实现了静刚度分布的检测。 | ||||||
| 14 | 在机床上的跳动补偿 | CN200980108872.7 | 2009-03-16 | CN101970164A | 2011-02-09 | H·J·斯塔特费尔德; J·A·考特尼; G·J·科密特 |
| 一种确定当加工齿轮过程中由于工件夹具的轴向和/或径向跳动以及对此跳动的补偿，其中，在加工各个单个齿槽过程中，实施轴向和/或径向补偿。 | ||||||
| 15 | 成型砂轮磨齿机变位模拟加载装置及刚度分布检测方法 | CN201010264201.4 | 2010-08-27 | CN101941102A | 2011-01-12 | 黄玉美; 刘耀; 高峰; 张莉 |
| 本发明的成型砂轮磨齿机变位模拟加载装置，包括设置在成型砂轮磨齿机上的受载试件和用于模拟加载的施载组件，成型砂轮磨齿机具有X轴的直线运动、Y轴的前后直线运动、Z轴的直线运动、绕Y轴的n回转运动、绕Z轴的C回转运动、绕X轴的A回转运动功能；施载组件的球座的轴心线与Y轴组件的X轴方向有一夹角α，受载面的法线与机床坐标系的X方向夹角为α。本发明的静刚度分布检测方法是，通过Z、Y、X轴配合运动将施载组件运动到加载位置进行加载；由位移传感器检测位移、力传感器检测模拟载荷，求出该加载位置模拟载荷下的刚度值；变更加载位置，重复上述过程，即得模拟载荷下的刚度分布。本发明的装置及方法实现了静刚度分布的检测。 | ||||||
| 16 | BEARBEITUNGSKOPF MIT WUCHTEINRICHTUNG | EP16186073.9 | 2016-08-29 | EP3153277A1 | 2017-04-12 | Plessing, Matthias |
Die Erfindung betrifft einen Bearbeitungskopf für eine Verzahnmaschine mit wenigstens einer angetriebenen Motorspindel und wenigstens einer Gegenspindel, wobei ein Werkzeugdorn mit wenigstens einem darauf angeordnetem Werkzeug zwischen der Motorspindel und der Gegenspindel aufgenommen ist und wobei wenigstens eine Wuchteinrichtung innerhalb der angetriebenen Motorspindel und wenigstens eine Wuchteinrichtung innerhalb der Gegenspindel integriert ist. |
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| 17 | Gear manufacturing device and method for manufacturing gear | EP14185886.0 | 2014-09-23 | EP2853331A3 | 2016-04-06 | Kurita, Nobuaki; Nakahara, Yoshitomo |
A gear manufacturing device includes a control unit (D) for synchronously rotating a work (1) rotating about a work axis (T) and a cutter (10) rotating about a cutter axis (S), the work axis (T) and the cutter axis (S) being skew to each other, the control unit (D) relatively moving the cutter (10) and the work (1) in an axial direction of the work (1) with a predetermined cutting depth, and a correction control portion (36) executing at least one of a position correction and a phase correction when an amplitude value of a vibration detected by a vibration sensor (15) during a machining reaches equal to or greater than a set value, the position correction for correcting a relative positional relationship in a direction to correct the cutting depth, the phase correction for correcting a relative phase in a direction to correct an unbalance cutting that is otherwise to be applied on a pair of tooth surfaces formed on the work (1).
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| 18 | BACKLASH ELIMINATOR | EP07830028 | 2007-10-17 | EP2071214A4 | 2010-01-06 | MASUO KOICHI; ISHIZU KAZUYUKI |
| A backlash eliminator capable of eliminating backlash with a low loss while decreasing a backlash eliminating force to curtail friction and heat generation is provided. The backlash eliminator comprises an input shaft (15) coupled to a driving motor (20) and having a drive gear (52); an output shaft (14) fixing a gear (W), as an object to be cut, thereon, and having a driven gear (42); and a stationary intermediate shaft (16) and a moving intermediate shaft (17) disposed parallel to the input shaft and the output shaft, and having large intermediate gears (62, 72) meshing with the drive gear (52), and small intermediate gears (63, 73) meshing with the driven gear (42), and further comprises a switching regulating valve (31) for pressing the moving intermediate shaft (17) in its axial direction so that an output-side backlash elimination torque (Ts) between the driven gear (42) and the small intermediate gear (73) acts in the same direction as the direction of generation of a cutting load torque (Tw) generated in the circumferential direction of the gear (W) during machining of the gear (W). | ||||||
| 19 | VORRICHTUNG UND VERFAHREN ZUM BEARBEITEN VON KEGELRÄDERN IM TEILENDEN VERFAHREN MIT KOMPLETTER TEILUNGSFEHLERKOMPENSATION | EP07712188.7 | 2007-02-08 | EP1981674A1 | 2008-10-22 | RIBBECK, Karl Martin; KÖNIG, Torsten |
| The invention relates to apparatuses for machining bevel gears in a pitching method and method for machining the pitch of gears, wherein the production-related pitch error is compensated. The apparatus (20) comprises an interface (11, 12) and can be connected to a measurement system (10) by means of this interface (11, 12), wherein the interface is designed such that the apparatus (20) can take correction values or correction factors from the measurement system (10) in a form in order to be able to adapt master data or neutral data which was originally present in a memory (51) of the apparatus (20) on the basis of these correction values or correction factors before production of one or more bevel gears (31) is initiated on the apparatus (20). | ||||||
| 20 | WERKZEUGMASCHINE | EP06777401.8 | 2006-06-21 | EP1910002A1 | 2008-04-16 | PROCK, Erich; STRAUCH, Martin |
| The invention relates to a machine tool having a work spindle (3) rotationally driven continuously by a work spindle motor (2) during the machining of a workpiece (1) and having a tool spindle (5) rotationally driven continuously by a tool spindle motor (4) at an essentially fixed speed ratio wth the work spindle (3), wherein one or more cutting edges of a cutting tool (6) assigned to the tool spindle (5) enters, with a discontinuous cutting action, the workpiece (1) assigned to the work spindle (3), wherein the work spindle motor (2) and the tool spindle motor (4) are activated by a synchronization control (7). In order to increase the machining accuracy in a machine tool of the type in question, despite fluctuating torque loads, provision is made for the number of magnets (13) in at least one spindle motor (2, 4) to be less than or greater than the number of windings (12). | ||||||
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