驴乳制品及其制备方法和用途 |
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| 申请号 | CN202111120596.5 | 申请日 | 2021-09-24 | 公开(公告)号 | CN113973917A | 公开(公告)日 | 2022-01-28 |
| 申请人 | 中国农业大学; 新疆昆仑绿源农业科技发展(集团)有限责任公司; | 发明人 | 毛学英; 吴相佚; 杜军; 杜裕和; 周丽萍; 巩涵; 柴凡淅; | ||||
| 摘要 | 本 发明 公开了驴乳制品及其制备方法和用途。制备液态驴乳的方法包括：对生驴乳先后进行离心除菌、均质、巴氏杀菌，再灌装至柔性容器中进行超高压杀菌得到液态驴乳。制备 发酵 驴乳的方法包括：对生驴乳和/或驴乳粉复原乳进行离心除菌、调整蛋白含量和组成，和/或加入谷 氨 酰胺转氨酶，先后进行均质、超高压或超声、 热处理 、发酵，得到液态发酵驴乳，也可进一步进行 负压 脉冲喷动 微波 冷冻干燥 或低温 喷雾干燥 得到发酵驴乳粉。采用上述制备工艺可延长驴乳制品的 货架期 并高度保持驴乳的溶菌酶、乳 铁 蛋白等活性物质的含量及活性，还能获得较好的感官特性，提高驴乳制品营养价值以及在改善肠道健康功能乳制品或保健品等中的应用价值。 | ||||||
| 权利要求 | 1.一种制备液态驴乳的方法，其特征在于，包括： |
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| 说明书全文 | 驴乳制品及其制备方法和用途技术领域[0001] 本发明属于食品科学技术领域，具体而言，涉及驴乳制品及其制备方法和用途。 背景技术[0002] 肠道是一个巨大的免疫器官，被称为人体的“第二大脑”，对机体的生理功能具有重要的调节作用，因此维持肠道生理结构完整和功能正常显得尤为重要。肠黏膜是动物体抵抗肠道内源性和外源性抗原感染的第一道防线，在维持宿主与外界环境间稳态过程中发挥关键作用，同时也是内部环境和外部环境之间相互作用的最大表面。肠黏膜具有双重作用，包括吸收水、电解质、营养物质，以及限制有毒物质的渗透。这种具有选择性、高度调节不同肠腔内容物转运的功能，即为肠道屏障功能。研究表明，通过维持肠道屏障可以改善肠道健康，进而调节机体健康。肠道屏障主要包括(1)机械屏障：完整彼此紧密连接的肠黏膜上皮结构；(2)菌群屏障：肠道内寄生菌与宿主的互惠共生；(3)免疫屏障：肠黏膜淋巴组织和肠道内浆细胞分泌型抗体；(4)化学屏障：黏膜上皮分泌的黏液及肠腔内正常寄生菌产生的抑菌物质。肠道屏障的建立受遗传、环境和营养等多种因素的调节，其中膳食营养物质的摄入对维持肠道功能和健康起到关键作用，进而对机体健康起到重要的调节作用。 [0003] 驴乳不仅营养价值高，容易被人体消化吸收，还富含微量元素硒，同时富含多种生物活性蛋白如溶菌酶、免疫球蛋白、乳铁蛋白、补体因子等，这些活性因子对热敏感，传统热加工往往会导致这些热敏性物质发生热变性而损失其生物学活性。液态乳加工主要采用巴氏杀菌和超高温瞬时灭菌，超高温瞬时灭菌会严重破坏这些活性因子。虽然低强度的巴氏杀菌可以保留部分活性物质，但是巴氏杀菌乳的货架期较短。因此，探究既能保留驴乳活性蛋白，又能适当延长货架期的加工处理方法具有重要意义。 发明内容[0004] 本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出驴乳制品及其制备方法和用途，以提高驴乳制品的货架期，并高度保持驴乳中的溶菌酶、乳铁蛋白、免疫球蛋白、乳白蛋白、乳过氧化物酶等活性物质的含量及活性，同时获得较好的感官特性，提高其营养价值以及在改善肠道健康功能乳制品或保健品等中的应用价值。 [0005] 本申请主要是基于以下问题和发现提出的： [0006] 低热(非热)加工技术对营养物质和活性蛋白的破坏小，可以在不改变乳制品色泽、口味的前提下，有效杀灭乳制品中的微生物。超高压技术是一种新型的非热加工技术，主要是将食品密封于压力舱中，以水或其他介质作为传递压力的媒介物，在100～1000MPa压力下用高静压作用一段时间。这种加工方法可以通过破坏微生物的细胞壁和细胞膜、抑制酶活和DNA等遗传物质复制，有效地钝化和灭活食品中的活微生物。现有技术中有通过结合动态超高压和静态超高压两种处理方式在低温下加工驴乳，以延长驴乳货架期的方法，但该方法虽然能够保护其中的热敏性成分，但是杀菌效果尚不完全；此外，还有将驴乳先后通过超高压和巴氏杀菌处理的鲜驴乳加工方法，但采用该方法获得的驴乳产品中仍检测出有金黄色葡萄球菌。此外，目前有先将食品进行超高压处理，再进行巴氏杀菌处理后进行灌装的工艺，但该工艺需进行两次灌装，不仅不利于驴乳生产工艺的优化，同时易造成微生物的二次污染，此外，若先进行超高压处理，蛋白质结构会发生改变，热稳定性下降，巴氏杀菌时会导致整个液态乳体系不稳定。另外，驴乳本身固形物和酪蛋白含量低，形成的酸乳凝胶软。并且，用酸牛乳发酵前需要进行热处理(90～95℃/5～10min)，诱导乳清蛋白发生变性，且与酪蛋白交联，形成空间网络结构，利于凝乳和形成稳定的凝胶网络结构。但是，驴乳中的溶菌酶等生物活性物质对热不稳定，因此亟需寻求有效的非(低)热加工技术。发明人发现，可以利用超高压处理和/或超声处理解决现有制备液态乳和/或发酵乳品中存在的问题。 [0007] 为此，在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备液态驴乳的方法。根据本发明的实施例，该方法包括： [0008] (1)对生驴乳先后进行离心除菌处理、均质处理、巴氏杀菌处理； [0009] (2)将步骤(1)得到的液态乳转移至柔性容器中，并进行超高压杀菌处理，以便得到液态驴乳。 [0010] 本发明上述实施例的制备液态驴乳的方法至少具有以下优点：1)通过先进行巴氏杀菌再进行超高压杀菌处理，可以在灌装后直接进行超高压处理，仅进行一次灌装即可，由此既可以简化生产工艺，并且降低微生物的污染机会，同时，先进行巴氏杀菌再进行超高压处理还可以保持整个乳体系相对稳定，避免出现因蛋白质结构发生改变而导致热稳定性下降和巴氏杀菌时整个液态乳体系不稳定的问题；2)在降低驴乳受热强度的前提下将微滤、离心除菌、超声、超高压几种低热(非热)杀菌方式进行结合，既可以有效杀灭驴乳中的有害微生物，并保留驴乳产品的溶菌酶等活性蛋白，保留杀菌和抑菌活性，促进机体肠道健康，还能够最大程度地保留生驴乳的风味和营养价值，延长其货架期，同时可以保持驴乳及相关产品中活性物质的含量与活性，制得的液态驴乳可以应用于调节机体肠道健康的相关功能乳制品或保健品。 [0011] 另外，根据本发明上述实施例的制备液态驴乳的方法还可以具有如下附加的技术特征： [0012] 在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，所述离心除菌处理的转速为3000～8000rpm，时间为1～5min。 [0013] 在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，所述均质处理的温度为55～65℃，一级均质的压力为17～22MPa，二级均质的压力为4～6MPa。 [0014] 在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，所述巴氏杀菌处理的温度为72～75℃，时间为10～20s。 [0015] 在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，所述柔性容器为液态驴乳的包装容器。 [0016] 在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，所述柔性容器的材质包括聚对苯二甲酸乙二醇酯。 [0017] 在本发明的一些实施例中，步骤(2)中，所述超高压杀菌处理是在25～40℃下于200～700MPa压力下维持1～5min。 [0018] 在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，预先对所述生驴乳进行微滤处理，再进行所述离心除菌处理。 [0019] 在本发明的一些实施例中，步骤(1)中，预先对所述均质处理得到的液态乳进行脉冲式超声杀菌处理，再进行所述巴氏杀菌处理。 [0020] 在本发明的一些实施例中，在进行步骤(1)之前进一步包括：对所述生驴乳进行净乳。 [0021] 在本发明的一些实施例中，所述微滤处理采用的微滤膜为1.0～2.0μm；和/或，所述脉冲式超声杀菌处理的温度为40～60℃，功率为300～1000W，总超声时间为5～20min，脉冲时间为3～20s，脉冲间隔时间为3～20s。 [0022] 在本发明的第二个方面，本发明提出了一种制备发酵驴乳的方法。根据本发明的实施例，该方法包括： [0023] S1：对生驴乳和/或驴乳粉复原乳进行离心除菌处理； [0025] S3：对步骤S2得到的液态驴乳进行超高压处理或超声处理； [0026] S4：对步骤S3得到的液态驴乳进行热处理； [0027] S5：对步骤S4得到的液态驴乳接种发酵剂，并进行发酵处理； [0028] S6：对步骤S5得到的液态驴乳进行冷却，以便得到液态发酵驴乳。 [0029] 本发明上述实施例的制备发酵驴乳的方法至少具有以下优点：1)在驴乳发酵前，利用超高压技术或超声技术部分代替热处理，在降低活性物质热损失的同时，诱导乳清蛋白高级结构展开，暴露分子内部巯基与酪蛋白结合，形成的凝胶网络结构好、强度高、口感好；2)在驴乳发酵前，加入谷氨酰胺转氨酶可以通过改变酪蛋白交联而提高酪蛋白凝胶网络的强度；3)可以优选利用普通酸乳发酵剂(嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌)与产生胞外多糖的菌株(鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌)结合，可以提高酸乳的品质。此外胞外多糖可作为益生元，具有改善益生菌生长繁殖特性和产品香气特性；4)可以在降低驴乳受热强度的前提下将超高压或超声技术与离心处理等相结合，既可以有效杀灭驴乳中的有害微生物，还能对驴乳蛋白进行改性，利用超高压或超声处理部分代替酸乳发酵前的热处理，在降低活性物质热损失的同时，诱导乳清蛋白与酪蛋白结合，形成凝胶网络结构，利于改善驴酸乳凝胶特性；5)制得的发酵驴乳富含溶菌酶等生物活性成分，具有调节肠道菌群、维持肠道黏膜屏障等改善肠道健康的作用，在制备具有改善肠道健康的功能乳制品或保健品中具有良好的应用前景。 [0030] 另外，根据本发明上述实施例的制备发酵驴乳的方法还可以具有如下附加的技术特征： [0031] 在本发明的一些实施例中，步骤S1中，所述离心除菌处理的转速为3000～8000rpm，时间为1～5min。 [0032] 在本发明的一些实施例中，步骤S2中，所述均质处理的温度为55～65℃，一级均质的压力为17～22MPa，二级均质的压力为4～6MPa。 [0033] 在本发明的一些实施例中，步骤S2中，以所述生驴乳和/或所述驴乳粉复原乳的总质量为基准，所述乳蛋白浓缩物的添加量为1.00～5.00wt％、所述酪蛋白酸钠的添加量为1.50～3.00wt％、所述乳清浓缩蛋白的添加量为0.75～3.00wt％、所述谷氨酰胺转氨酶的添加量为10～30U/g蛋白质。 [0034] 在本发明的一些实施例中，步骤S3中，所述超高压处理的压力为300～800MPa，时间为3～10min；所述超声处理的功率为750～1200W，温度为25～60℃，时间为7～12min。 [0035] 在本发明的一些实施例中，步骤S4中，所述热处理的温度为70～85℃，时间为15～20s。 [0036] 在本发明的一些实施例中，步骤S5中，以步骤S4得到的液态驴乳的质量为基准，所述发酵剂的添加量为1～2wt％。 [0037] 在本发明的一些实施例中，步骤S5中，所述发酵剂包括：嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌、鼠李糖乳杆菌、双歧杆菌Bb12，所述嗜热链球菌的添加量占发酵剂的25～37.5wt％、所述保加利亚乳杆菌占发酵剂的25～37.5wt％、所述鼠李糖乳杆菌的添加量占发酵剂的12.5～25wt％、所述双歧杆菌Bb12的添加量占发酵剂的12.5～25wt％。 [0038] 在本发明的一些实施例中，步骤S5中，所述发酵处理为恒温发酵，发酵温度为42～43℃，时间为3～6h。 [0039] 在本发明的一些实施例中，步骤S6中，将步骤S5得到的液态驴乳冷却至0～5℃，并于冷藏室内贮藏12～24h。 [0041] 在本发明的一些实施例中，步骤S7中满足以下条件中的至少之一：所述负压脉冲喷动微波冷冻干燥的条件为：干燥腔内真空压力范围为5～20kPa，磁控管工作频率为2000～2450MHz，微波功率为2.2～2.6w/g，喷动持续时间设置为0.5～0.8s，喷动间隔为10～15min，干燥时间为3～10h；所述低温喷雾干燥进口温度为70～90℃，出口温度为45～65℃，进料流速为5～10mL/min；采用干燥塔的水汽回收装置回收干燥过程中的水分和挥发性成分。 [0042] 在本发明的第三个方面，本发明提出了一种驴乳制品。根据本发明的实施例，该驴乳制品采用上述制备液态驴乳的方法制备得到或采用制备发酵驴乳的方法制备得到。相对于现有技术，该驴乳制品不仅货架期较长，还保留了更多的营养价值和活性物质(活性)，富含溶菌酶等生物活性成分，具有调节肠道菌群、维持肠道黏膜屏障等改善肠道健康的作用，在制备具有改善肠道健康的功能乳制品或保健品领域中具有良好的应用前景。 [0043] 在本发明的第四个方面，本发明提出了上述制备液态驴乳的方法和制备发酵驴乳的方法在制备药物或食品中的用途，所述药物或食品用于改善改善肠道健康。与现有技术相比，该用途可以更好的发挥驴乳对调节机体肠道健康的作用。 [0045] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中： [0046] 图1为利用激光共聚焦显微镜观察发酵驴乳的微观结构图，其中图1中A为本发明实施例4制得的发酵驴乳的微观结构图，图1中B为本发明对比例4制得的发酵驴乳的微观结构图。 [0047] 图2为本发明实施例5制得的发酵驴乳粉干预对小鼠结肠紧密连接蛋白ZO‑1、Occludin和Claudin‑1的mRNA表达影响的效果图。 [0048] 图3为本发明实施例5制得的发酵驴乳粉干预对小鼠结肠增殖标记物Ki‑67免疫组化染色的影响效果图，其中图3中A为对照组和干预组小鼠结肠组织切片的微观结构图，图3中B为对照组和干预组小鼠结肠中增殖标记物Ki‑67的阳性表达对比图。 [0049] 图4为本发明实施例5制得的发酵驴乳粉干预对小鼠结肠分化标记物MUC2(杯状细胞标记物)免疫荧光染色的影响，其中图4中A为对照组和干预组小鼠结肠组织切片的微观结构图，图4中B为对照组和干预组小鼠结肠中分化标记物MUC2的阳性表达对比图。 [0050] 图5为本发明实施例5制得的发酵驴乳粉干预对小鼠肠道菌群α‑多样性的影响，其中图5中A为Shannon指数、图5中B为Chao指数。 [0051] 图6为本发明实施例5制得的发酵驴乳粉干预对小鼠肠道菌群属水平的影响。 [0052] 图7为本发明实施例5制得的发酵驴乳粉干预对小鼠粪便短链脂肪酸和短链脂肪酸受体mRNA表达的影响，其中图7A‑C分别为粪便中乙酸、丙酸和丁酸的水平，图7D为短链脂肪酸受体GPR41和GPR43的mRNA表达。 [0053] 图8是根据本发明一个实施例的制备液态驴乳的方法流程图。 [0054] 图9是根据本发明一个实施例的制备发酵驴乳的方法流程图。 [0055] 图10是根据本发明再一个实施例的制备发酵驴乳的方法流程图。 具体实施方式[0056] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。 [0057] 在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备液态驴乳的方法。根据本发明的实施例，参考图8所示，该方法包括：(1)对生驴乳先后进行离心除菌处理、均质处理、巴氏杀菌处理；(2)将步骤(1)得到的液态乳转移至柔性容器中，并进行超高压杀菌处理，以便得到液态驴乳。该方法以生驴乳为原料，经过离心除菌、微滤以去除微生物，然后进行均质、巴氏杀菌、超高压杀菌得到液态驴乳。下面参考图1对本发明该制备液态驴乳的方法进行详细描述。 [0058] (1)对生驴乳先后进行离心除菌处理、均质处理、巴氏杀菌处理 [0059] 根据本发明的实施例，本发明中通过预先对生驴乳进行物理离心除菌，可以在不改变乳制品色泽、口味的前提下，杀灭生驴乳中的一部分微生物。其中，在对生驴乳进行离心除菌之前，可以预先对生驴乳进行微滤处理，采用物理截留作用除去生驴乳中的大部分微生物，以提高除菌分离效率和除菌效果。进一步地，在进行微滤处理之前，还可以预先对生驴乳进行净乳，即在常规预处理过程去除产品中的机械杂质等，有效控制驴乳洁净度，其中净乳可以在净乳机中进行。 [0060] 根据本发明的一些具体实施例，微滤处理可以采用1.0～2.0μm的微滤膜进行，离心除菌处理可以在3000～8000rpm的离心转速下进行1～5min，由此可以显著提升除菌分离效率和除菌效果。优选地，离心除菌可以采用自清洁气密式离心除菌机进行，由此既可以确保除菌分离效率和除菌效果，还能提高离心除菌过程中的洁净度。另外，本发明中均质处理的条件并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如均质处理的温度可以为55～65℃，一级均质的压力可以为17～22MPa，二级均质的压力可以为4～6MPa。 [0061] 根据本发明的再一些具体实施例，本发明中巴氏杀菌处理的温度可以为72～75℃，例如可以为72℃、73℃、74℃或75℃等，处理时间可以为10～20s，例如可以为10s、12s、15s、18s或20s等。现有巴氏杀菌处理通常是在75～85℃下作用15～20s完成的，与现有技术相比，本发明中巴氏杀菌处理的温度更低，保留的活性物质成分也更多。事实上，本发明中巴氏杀菌的温度是由本发明中的杀菌工艺决定的，本发明中通过将巴氏杀菌和超高压杀菌相结合，并选择先进行巴氏杀菌再进行超高压杀菌，可以在保证杀菌效果的前提下降低巴氏杀菌的处理温度；并且，与现有先进行超高压处理再进行巴氏杀菌处理存在的需进行两次灌装，既不利于驴乳生产工艺的优化，还易造成微生物的二次污染，以及先进行超高压处理会导致蛋白质结构发生改变，热稳定性下降，之后进行巴氏杀菌时会导致整个液态乳体系不稳定的问题相比，本发明中先进行巴氏杀菌，灌装后直接进行超高压处理的工艺既可以省去一次灌装，达到简化生产工艺并降低微生物的污染机会的效果，还可以保持整个乳体系相对稳定，避免出现因蛋白质结构发生改变而导致热稳定性下降和整个液态乳体系不稳定的问题，由此，既可以有效杀灭驴乳中的有害微生物，并保留驴乳产品的溶菌酶等活性蛋白，保留杀菌和抑菌活性，促进机体肠道健康，还能够最大程度地保留生驴乳的风味和营养价值，延长其货架期，同时可以保持驴乳及相关产品中活性物质的含量与活性，使制得的液态驴乳可以应用于调节机体肠道健康的相关功能乳制品或保健品。 [0062] 根据本发明的又一些具体实施例，可以预先对均质处理得到的液态乳进行脉冲式超声杀菌处理，再进行巴氏杀菌处理。发明人发现，可以利用超声处理产生的剪切、空穴以及自由基等通过物理化学作用进一步杀死驴乳中残留的微生物，从而延长其货架期，特别是，采用脉冲式超声杀菌处理的杀菌效果更好，将其与后续的超高压杀菌处理相结合，可以进一步提高溶菌酶、乳铁蛋白和免疫球蛋白等的保留率，例如，与未进行脉冲式超声杀菌处理相比，将脉冲式超声杀菌处理与超高压杀菌处理相结合可以在保证驴乳中的有害微生物的杀灭效果和延长乳品货架期的前提下，使驴乳产品中溶菌酶等活性蛋白的保留率分别独立地提升3％左右。进一步地，脉冲式超声杀菌处理的温度可以为40～60℃，例如可以为45℃、50℃或55℃等，功率可以为300～1000W，例如可以为400W、500W、600W、800W等，总超声时间可以为5～20min，例如可以为8min、10min、15min、18min等，脉冲时间可以为3～20s，例如可以为5s、10s、15s、18s等，脉冲间隔时间可以为3～20s，例如可以为5s、10s、15s、18s等，发明人发现，脉冲式超声杀菌处理的温度过高、功率过大、时间过长均会破坏乳蛋白的完整结构，降低其热稳定性和生物学活性，而若超声温度过低、功率过小或时间过短又难以起到有效的辅助抑菌效果，本发明中通过控制脉冲式超声杀菌处理为上述条件，可以进一步提高对驴乳的除菌分离效率和除菌效果。 [0063] (2)将步骤(1)得到的液态乳转移至柔性容器中，并进行超高压杀菌处理，得到液态驴乳 [0064] 根据本发明的实施例，优选可以将液态乳直接转移至灌装所需的包装容器中进行超高压杀菌，由此可以省去一次灌装处理，达到进一步简化生产工艺的效果。其中，该柔性容器的材质并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，只需要能够满足超高压杀菌、贮藏和食品安全的需求即可，例如，该柔性容器可以为聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)柔性容器。 [0065] 根据本发明的一些具体实施例，超高压杀菌处理可以在25～40℃下于200～700MPa压力下维持1～5min，之后降回常压，例如温度可以为室温、30℃或35℃等，压力可以为300MPa、400MPa、500MPa或600MPa等，发明人发现，超高压杀菌处理的温度过高或压力过大均会破坏乳蛋白的完整结构，降低其热稳定性和生物学活性，而温度过低或压力过小又难以起到有效的辅助抑菌效果，本发明中通过控制超高压杀菌处理为上述条件，可以进一步提高对驴乳的除菌分离效率和除菌效果。 [0066] 综上所述，本发明上述实施例的制备液态驴乳的方法至少具有以下优点：1)通过先进行巴氏杀菌再进行超高压杀菌处理，可以在灌装后直接进行超高压处理，仅进行一次灌装即可，由此既可以简化生产工艺，并且降低微生物的污染机会，同时，先进行巴氏杀菌再进行超高压处理还可以保持整个乳体系相对稳定，避免出现因蛋白质结构发生改变而导致热稳定性下降和巴氏杀菌时整个液态乳体系不稳定的问题；2)在降低驴乳受热强度的前提下将微滤、离心除菌、超声、超高压几种低热(非热)杀菌方式进行结合，既可以有效杀灭驴乳中的有害微生物，并保留驴乳产品的溶菌酶等活性蛋白，保留其杀菌和抑菌活性，促进机体肠道健康，还能够最大程度地保留生驴乳的风味和营养价值，延长其货架期，同时可以保持驴乳及相关产品中活性物质的含量与活性，制得的液态驴乳可以应用于调节机体肠道健康的相关功能乳制品或保健品。 [0067] 在本发明的第二个方面，本发明提出了一种制备发酵驴乳的方法。根据本发明的实施例，参考图9所示，该方法包括：S1：对生驴乳和/或驴乳粉复原乳进行离心除菌处理；S2：向步骤S1得到的液态驴乳中加入乳蛋白浓缩物、酪蛋白酸钠、乳清浓缩蛋白、谷氨酰胺转氨酶，并进行均质处理；S3：对步骤S2得到的液态驴乳进行超高压处理或超声处理；S4：对步骤S3得到的液态驴乳进行热处理；S5：对步骤S4得到的液态驴乳接种发酵剂，并进行发酵处理；S6：对步骤S5得到的液态驴乳进行冷却，以便得到液态发酵驴乳。下面参考图2对该制备发酵驴乳的方法进行详细描述。 [0068] S1：对生驴乳和/或驴乳粉复原乳进行离心除菌处理 [0069] 根据本发明的实施例，既可以利用生牛乳来制备发酵驴乳，也可以利用驴乳粉复原得到的复原乳制备发酵驴乳，其中，通过对生驴乳进行物理离心除菌，可以在不改变乳制品色泽、口味的前提下，杀灭生驴乳或复原乳中的一部分微生物。其中，在对生驴乳和/或复原乳进行离心除菌之前，可以预先对生驴乳和/或复原乳进行微滤处理，采用物理截留作用除去生驴乳或复原乳中的大部分微生物，以提高除菌分离效率和除菌效果。进一步地，当以生牛乳为原料时，在进行微滤处理之前，还可以预先对生驴乳进行净乳，即在常规预处理过程去除产品中的机械杂质等，有效控制驴乳洁净度，其中净乳可以在净乳机中进行。 [0070] 根据本发明的一些具体实施例，微滤处理可以采用1.0～2.0μm的微滤膜进行，离心除菌处理可以在3000～8000rpm的离心转速下进行1～5min，由此可以显著提升除菌分离效率和除菌效果。优选地，离心除菌可以采用自清洁气密式离心除菌机进行，由此既可以确保除菌分离效率和除菌效果，还能提高离心除菌过程中的洁净度。 [0071] S2：向步骤S1得到的液态驴乳中加入乳蛋白浓缩物、酪蛋白酸钠、乳清浓缩蛋白、谷氨酰胺转氨酶，并进行均质处理 [0072] 根据本发明的实施例，发明人发现，可以在发酵驴乳生产中添加一定量乳蛋白浓缩物、酪蛋白酸钠、乳清浓缩蛋白、谷氨酰胺转氨酶等可以提高发酵乳的凝胶强度和品质，以解决驴乳因本身固形物和酪蛋白含量低导致形成的酸乳凝胶较软的问题。需要说明的是，本发明中均质处理的条件并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如均质处理的温度可以为55～65℃，一级均质的压力可以为17～22MPa，二级均质的压力可以为4～6MPa。 [0073] 根据本发明的一些具体实施例，以生驴乳和/或驴乳粉复原乳的总质量为基准，乳蛋白浓缩物的添加量可以为1.00～5.00wt％，例如可以为1.5wt％、2wt％、2.5wt％、3wt％、3.5wt％、4wt％或4.5wt％等；酪蛋白酸钠的添加量可以为1.50～3.00wt％，例如可以为 2wt％、2.5wt％或3wt％等；乳清浓缩蛋白的添加量可以为0.75～3.00wt％，例如可以为 1wt％、1.5wt％、2wt％、2.5wt％或3wt％等；谷氨酰胺转氨酶的添加量可以为10～30U/g蛋白质，例如可以为15U/g蛋白质、20U/g蛋白质或25U/g蛋白质等。发明人发现，谷氨酰胺转氨酶可以通过改变酪蛋白交联而提高酪蛋白凝胶网络的强度，可以通过改变驴乳中酪蛋白和乳清蛋白比例、总蛋白含量等手段，强化酪蛋白之间以及酪蛋白与乳清蛋白之间交联，增强胞外多糖与乳蛋白的相互作用，促使驴乳通过酸凝形成发酵驴乳。若乳蛋白浓缩物、酪蛋白酸钠、乳清浓缩蛋白和谷氨酰胺转氨酶添加量过少，发酵驴乳不能形成良好的凝胶网络结构；而若乳蛋白浓缩物、酪蛋白酸钠、乳清浓缩蛋白和谷氨酰胺转氨酶添加量过多，会导致发酵驴乳硬度过大，黏度较低，口感较差，从而影响发酵驴乳的感官特性。本发明中通过控制上述各组分为上述添加量范围，既可以促使驴乳通过酸凝形成发酵驴乳，可以保证发酵乳具有较好的凝胶强度和感官特性。 [0074] S3：对步骤S2得到的液态驴乳进行超高压处理或超声处理 [0075] 根据本发明的实施例，发酵乳在发酵前需要进行热处理(90～95℃/5～10min)，热处理可以诱导乳清蛋白发生变性，且与酪蛋白交联，形成空间网络结构，有利于凝乳和形成稳定的凝胶网络结构。但是，驴乳中的溶菌酶等生物活性物质对热不稳定。为解决该问题，发明人在探索过程中发现，采用超高压处理可以使β‑乳球蛋白结构展开，暴露的巯基与酪蛋白结合，且将适宜的热处理工艺与超高压相结合处理的酸乳凝胶紧凑，显示出高度交联的蛋白质网络结构，为此，可以先利用超高压处理改变乳清蛋白结构，使其在后续热处理过程中更易与酪蛋白发生交联，形成良好的凝胶网络结构；另外，超声处理也可以对蛋白质进行改性，在降低热处理对活性物质破坏的同时，增加酸凝胶强度。鉴于此，本发明中通过利用超高压或超声处理部分代替酸乳发酵前的热处理，可以在降低活性物质热损失的同时，诱导乳清蛋白与酪蛋白结合，诱导乳清蛋白高级结构展开，暴露分子内部巯基与酪蛋白结合，形成的凝胶网络结构好、强度高、口感好，由此，既可以显著改善驴乳中的溶菌酶等生物活性物质对热不稳定的问题，还能显著改善驴酸乳的凝胶特性。 [0076] 根据本发明的一些具体实施例，超高压处理的压力可以为300～800MPa，例如可以为400～600MPa、350MPa、450MPa、500MPa、550MPa、650MPa或700MPa等，时间可以为3～10min，例如可为5min、7min或9min等，发明人发现，采用该超高压处理不仅可以起到一定的杀菌效果，更重要的是，可以使乳蛋白的结构被打开，若超高压处理的压力过低或时间过短，难以使β‑乳球蛋白等蛋白结构展开，对蛋白质的改性效果不明显，难以有效降低后续热处理的温度及时间；而若超高压处理的压力过大或时间过长，又会破坏乳蛋白的完整结构，降低其热稳定性和生物学活性，本发明中通过控制超高压处理为上述条件，可以在确保乳蛋白热稳定性和生物活性的前提下使乳蛋白的结构被有效打开，显著降低后续热处理的温度及时间，从而能够尽可能多的保留驴乳产品的溶菌酶等活性蛋白，保留生驴乳的风味和营养价值，延长其货架期，同时保持驴乳及相关产品中活性物质的含量与活性。 [0077] 根据本发明的再一些具体实施例，超声处理的功率可以为750～1200W，例如可以为800W、850W、900W、950W、1000W或1100W等，温度可以为25～60℃，例如可以为30℃、45℃、40℃、45℃、50℃或55℃等，时间可以为7～12min，例如可以为8min、9min、10min或11min等，发明人发现，采用该超声处理不仅可以起到一定的杀菌效果，更重要的是，可以使乳蛋白的结构被打开，若超声处理的功率过小、温度过低或时间过短，难以使β‑乳球蛋白等蛋白结构展开，对蛋白质的改性效果不明显，难以有效降低后续热处理的温度及时间；而若超声处理的功率过大、温度过高或时间过长，又会破坏乳蛋白的完整结构，降低其热稳定性和生物学活性，本发明中通过控制超声处理为上述条件，可以在确保乳蛋白热稳定性和生物活性的前提下使乳蛋白的结构被有效打开，显著降低后续热处理的温度及时间，从而能够尽可能多的保留驴乳产品的溶菌酶等活性蛋白，保留生驴乳的风味和营养价值，延长其货架期，同时保持驴乳及相关产品中活性物质的含量与活性。 [0078] S4：对步骤S3得到的液态驴乳进行热处理 [0079] 根据本发明的实施例，与现有酸牛乳等发酵前需要在90～95℃下进行5～10min的热处理工艺相比，本发明中通过利用超高压或超声处理部分代替酸乳发酵前的热处理，可以在显著降低热处理温度和大大缩短热处理所需时间的前提下有效诱导乳清蛋白与酪蛋白结合，形成凝胶网络结构，由此既可以显著改善驴乳中的溶菌酶等生物活性物质对热不稳定的问题，还能显著改善驴酸乳的凝胶特性。具体地，热处理的温度可以降低至70～85℃，例如可以为73℃、76℃、79℃或85℃等，时间可以为15～20s，例如可以为16s、17s、18s、19s或20s等，发明人发现，在上述热处理条件下即可诱导驴乳中的乳清蛋白等发生变性，且与酪蛋白交联，凝乳并形成稳定空间凝胶网络结构。 [0080] S5：对步骤S4得到的液态驴乳接种发酵剂，并进行发酵处理 [0081] 根据本发明的实施例，在进行发酵处理时，可以利用普通酸乳发酵剂(嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌)与产生胞外多糖的菌株(鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌)结合，提高发酵驴乳的硬度、粘度和口感等感官特性，进而提高酸乳的品质；胞外多糖可作为益生元，改善益生菌生长繁殖的特性和产品香气特性。 [0082] 根据本发明的一些具体实施例，接种的发酵剂可以包括：嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌、鼠李糖乳杆菌、双歧杆菌Bb12，嗜热链球菌的添加量可以占发酵剂总质量的25～37.5wt％、保加利亚乳杆菌可以占发酵剂总质量的25～37.5wt％、鼠李糖乳杆菌的添加量可以占发酵剂总质量的12.5～25wt％、双歧杆菌Bb12的添加量可以占发酵剂总质量的12.5～25wt％，发明人发现，添加上述适当比例的发酵剂不仅可以显著缩短发酵时间，并延缓后酸化进程，还可以使发酵驴乳具有良好的质构特性和感官特性；进一步地，以步骤S4得到的液态驴乳的质量为基准，发酵剂的添加量可以为1～2wt％，例如可以为1.1wt％、1.3wt％、 1.5wt％、1.7wt％或1.9wt％等，发明人发现，若发酵剂的添加量过多，会导致酸乳后酸化较严重，乳清析出较多，影响酸乳品质；若发酵剂的添加量过少，所需的发酵时间过久，发酵乳不能很好地凝乳。本发明中通过控制发酵剂为上述添加量范围，可以在保证发酵乳发酵时间适宜的前提下，保证其在贮藏期间的质构和感官特性，并保留其中益生菌的含量和活性。 [0083] 根据本发明的再一些具体实施例，发酵处理可以为恒温发酵，发酵温度可以为42～43℃，时间可以为3～6h，针对上述发酵剂组成及发酵剂的添加量范围，本发明通过控制上述发酵条件，既可以保证发酵驴乳具有较好的硬度、口感及香气等感官特性，还可以高度保持驴乳中的益生菌和溶菌酶、乳铁蛋白、免疫球蛋白、乳白蛋白、乳过氧化物酶等活性物质的含量和活性，同时不会在发酵过程中引入杂菌污染。 [0084] S6：对步骤S5得到的液态驴乳进行冷却，得到液态发酵驴乳 [0085] 根据本发明的实施例，发酵处理结束后，可以将得到的液态驴乳冷却至0～5℃，并于冷藏室内贮藏12～24h，由此可以有效避免发酵过度而导致发酵驴乳过酸、营养物质被破坏或引入其它杂菌等的问题，由此使得得到的发酵驴乳能够通过改善小鼠肠道黏膜屏障，调节小鼠肠道菌群组成和结构，促进粪便短链脂肪酸产生，并激活短链脂肪酸受体表达从而改善肠道健康。 [0086] 根据本发明的实施例，本发明中采用低热(非热)加工处理生产发酵驴乳，既可以延长液态发酵驴乳的货架期，且工艺简单易行，而且获得的发酵驴乳在贮藏期内黏度高，乳清析出少，质构特性好，高度保持了其中的益生菌和溶菌酶、乳铁蛋白、免疫球蛋白、乳白蛋白、乳过氧化物酶等活性物质的含量、活性及稳定性，且发酵驴乳的感官特性好，能够通过改善小鼠肠道黏膜屏障，调节小鼠肠道菌群组成和结构，促进粪便短链脂肪酸产生，并激活短链脂肪酸受体表达从而改善肠道健康。 [0087] 根据本发明的实施例，还可以通过对液态发酵驴乳进行干燥制得发酵驴乳粉。具体地，参考图10所示，可以进一步包括： [0088] S7：对液态发酵驴乳进行负压脉冲喷动微波冷冻干燥或低温喷雾干燥，得到发酵驴乳粉 [0089] 根据本发明的实施例，现有对液态乳进行干燥的方法均存在有一定的缺陷，例如喷雾干燥法虽然干燥速度快，但是由于进出口温度过高易造成活性物质结构改变、活性降低；真空冷冻干燥过程虽不涉及热处理，对乳粉无热损害，能保持蛋白质等活性物质生物学活性，但真空冷冻干燥所需的时间长且能耗较高；微波干燥虽然所需干燥时间段，但在冻干过程中微波场分布不均，容易造成产品皱缩或过热现象。本发明中通过采用负压脉冲喷动微波冷冻干燥，即通过将负压微波喷动与冷冻干燥结合，能够使干燥物料更均匀，同时在干燥过程中保持较低的温度还可以保持干燥物料中的益生菌、营养物质和感官品质；此外，与传统喷雾干燥法相比，本发明中采用低温喷雾干燥法不仅传热快，而且水分蒸发迅速，既能保证产品的品质，又能保持发酵乳中活性物质的含量。其中，可以优选采用负压脉冲喷动微波冷冻干燥。 [0090] 根据本发明的一些具体实施例，进行负压脉冲喷动微波冷冻干燥时，干燥腔内真空压力范围可以为5～20kPa，磁控管工作频率可以为2000～2450MHz，微波功率可以为2.2～2.6w/g，喷动持续时间可以设置为0.5～0.8s，喷动间隔可以为10～15min，干燥时间可以为3～10h，发明人发现，通过控制负压脉冲喷动微波冷冻干燥为上述条件范围，可以更好地保留益生菌活性和稳定性，以及溶菌酶、乳铁蛋白等活性蛋白。 [0091] 根据本发明的实施例，采用本发明的处理工艺制得的发酵驴乳粉不仅复溶性好，还高度保持了其中的益生菌和溶菌酶、乳铁蛋白、免疫球蛋白、乳白蛋白、乳过氧化物酶等活性物质的含量和活性，冲调性后得到的发酵驴乳感官特性好，得到的发酵驴乳粉货架期长，能够通过改善小鼠肠道黏膜屏障，调节小鼠肠道菌群组成和结构，促进粪便短链脂肪酸产生，并激活短链脂肪酸受体表达从而改善肠道健康。 [0092] 根据本发明的一些具体实施例，可以采用干燥塔的水汽回收装置回收发酵驴乳干燥过程中的水分和挥发性成分，其中回收的水分和挥发性成分可以用于发酵驴乳(粉)的生产，不仅环保节能，还能充分利用其中的活性成分和风味成分。 [0093] 综上所述，本发明上述实施例的制备发酵驴乳的方法可以具有以下优点：1)在驴乳发酵前，利用超高压技术或超声技术部分代替热处理，在降低活性物质热损失的同时，诱导乳清蛋白高级结构展开，暴露分子内部巯基与酪蛋白结合，形成的凝胶网络结构好、强度高、口感好；2)在驴乳发酵前，加入谷氨酰胺转氨酶可以通过改变酪蛋白交联而提高酪蛋白凝胶网络的强度；3)可以优选利用普通酸乳发酵剂(嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌)与产生胞外多糖的菌株(鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌)结合，可以提高酸乳的品质。此外胞外多糖可作为益生元，具有改善益生菌生长繁殖特性和产品香气特性；4)可以在降低驴乳受热强度的前提下将超高压或超声技术与离心处理等相结合，既可以有效杀灭驴乳中的有害微生物，还能对驴乳蛋白进行改性，利用超高压或超声处理部分代替酸乳发酵前的热处理，在降低活性物质热损失的同时，诱导乳清蛋白与酪蛋白结合，形成凝胶网络结构，利于改善驴酸乳凝胶特性；5)可以利用负压脉冲喷动微波冷冻干燥技术干燥发酵驴乳获得发酵乳粉，能够使干燥物料更均匀，同时在干燥过程中保持较低的温度，可以保持干燥物料中的益生菌、营养成分及感官性质；6)可以在发酵驴乳干燥过程中利用水汽回收装置回收干燥过程中的水分和挥发性成分，还可以将回收的水分和挥发性成分用于发酵驴乳粉的生产，不仅节能环保，还可以实现水分和挥发性成分的再利用；7)制得的发酵驴乳(粉)富含溶菌酶等生物活性成分，具有调节肠道菌群、维持肠道黏膜屏障等改善肠道健康的作用，在制备具有改善肠道健康的功能乳制品或保健品中具有良好的应用前景。 [0094] 在本发明的第三个方面，本发明提出了一种驴乳制品。根据本发明的实施例，该驴乳制品采用上述制备液态驴乳的方法制备得到或采用制备发酵驴乳的方法制备得到。其中，该驴乳制品可以为液态驴乳、液态发酵驴乳或发酵驴乳粉。相对于现有技术，该驴乳制品不仅货架期较长，还保留了更多的营养价值和活性物质(活性)，富含溶菌酶等生物活性成分，具有调节肠道菌群、维持肠道黏膜屏障等改善肠道健康的作用，在制备具有改善肠道健康的功能乳制品或保健品领域中具有良好的应用前景。需要说明的是，针对上述制备液态驴乳的方法和制备发酵驴乳的方法所描述的特征及效果同样适用于该驴乳制品，此处不再一一赘述。 [0095] 在本发明的第四个方面，本发明提出了上述制备液态驴乳的方法和制备发酵驴乳的方法在制备药物或食品中的用途，药物或食品用于改善改善肠道健康。与现有技术相比，该用途可以更好的发挥驴乳对调节机体肠道健康的作用。需要说明的是，针对上述制备液态驴乳的方法和制备发酵驴乳的方法所描述的特征及效果同样适用于该用途，此处不再一一赘述。 [0096] 下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。 [0097] 实施例1 [0098] (1)将生驴乳进行离心除菌，转速为5000rpm，离心时间为2min； [0099] (2)将步骤(1)所得驴乳进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为18MPa，二级均质压力为5MPa； [0100] (3)将步骤(2)得到的驴乳进行巴氏杀菌，在75℃下保温15s； [0101] (4)将步骤(3)中的驴乳冷却至4℃，采取密封性良好的具有一定弹性的PET柔性容器，在洁净环境下进行灌装； [0102] (5)将步骤(4)中灌装好的驴乳放入超高压设备内，进行超高压杀菌，杀菌温度为25℃，杀菌压力为200MPa，保压时间为5min； [0103] (6)取出，清洁干燥包装表面，冷藏保存，冷藏温度为4℃； [0104] 通过使用本实施例提供的方法，驴乳中溶菌酶保留率为88.29％±1.14％，乳铁蛋白保留率为86.58％±0.88％，免疫球蛋白保留率为82.87％±0.62％，货架期长达46天。 [0105] 对比例1 [0106] (1)将生驴乳进行离心除菌，转速为5000rpm，离心时间为2min； [0107] (2)将步骤(1)所得驴乳进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为18MPa，二级均质压力为5MPa； [0108] (3)将步骤(2)得到的驴乳冷却至4℃，采取密封性良好的具有一定弹性的PET柔性容器，在洁净环境下进行灌装； [0109] (4)将步骤(3)中灌装好的驴乳放入超高压设备内，进行超高压杀菌，杀菌温度为25℃，杀菌压力为200MPa，保压时间为5min； [0110] (5)将步骤(4)的驴乳进行巴氏杀菌，在75℃下保温15s； [0111] (6)将步骤(5)的驴乳冷却至室温，冷藏保存，冷藏温度为4℃； [0112] 通过使用本对比例提供的方法，驴乳中溶菌酶保留率为45.47％±1.05％，乳铁蛋白保留率为32.53％±0.27％，免疫球蛋白保留率为60.37％±0.32％，货架期长达25天。 [0113] 实施例2 [0114] (1)采用1.4μm微滤膜对生驴乳进行微滤处理，再进行驴乳离心除菌，转速为5000rpm，离心时间为5min； [0115] (2)将步骤(1)所得驴乳进行均质，均质温度为55℃，一级均质压力为19MPa，二级均质压力为6MPa； [0116] (3)将步骤(2)得到的驴乳进行脉冲式超声处理，超声温度低于60℃，超声功率500W，总超声时间10min，脉冲时间6s，脉冲间隔时间6s。 [0117] (4)驴乳将步骤(3)中得到的驴乳进行巴氏杀菌，在75℃下保温15s。 [0118] (5)将步骤(4)中的驴乳冷却至4℃，采取密封性良好的具有一定弹性的PET柔性容器，在洁净环境下进行灌装； [0119] (6)将步骤(5)中灌装好的驴乳放入超高压设备内，进行超高压杀菌，杀菌温度为30℃，杀菌压力为450MPa，保压时间为5min； [0120] (7)取出，清洁干燥包装表面，冷藏保存，冷藏温度为4℃； [0121] 通过使用本实施例提供的方法，驴乳中溶菌酶保留率为90.23％±1.31％，乳铁蛋白保留率为88.45％±0.98％，免疫球蛋白保留率为85.24％±0.66％，货架期长达53天。 [0122] 对比例2 [0123] (1)采用1.4μm微滤膜对生驴乳进行微滤处理，再进行驴乳离心除菌，转速为5000rpm，离心时间为5min； [0124] (2)将步骤(1)所得驴乳进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为18MPa，二级均质压力为5MPa； [0125] (3)将步骤(2)得到的驴乳进行脉冲式超声处理，超声温度低于60℃，超声功率500W，总超声时间10min，脉冲时间6s，脉冲间隔时间6s。 [0126] (4)将步骤(3)得到的驴乳冷却至4℃，采取密封性良好的具有一定弹性的PET柔性容器，在洁净环境下进行灌装； [0127] (5)将步骤(4)中灌装好的驴乳放入超高压设备内，进行超高压杀菌，杀菌温度为30℃，杀菌压力为450MPa，保压时间为5min； [0128] (6)将步骤(5)的驴乳进行巴氏杀菌，在75℃下保温15s； [0129] (7)将步骤(6)的驴乳冷却至室温，冷藏保存，冷藏温度为4℃； [0130] 通过使用本实施例提供的方法，驴乳中溶菌酶保留率为53.98％±1.46％，乳铁蛋白保留率为35.69％±0.73％，免疫球蛋白保留率为64.26％±0.58％，货架期长达34天。 [0131] 实施例3 [0132] (1)将生驴乳进行离心除菌，转速为4500rpm，离心时间为5min； [0133] (2)向步骤(1)所得驴乳中加入1.28wt％浓缩乳蛋白、2.25wt％酪蛋白酸钠，0.75wt％乳清浓缩蛋白，同时以15U/g蛋白质的量加入谷氨酰胺转氨酶； [0134] (3)将步骤(2)的驴乳进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为18MPa，二级均质压力为5MPa； [0135] (4)将步骤(3)所得的驴乳在450MPa下超高压处理5min，75℃条件下热处理8min，冷却至室温； [0136] (5)向步骤(4)所得的驴乳中接种2wt％发酵剂(嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌、鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌Bb12的占比各为25wt％)于42℃恒温箱中发酵4h； [0137] (6)发酵结束之后，将产品冷却至4℃，于冷藏室内贮藏18h； [0138] 对发酵驴乳样品进行21d的贮藏期实验，在21d检测发酵驴乳乳清析出率为2.23％±0.58％，硬度为3.50±0.37N，黏度为12604.35±402.75mpa·s，溶菌酶保留率为77.56％±0.73％，乳铁蛋白保留率为80.45％±0.22％，免疫球蛋白保留率为80.43％±0.27％，乳7 7 酸菌总数为(9.32±0.91)×10CFU/mL，双歧杆菌活菌数为(4.70±0.73)×10CFU/mL。 [0139] 对比例3 [0140] (1)将生驴乳进行离心除菌，转速为4500rpm，离心时间为5min； [0141] (2)向步骤(1)所得驴乳中加入1.28wt％浓缩乳蛋白、2.25wt％酪蛋白酸钠，0.75wt％乳清浓缩蛋白，同时以15U/g蛋白质的量加入谷氨酰胺转氨酶； [0142] (3)将步骤(2)的驴乳进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为18MPa，二级均质压力为5MPa； [0143] (4)将步骤(3)所得的驴乳在95℃条件下热处理5min，冷却至室温； [0144] (5)向步骤(4)所得的驴乳中接种2wt％发酵剂(嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌、鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌Bb12的占比各为25wt％)于42℃恒温箱中发酵4h； [0145] (6)发酵结束之后，将产品冷却至4℃，于冷藏室内贮藏18h； [0146] 对发酵驴乳样品进行21d的贮藏期实验，在21d检测发酵驴乳乳清析出率为3.68％±0.23％，硬度为2.11±0.25N，黏度为8945.23±294.42mpa·s，溶菌酶保留率为42.43％±0.11％，乳铁蛋白保留率为29.45％±0.22％，免疫球蛋白保留率为52.15％±0.21％，乳7 7 酸菌总数为(6.70±0.21)×10CFU/mL，双歧杆菌活菌数为(2.80±0.13)×10CFU/mL。 [0147] 实施例4 [0148] (1)将生驴乳进行离心除菌，转速为4500rpm，离心时间为5min； [0149] (2)向步骤(1)所得驴乳中加入1.50wt％浓缩乳蛋白、2.00wt％酪蛋白酸钠，1.00wt％乳清浓缩蛋白，同时以25U/g蛋白质的量加入谷氨酰胺转氨酶； [0150] (3)将步骤(2)的驴乳进行均质，均质温度为55℃，一级均质压力为20MPa，二级均质压力为5MPa； [0151] (4)将步骤(3)所得的驴乳利用功率为800W的超声处理在40℃条件下处理10min，然后在75℃条件下热处理8min，冷却至室温； [0152] (5)向步骤(4)所得的驴乳中接种1.5wt％发酵剂(嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌的占比各为37.5wt％，鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌Bb12的占比各为12.5wt％)，于42℃恒温箱中发酵4h； [0153] (6)发酵结束之后，将产品冷却至4℃，于冷藏室内贮藏20h； [0154] 对发酵驴乳样品进行21d的贮藏期实验，在21d检测发酵驴乳乳清析出率为2.10％±0.27％，硬度为3.91±0.23N，黏度为13504.28±345.24mpa·s，同时可以从图1A的激光共聚焦结果中看出发酵驴乳具有更为紧密、均匀的凝胶网络结构。此外，发酵驴乳中乳酸菌7 7 总数为(8.74±1.23)×10CFU/mL，双歧杆菌活菌数为(2.62±0.45)×10CFU/mL。 [0155] 对比例4 [0156] (1)将生驴乳进行离心除菌，转速为4500rpm，离心时间为5min； [0157] (2)向步骤(1)所得驴乳中加入1.50wt％浓缩乳蛋白、2.00wt％酪蛋白酸钠，1.00wt％乳清浓缩蛋白； [0158] (3)将步骤(2)的驴乳进行均质，均质温度为55℃，一级均质压力为20MPa，二级均质压力为5MPa； [0159] (4)将步骤(3)所得的驴乳利用功率为800W的超声处理在40℃条件下处理10min，然后在75℃条件下热处理8min，冷却至室温； [0160] (5)向步骤(4)所得的驴乳中接种1.5wt％发酵剂(嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌的占比各为37.5wt％，鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌Bb12的占比各为12.5wt％)，于42℃恒温箱中发酵4h； [0161] (6)发酵结束之后，将产品冷却至4℃，于冷藏室内贮藏20h； [0162] 对发酵驴乳样品进行21d的贮藏期实验，在21d检测发酵驴乳乳清析出率为3.27％±0.18％，硬度为3.41±0.17N，黏度为9450.28±456.42mpa·s，同时可以从图1B的激光共聚焦结果中看出发酵驴乳凝胶结构较疏松，具有较多的孔隙结构。此外，发酵乳中乳酸菌总7 7 数为(8.60±0.66)×10CFU/mL，双歧杆菌活菌数为(2.44±0.38)×10CFU/mL。 [0163] 其中，图1为利用激光共聚焦显微镜观察发酵驴乳的微观结构图，其中图1中A为实施例4制得的发酵驴乳微观结构图，图1中B为对比例4制得的发酵驴乳的微观结构图，对比图1中A和B可以看出，添加谷氨酰胺转氨酶可以显著改善发酵驴乳的质构特性。 [0164] 实施例5 [0165] (1)将生驴乳进行离心除菌，转速为6000rpm，离心时间为3min； [0166] (2)向步骤(1)所得驴乳中加入2.00wt％浓缩乳蛋白、2.25wt％酪蛋白酸钠，0.75wt％乳清浓缩蛋白，同时以20U/g蛋白质的量加入谷氨酰胺转氨酶； [0167] (3)将步骤(2)的驴乳进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为18MPa，二级均质压力为5MPa； [0168] (4)将步骤(3)所得的驴乳利用600MPa的超高压处理5min，然后在75℃条件下热处理8min，冷却至室温； [0169] (5)向步骤(4)所得的驴乳中接种1.5wt％发酵剂(嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌、鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌Bb12的占比各为25wt％)，于42℃恒温箱中发酵4h； [0170] (6)发酵结束之后，将产品冷却至4℃，于冷藏室内贮藏20h； [0171] (7)将步骤(6)的样品进行负压脉冲喷动微波冷冻干燥，设置干燥腔内真空压力为12kPa，磁控管工作频率为2450MHz，微波功率为2.5w/g，喷动持续时间设置为0.6s，喷动间隔为15min，干燥时间为3h，得到所述发酵驴乳粉。同时采用干燥塔的水气回收装置回收干燥过程中的水分。 [0172] 通过使用本实施例提供的方法，制得的发酵驴乳粉水分含量为2.04％±0.11％，溶解度为97.62％±0.33％，溶菌酶保留率为89.64％±0.27％，乳铁蛋白保留率为86.70％8 ±0.41％，免疫球蛋白保留率为82.56％±0.73％，乳酸菌总数为(1.25±0.09)×10CFU/ 7 g，双歧杆菌活菌数为(3.88±0.17)×10CFU/g。 [0173] 对比例5 [0174] (1)将生驴乳进行离心除菌，转速为6000rpm，离心时间为3min； [0175] (2)向步骤(1)所得驴乳中加入2.00wt％浓缩乳蛋白、2.25wt％酪蛋白酸钠，0.75wt％乳清浓缩蛋白，同时以20U/g蛋白质的量加入谷氨酰胺转氨酶； [0176] (3)将步骤(2)的驴乳进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为18MPa，二级均质压力为5MPa； [0177] (4)将步骤(3)所得的驴乳在95℃条件下热处理5min，冷却至室温； [0178] (5)向步骤(4)所得的驴乳中接种1.5wt％发酵剂(嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌、鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌Bb12的占比各为25wt％)，于42℃恒温箱中发酵4h； [0179] (6)发酵结束之后，将产品冷却至4℃，于冷藏室内贮藏20h； [0180] (7)将步骤(6)的样品进行负压脉冲喷动微波冷冻干燥，设置干燥腔内真空压力为12kPa，磁控管工作频率为2450MHz，微波功率为2.5w/g，喷动持续时间设置为0.6s，喷动间隔为15min，干燥时间为3h，得到所述发酵驴乳粉。同时采用干燥塔的水气回收装置回收干燥过程中的水分。 [0181] 通过使用本实施例提供的方法，制得的发酵驴乳粉水分含量为3.01％±0.27％，溶解度为85.41％±0.26％，溶菌酶保留率为43.24％±0.19％，乳铁蛋白保留率为29.55％8 ±0.28％，免疫球蛋白保留率为48.31％±0.23％，乳酸菌总数为(1.02±0.11)×10CFU/ 7 g，双歧杆菌活菌数为(2.75±0.09)×10CFU/g。 [0182] 实施例6 [0183] (1)采用1.8μm微滤膜对生驴乳进行微滤处理，再进行将生驴乳进行离心除菌，转速为5000rpm，离心时间为5min； [0184] (2)向步骤(1)所得驴乳中加入1.50wt％浓缩乳蛋白、2.50wt％酪蛋白酸钠，0.50wt％乳清浓缩蛋白，同时以15U/g蛋白质的量加入谷氨酰胺转氨酶； [0185] (3)将步骤(2)的驴乳进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为18MPa，二级均质压力为5MPa； [0186] (4)将步骤(3)所得的驴乳利用功率为1000W的超声处理在35℃条件下处理10min，然后在75℃条件下热处理10min，冷却至室温； [0187] (5)向步骤(4)所得的驴乳中接种1.5wt％发酵剂(嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌、鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌Bb12的占比各为25wt％)，于42℃恒温箱中发酵5h； [0188] (6)发酵结束之后，将产品冷却至4℃，于冷藏室内贮藏18h； [0189] (7)将步骤(6)的样品进行负压脉冲喷动微波冷冻干燥，设置干燥腔内真空压力为8kPa，磁控管工作频率为2450MHz，微波功率为2.5w/g，喷动持续时间设置为0.6s，喷动间隔为15min，干燥时间为3h，得到所述发酵驴乳粉。同时采用干燥塔的水气回收装置回收干燥过程中的水分。 [0190] 通过使用本实施例提供的方法，制得的发酵驴乳粉水分含量为2.53％±0.07％，溶解度为90.16％±0.44％，溶菌酶保留率为90.18％±0.41％，乳铁蛋白保留率为87.52％8 ±0.33％，免疫球蛋白保留率为88.29％±0.54％，乳酸菌总数为：(1.14±0.06)×10CFU/ 7 g，双歧杆菌活菌数为(3.52±0.24)×10CFU/g。 [0191] 对比例6 [0192] (1)采用1.8μm微滤膜对生驴乳进行微滤处理，再进行将生驴乳进行离心除菌，转速为5000rpm，离心时间为5min； [0193] (2)向步骤(1)所得驴乳中加入1.50wt％浓缩乳蛋白、2.50wt％酪蛋白酸钠，0.50wt％乳清浓缩蛋白，同时以15U/g蛋白质的量加入谷氨酰胺转氨酶； [0194] (3)将步骤(2)的驴乳进行均质，均质温度为60℃，一级均质压力为18MPa，二级均质压力为5MPa； [0195] (4)将步骤(3)所得的驴乳利用功率为1000W的超声处理在35℃条件下处理10min，然后在75℃条件下热处理10min，冷却至室温； [0196] (5)向步骤(4)所得的驴乳中接种1.5wt％发酵剂(嗜热链球菌、保加利亚乳杆菌、鼠李糖乳杆菌和双歧杆菌Bb12的占比各为25wt％)，于42℃恒温箱中发酵5h； [0197] (6)发酵结束之后，将产品冷却至4℃，于冷藏室内贮藏18h； [0198] (7)将步骤(6)的样品进行喷雾干燥处理(入口温度160℃，出口温度80℃)，得到所述发酵驴乳粉。 [0199] 通过使用本实施例提供的方法，制得的发酵驴乳粉水分含量为3.57％±0.18％，溶解度为90.35％±0.79％，溶菌酶保留率为40.03％±0.33％，乳铁蛋白保留率为30.05％8 ±0.75％，免疫球蛋白保留率为43.17％±0.67％，乳酸菌总数为：(1.08±0.22)×10CFU/ 7 g，双歧杆菌活菌数为(2.63±0.47)×10CFU/g。 [0200] 实施例7补充发酵驴乳粉能够改善小鼠肠道黏膜屏障，促进肠道短链脂肪酸受体表达，并调节小鼠肠道菌群 [0201] 提供健康雄性C57bL/6小鼠，8～9周龄，购自北京维通利华实验动物技术有限公司，按照SPF级动物饲养标准进行饲养。小鼠自由饮食摄食，饮水，在22±1℃、12:12日夜循环的环境中适应一周。经1周适应性喂养后，小鼠分为四组，每组8只，分别为正常对照组(ND)、发酵驴乳粉低剂量组(DMPL，0.5g/kg)、中剂量组(DMPM，2.5g/kg)、高剂量组(DMPH，12.5g/kg)。发酵驴乳粉干预组小鼠灌胃实施例5中得到的发酵驴乳粉样品，ND组灌胃等体积的生理盐水。实验持续30天，实验结束后，将小鼠麻醉后断头处死，收集小鼠结肠组织，部分放入4％多聚甲醛内固定后进行免疫组化和免疫荧光染色，另一部分置于‑80℃冰箱冻存，采用RT‑qPCR技术检测肠道组织中黏膜屏障、短链脂肪酸受体等相关基因的表达情况。 同时收集结肠内容物，用于短链脂肪酸、肠道菌群的分析。 [0202] 如图2所示，与对照组相比，补充不同剂量的发酵驴乳粉可以显著提高小鼠结肠肠道紧密连接蛋白ZO‑1和Occludin的mRNA表达，同时补充高剂量的发酵驴乳粉显著提高结肠肠道紧密连接蛋白Claudin‑1的mRNA表达。如图3所示，与对照组小鼠相比，补充不同剂量的发酵驴乳粉可以促进结肠中增殖标记物Ki‑67的阳性表达。如图4所示，与对照组相比，中剂量和高剂量发酵驴乳粉使小鼠结肠中分化标志物MUC2的分布更致密、连续，同时增加MUC2的相对荧光强度。以上结果说明发酵驴乳粉可以促进小鼠肠道增殖、分化，提高紧密连接蛋白表达从而改善小鼠肠道健康。 [0203] 如图5所示，与对照组相比，干预中剂量和高剂量的发酵驴乳粉可以显著提高小鼠肠道菌群α‑多样性中Shannon指数，而α‑多样性中Chao指数在各组间无显著性差异。此外，发酵驴乳粉还可以调节小鼠肠道菌群组成。如图6所示，不同剂量发酵驴乳粉可以显著提高小鼠肠道菌群中乳酸菌属(Lactobacillus)和毛螺菌属(Lachnoclostridium)等有益菌的相对丰度，同时中和高剂量发酵驴乳粉可以提高小鼠肠道中产短链脂肪酸菌阿克曼菌(Akkermansia)相对丰度，中剂量发酵驴乳粉还可以提高小鼠肠道菌群中产短链脂肪酸菌劳特氏菌属(Blautia)相对丰度。 [0204] 如图7所示，不同剂量发酵驴乳粉可以提高小鼠粪便中乙酸、丙酸和丁酸水平，并提高肠道中短链脂肪酸受体GPR41和GPR43的mRNA表达。说明发酵驴乳粉可以通过改善小鼠肠道黏膜屏障，促进肠道短链脂肪酸受体表达，并调节小鼠肠道菌群从而改善肠道健康。 [0205] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。 |
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