[0001] 本发明涉及陶瓷产品生产技术领域，尤其涉及一种陶瓷搅拌器的生产工艺。

[0002] 搅拌器多为金属材料制成，结构牢固，耐用性好，可以在电机的驱动下进行高速旋转，实现溶液的搅拌，提升溶液混合的均匀性或者化学反应效果。

[0003] 金属材料制成的搅拌器对溶液性质的适应性差，容易被腐蚀而降低使用寿命，甚至影响溶液的反应，因此，部分搅拌器表面覆盖一层瓷釉进行防护，但是瓷釉往往很薄或者厚度不均，抗冲击效果差，加工的难度大，需要改进。

[0004] 本发明的目的在于提供一种陶瓷搅拌器的生产工艺，避免被溶液腐蚀的问题，提升抗冲击效果，降低加工难度。

[0005] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：一种陶瓷搅拌器的生产工艺，包括以下步骤：
芯杆的制作，取一根实心的钢棒，在钢棒的外圆底部加工数个第一螺纹孔，然后利用柱塞将第一螺纹孔进行封堵，再将钢棒和柱塞一起放入第一模具，进行坯釉的注浆成型，干燥后在钢棒外圆表面形成一层第一白坯，拆掉柱塞，入窑素烧，得到芯杆半成品；
桨叶的制作，切割钢板后压制成叶片，在叶片的尾端焊接一根与第一螺纹孔对应的螺柱，将叶片放入第二模具，进行坯釉的注浆成型，干燥后在叶片表面形成一层第二白坯，入窑素烧，得到桨叶半成品；
组装，通过螺柱与第一螺纹孔的配合，将桨叶半成品安装在芯杆半成品底部，得到陶瓷搅拌器半成品；
釉烧，对陶瓷搅拌器半成品表面进行修整，然后施釉，使得覆盖施釉桨叶半成品与芯杆半成品的表面及其接缝，然后进行釉烧，得到成品。

[0006] 其中，所述柱塞为圆形钢柱，所述柱塞的一端设置有与第一螺纹孔对应的外螺纹，所述第一螺纹孔端部设置有与圆形钢柱对应的沉孔。

[0007] 其中，所述钢棒的顶端同心设置有第二螺纹孔。

[0008] 其中，所述第一螺纹孔环形阵列设置在钢棒的外圆底部。

[0009] 其中，所述组装步骤中，螺柱旋入第一螺纹孔后，调整桨叶半成品的角度并点焊定位。

[0010] 其中，所述第一模具中设置有与钢棒对应的第一型腔以及与柱塞对应的第一定位孔。

[0011] 其中，所述第二模具中设置有与叶片对应的第二型腔以及与螺柱对应的第二定位孔。

[0012] 本发明的有益效果：一种陶瓷搅拌器的生产工艺，采用了芯杆和桨叶分体加工的工艺，充分利用第一模具和第二模具来保证第一白坯和第二白坯的厚度及均匀性，提升耐腐蚀效果和抗冲击性能，降低加工难度，并通过螺纹连接、焊接和施釉相结合的方式，提升芯杆和桨叶的连接强度和结构稳定性。

[0013] 下面通过具体实施例来进一步说明本发明的技术方案。

[0014] 一种陶瓷搅拌器的生产工艺，包括以下步骤：芯杆的制作，取一根实心的钢棒，在钢棒的外圆底部加工2 4个第一螺纹孔，2 4个第一~ ~
螺纹孔环形阵列设置在钢棒的外圆底部，分布均匀，然后利用柱塞将第一螺纹孔进行封堵，所述柱塞为圆形钢柱，所述柱塞的一端设置有与第一螺纹孔对应的外螺纹，安装方便，所述第一螺纹孔端部设置有与圆形钢柱对应的沉孔，使得圆形钢柱进入沉孔，加强对第一螺纹孔的封堵，避免注浆时坯釉进入第一螺纹孔，再将钢棒和柱塞一起放入第一模具，进行坯釉的注浆成型，干燥后在钢棒外圆表面形成一层第一白坯，拆掉柱塞，入窑素烧，得到芯杆半成品，所述第一模具中设置有与钢棒对应的第一型腔以及与柱塞对应的第一定位孔，利用第一定位孔对柱塞进行定位，避免注浆时坯釉污染柱塞，并通过第一型腔形成包裹在钢棒外圆表面的第一白坯，确保第一白坯的厚度及均匀性，降低加工难度；
桨叶的制作，切割钢板后压制成2 4个叶片，在叶片的尾端焊接一根与第一螺纹孔对应~
的螺柱，将叶片放入第二模具，进行坯釉的注浆成型，干燥后在叶片表面形成一层第二白坯，入窑素烧，得到桨叶半成品，所述第二模具中设置有与叶片对应的第二型腔以及与螺柱对应的第二定位孔，通过第二定位孔对螺柱进行定位，避免注浆时坯釉污染螺柱，并提升叶片在第二型腔中的位置精度，通过第二型腔形成包裹在叶片表面的第二白坯，确保第二白坯的厚度及均匀性；
组装，通过螺柱与第一螺纹孔的配合，将桨叶半成品安装在芯杆半成品底部，螺柱旋入第一螺纹孔后，调整桨叶半成品的角度并点焊定位，提升结构稳定性，得到陶瓷搅拌器半成品；
釉烧，对陶瓷搅拌器半成品表面进行修整，去掉凸点，填满凹坑，然后施釉，使得覆盖施釉桨叶半成品与芯杆半成品的表面及其接缝，然后进行釉烧，得到陶瓷搅拌器的成品，第一白坯和第二白坯的厚度有保证，弱化了对施釉厚度及均匀性的要求，降低了生产的难度。

[0015] 所述钢棒的顶端同心设置有第二螺纹孔，方便与电机转轴的连接，利用电机驱动陶瓷搅拌器的旋转，进行溶液的搅拌。陶瓷搅拌器的结构稳定，耐腐蚀效果和抗冲击性能好。

[0016] 以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。