一种聚氨酯柔性应急路面及其制备方法 |
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| 申请号 | CN202210053230.9 | 申请日 | 2022-01-18 | 公开(公告)号 | CN114541207B | 公开(公告)日 | 2024-01-26 |
| 申请人 | 戴礼科; | 发明人 | 戴礼科; 何雨昊; 姜晓晗; 关铭; | ||||
| 摘要 | 本 发明 属于柔性应急路面技术领域，公开了一种聚 氨 酯柔性应急路面及其制备方法，包括聚氨酯胶布和加强 支撑 杆；所述聚氨酯胶布包括下层胶布和上层胶布，所述加强支撑杆等间隔的设置于所述下层胶布上，所述上层胶布紧密 覆盖 至所述加强支撑杆上；所述加强支撑杆包括沿聚氨酯胶布的长度和宽度方向分别设置的柔性支撑杆和刚性支撑杆，且所述柔性支撑杆为内部设有气腔的柔性套；综上，本发明的聚氨酯柔性应急路面可在使用时通过充气操作驱使柔性支撑杆形成膨胀支撑状态，柔性支撑杆和刚性支撑杆分别实现行车平行方向和行车垂直方向的支撑，从而有效提升整体聚氨酯柔性应急路面的支撑强度，另外在不使用时还能实现放气收卷。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种聚氨酯柔性应急路面，其特征在于：包括聚氨酯胶布(1)和加强支撑杆(2)； |
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| 说明书全文 | 一种聚氨酯柔性应急路面及其制备方法技术领域[0001] 本发明属于柔性应急路面技术领域，具体涉及一种聚氨酯柔性应急路面及其制备方法。 背景技术[0002] 目前，在我国的公路建设中，对特殊地带如沙滩、农田、湿地、松软和泥泞等低承载力的地域多采用临时应急道路进行通行，对于现有的临时应急道路而言，主要包括拆装式路面和铺设式柔性路面。 [0004] 铺设式柔性路面多采用网格织物及加强支撑杆组成，其中加强支撑杆多为单向设置，因此存在支撑强度不足的问题。 发明内容[0005] 鉴于此，为解决上述背景技术中所提出的问题，本发明的目的在于提供一种聚氨酯柔性应急路面及其制备方法。 [0006] 为实现上述目的，本发明提供如下技术方案： [0007] 一种聚氨酯柔性应急路面，包括聚氨酯胶布和加强支撑杆； [0008] 所述聚氨酯胶布包括下层胶布和上层胶布，所述加强支撑杆等间隔的设置于所述下层胶布上，所述上层胶布紧密覆盖至所述加强支撑杆上； [0009] 所述加强支撑杆包括沿聚氨酯胶布的长度和宽度方向分别设置的柔性支撑杆和刚性支撑杆，且所述柔性支撑杆为内部设有气腔的柔性套。 [0010] 优选的，在所述柔性支撑杆上安装有气阀，且所述气阀延伸至聚氨酯胶布外部。 [0011] 优选的，在所述柔性支撑杆内的气腔中设有弹性件，且所述气阀导通时，弹性件撑开气腔，并使气腔内充满气体。 [0012] 优选的，所述柔性支撑杆设置于刚性支撑杆下方，并嵌入固定于所述下层胶布上表面内，且所述弹性件定位于刚性支撑杆的正下方。 [0013] 优选的，在所述聚氨酯胶布的上表面沿长度方向设有加强胶布，且所述加强胶布在所述上层胶布的上表面形成两个车辙区。 [0014] 优选的，在所述聚氨酯胶布和加强胶布的上表面涂覆形成有耐磨涂层。 [0015] 一种如上述所公开的聚氨酯柔性应急路面的制备方法，包括： [0017] 将柔性支撑杆设置于凹槽内； [0018] 沿宽度下层胶布的宽度方向设置刚性支撑杆，且刚性支撑杆等间隔设置多个； [0020] 将加强胶布设置于上层胶布的上表面，并利用高频热合焊接技术紧密压合，通过加强胶布构成对称的两个车辙区； [0021] 在所述上层胶布和加强胶布的上表面涂覆耐磨涂层。 [0022] 优选的，所述聚氨酯弹性纤维由聚氨酯聚合物原液与自由基引发剂高温共混纺丝而成，且所述聚氨酯聚合物原液浓度为30～45％。 [0024] 优选的，利用所述热风热合焊接技术时，热合电流1.2～2.0A、冷却时间≥5s、热合宽度28～32mm。 [0025] 优选的，利用所述高频热合焊接技术时，热合电流2.0～2.5A、冷却时间≥10s、热合宽度28～32mm。 [0026] 本发明与现有技术相比，具有以下有益效果： [0027] 本发明的聚氨酯柔性应急路面主要包括聚氨酯胶布和加强支撑杆，其中加强支撑杆包覆于聚氨酯胶布的内部，并包括柔性支撑杆和刚性支撑杆，其中柔性支撑杆为可充气的柔性套，由此可在使用时通过充气操作形成膨胀支撑状态，柔性支撑杆和刚性支撑杆分别实现行车平行方向和行车垂直方向的支撑，从而有效提升整体聚氨酯柔性应急路面的支撑强度，另外在不使用时还能实现放气收卷。 [0028] 本发明的聚氨酯柔性应急路面的制备方法采用热风热合以及高频热合的焊接技术，保证各层结构粘接稳定，并且具有生产工艺简单、制造成本低等优点；另外，对于聚氨酯胶布采用具有高强高模耐高温的聚氨酯弹性纤维编织而成，由此还能有效提高所制备的聚氨酯柔性应急路面的耐磨及耐高温性。附图说明 [0029] 图1为本发明聚氨酯柔性应急路面的结构爆炸图； [0030] 图2为图1中的A处放大图； [0031] 图3为本发明聚氨酯柔性应急路面中柔性支撑杆的结构剖视图； [0032] 图中：聚氨酯胶布‑1；下层胶布‑11；上层胶布‑12；加强支撑杆‑2；柔性支撑杆‑21；刚性支撑杆‑22；弹性件‑23；加强胶布‑3；耐磨涂层‑4。 具体实施方式[0033] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。 [0034] 实施例1 [0035] 请参阅图1‑图3所示，在本发明中提供了一种聚氨酯柔性应急路面，该路面能在使用时提供稳定支撑，而在不使用时可盘卷收纳。 [0036] 具体的，该路面包括聚氨酯胶布1和加强支撑杆2，其中： [0037] 聚氨酯胶布1包括下层胶布11和上层胶布12，加强支撑杆2等间隔的设置于下层胶布11上，上层胶布12紧密覆盖至加强支撑杆2上； [0038] 加强支撑杆2包括沿聚氨酯胶布1的长度和宽度方向分别设置的柔性支撑杆21和刚性支撑杆22，且柔性支撑杆21为内部设有气腔的柔性套。 [0039] 由上可知，该路面能在使用时向气腔内充气，以此使得气腔内压强升高，并保证该柔性支撑杆21具有一定的支撑力；在不使用时，气腔放气，从而使得柔性支撑杆21可弯曲并被盘卷收纳。 [0040] 在本实施例中，关于上述柔性支撑杆21，优选的： [0041] 在柔性支撑杆21上安装有气阀，且气阀延伸至聚氨酯胶布1外部； [0042] 在柔性支撑杆21内的气腔中设有弹性件23，且气阀导通时，弹性件23撑开气腔，并使气腔内充满气体。 [0043] 由上可知，柔性支撑杆21为一主动充气部件，具体在使用时，打开气阀，以此使得气腔与外部导通，此时基于弹性件23的展开，撑开气腔、并使气腔内充满气体，从而达到气腔充气的效果，完成充气后关闭气阀，即可实现柔性支撑杆21的充气支撑；在不使用时，打开气阀，使得气腔以及整体柔性支撑杆21均处于可变形状态，由此方便盘卷整体聚氨酯胶布1。进一步的，柔性支撑杆21优选设置于刚性支撑杆22下方，并嵌入固定于下层胶布11上表面内，且弹性件23定位于刚性支撑杆22的正下方。 [0044] 实施例2 [0045] 请参阅图1‑图3所示，在本发明中提供了一种聚氨酯柔性应急路面，该路面能在使用时提供稳定支撑，而在不使用时可盘卷收纳。 [0046] 具体的，该路面包括聚氨酯胶布1、加强支撑杆2和加强胶布3，其中： [0047] 聚氨酯胶布1包括下层胶布11和上层胶布12，加强支撑杆2等间隔的设置于下层胶布11上，上层胶布12紧密覆盖至加强支撑杆2上； [0048] 加强支撑杆2包括沿聚氨酯胶布1的长度和宽度方向分别设置的柔性支撑杆21和刚性支撑杆22，且柔性支撑杆21为内部设有气腔的柔性套； [0049] 加强胶布3沿长度方向设置于聚氨酯胶布1的上表面上，且加强胶布3在上层胶布12的上表面形成两个车辙区。 [0050] 优选的，在本实施例中，在两个车辙区的两侧均设置警示线，以此方便为车辆的通行提供引导。 [0051] 进一步的，在聚氨酯胶布1和加强胶布3的上表面涂覆形成有耐磨涂层4，以此更进一步的提高整体路面的耐磨效果。 [0052] 实施例3 [0053] 在本发明中还提供了一种上述实施例1中聚氨酯柔性应急路面的制备方法，包括： [0054] 由聚氨酯聚合物原液与自由基引发剂高温共混纺丝形成聚氨酯弹性纤维，其中聚氨酯聚合物原液浓度为30～45％； [0055] 利用聚氨酯弹性纤维编织下层胶布11和上层胶布12，且在编织时在下层胶布11上沿长度方向等间隔的预留凹槽； [0056] 将柔性支撑杆21设置于凹槽内； [0057] 沿宽度下层胶布11的宽度方向设置刚性支撑杆22，且刚性支撑杆22等间隔设置多个； [0058] 将上层胶布12覆盖于柔性支撑杆21和刚性支撑杆22上，并利用热风热合焊接技术使下层胶布11和上层胶布12紧密连接，具体热合电流1.2～2.0A、冷却时间≥5s、热合宽度28～32mm。 [0059] 上述，自由基引发剂在高温纺丝时分解释放出自由基，由此引发聚氨酯聚合物形成最终具有微交联的聚氨酯弹性纤维，由此能有效提高聚氨酯弹性纤维的强度、模量及耐热性能。 [0060] 实施例4 [0061] 在本发明中还提供了一种上述实施例2中聚氨酯柔性应急路面的制备方法，包括： [0062] 由聚氨酯聚合物原液与自由基引发剂高温共混纺丝形成聚氨酯弹性纤维，其中聚氨酯聚合物原液浓度为30～45％； [0063] 利用聚氨酯弹性纤维编织下层胶布11和上层胶布12，且在编织时在下层胶布11上沿长度方向等间隔的预留凹槽； [0064] 将柔性支撑杆21设置于凹槽内； [0065] 沿宽度下层胶布11的宽度方向设置刚性支撑杆22，且刚性支撑杆22等间隔设置多个； [0066] 将上层胶布12覆盖于柔性支撑杆21和刚性支撑杆22上，并利用热风热合焊接技术使下层胶布11和上层胶布12紧密连接，具体热合电流1.2～2.0A、冷却时间≥5s、热合宽度28～32mm； [0067] 将加强胶布3设置于上层胶布12的上表面，并利用高频热合焊接技术紧密压合，通过加强胶布3构成对称的两个车辙区，具体热合电流2.0～2.5A、冷却时间≥10s、热合宽度28～32mm； [0068] 在上层胶布12和加强胶布3的上表面涂覆耐磨涂层4。 [0069] 上述，利用热风热合以及高频热合的焊接技术，保证各层结构粘接稳定，并且具有生产工艺简单、制造成本低等优点。 |
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