技术领域
[0001] 本
发明涉及环卫专用车技术领域，特别涉及用于压缩式垃圾车的液压系统控制方法及液压系统。
背景技术
[0002] 压缩式垃圾车是一种高效收集、转运垃圾的城市专用环卫车辆，对城市环境卫生的改善具有突出贡献。其上装作业装置主要包括刮板、
滑板、推板、提升机构等，以上部件均由液压系统驱动实现。为尽量减少环卫工人的劳动强度及降低车辆凌晨作业的扰民影响，高效低噪是压缩式垃圾车性能表征的两大重要参数。
[0003] 在
现有技术中，压缩式垃圾车的压填循环作业效率通常是采用提升
油门转速的方式实现，但利用此方式造成了在作业时噪声升高。因此，在现有技术中的压缩式垃圾车的作业效率与车辆作业噪声依然存在相互制约问题，还未能在既可提升作业效率又能降低作业噪声方面取得技术突破。
发明内容
[0004] 为此，需要提供一种用于压缩式垃圾车的液压系统控制方法及液压系统，用于解决背景技术中压缩式垃圾车在压填循环动作的效率提升与作业噪声相互制约的技术问题。
[0005] 为实现上述目的，
发明人提供了用于压缩式垃圾车的液压系统控制方法，包括以下步骤：
[0006] 液压油箱向滑板油缸和/或刮板油缸供油，驱动滑板油缸和/或刮板油缸的
活塞杆运动；
[0007]
位置传感器检测滑板油缸和/或刮板油缸的
活塞杆的运动位置；
[0008] 第一阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第一预设值；
[0009] 第二阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X1位置运动到X2位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第二预设值；
[0010] 第三阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X2位置运动到末端位置时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第三预设值；
[0011] 所述第一预设值大于所述第二预设值，所述第二预设值大于所述第三预设值。
[0012] 作为本发明的一种优选方法，在所述第一阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第一预设值的步骤中，包括以下步骤，
[0013] 当滑板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，第一电磁
阀的DT1得电，第二
电磁阀的DT3不得电，液压油通过第一电磁阀的DT1控制的油管流入滑板油缸；和/或[0014] 当刮板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，第三电磁阀的DT4得电，第四电磁阀的DT6不得电，液压油通过第三电磁阀的DT4控制的油管流入刮板油缸。
[0015] 作为本发明的一种优选方法，在所述液压油通过第一电磁阀的DT1控制的油管流入滑板油缸；和/或
[0016] 液压油通过第三电磁阀的DT4控制的油管流入刮板油缸步骤之后，[0017] 滑板油缸内的液压油从滑板油缸小腔回流到滑板油缸大腔内为滑板油缸供油；和/或
[0018] 刮板油缸内的液压油从刮板油缸小腔回流到刮板油缸大腔内为刮板油缸供油。
[0019] 作为本发明的一种优选方法，在所述第二阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X1位置运动到X2位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第二预设值的步骤中，包括以下步骤，
[0020] 当第一
位置传感器检测到滑板油缸的活塞杆运动到X1位置时，第一位置传感器向第一电磁阀发送
信号，第一电磁阀收到信号后，第一电磁阀的DT1失电，第一电磁阀的DT2得电，第二电磁阀的DT3保持不得电，滑板油缸小腔内的液压油回油经过第一电磁阀的DT2控制的油管进入液压油箱；和/或
[0021] 当第三位置传感器检测到刮板油缸的活塞杆运动到X1位置时，第三位置传感器向第三电磁阀发送信号，第三电磁阀收到信号后，第三电磁阀的DT4失电，第三电磁阀的DT5得电，第四电磁阀的DT6保持不得电，刮板油缸小腔内的液压油回油经过第三电磁阀的DT5控制的油管进入液压油箱。
[0022] 作为本发明的一种优选方法，在所述第三阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X2位置运动到末端位置时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第三预设值的步骤中，包括以下步骤，
[0023] 当第二位置传感器检测到滑板油缸的活塞杆运动到X2位置时，第二位置传感器向第二电磁阀发送信号，第二电磁阀收到信号后，第二电磁阀的DT3得电，保持第一电磁阀的DT2得电，滑板油缸大腔内的液压油回油经过第二电磁阀的DT3控制的油管，再通过第一
节流阀进入液压油箱，滑板油缸小腔内的液压油回油经过第一电磁阀的DT2控制的油管进入液压油箱；和/或
[0024] 当第四位置传感器检测到刮板油缸的活塞杆运动到X2位置时，第四位置传感器向第四电磁阀发送信号，第四电磁阀收到信号后，第四电磁阀的DT6得电，保持第三电磁阀的DT5得电，刮板油缸大腔内的液压油回油经过第四电磁阀的DT6控制的油管，再通过第二节流阀进入液压油箱，刮板油缸小腔内的液压油回油经过第三电磁阀的DT5控制的油管进入液压油箱。
[0025] 区别于现有技术，上述技术方案具有如下优点：本发明的用于压缩式垃圾车的液压系统控制方法，在压缩收集过程中，通过检测滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆的运动位置，将滑板油缸和/或刮板油缸运动过程第一阶段、第二阶段、以及第三阶段。此三个阶段分别采取不同的液压控制方式。第一阶段，通过加大进油量，提升滑板油缸和/或刮板油缸的运动速度，此时的液压油量为第一预设值，从而大幅提升整体作业效率；第二阶段，通过减少滑板油缸和/或刮板油缸大腔的进油量，此时的液压油量为第二预设值，降低滑板油缸和/或刮板油缸的运动速度，使滑板油缸和/或刮板油缸在较高的运行速度下平稳减速
制动，有效消除快速运动造成的冲击；第三阶段，液压油通过分流进入液压油箱，再次降低滑板油缸和/或刮板油缸大腔进油量，此时的液压油量为第三预设值，实现滑板油缸和/或刮板油缸速度的二级降低，直至滑板油缸和/或刮板油缸平稳停止运动，有效降低滑板油缸和/或刮板油缸冲击造成的作业噪声，实现节能降噪的作业性能。综上所述，第一预设值大于第二预设值，第二预设值大于第三预设值，从而实现可同时兼顾高效作业和降低噪声两大特性的作业性能。
[0026] 为实现上述目的，发明人还提供了液压系统，所述液压系统包括执行机构，所述执行机构用于执行以下步骤：
[0027] 液压油箱向滑板油缸和/或刮板油缸供油，驱动滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆运动；
[0028] 位置传感器检测滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆的运动位置；
[0029] 第一阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第一预设值；
[0030] 第二阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X1位置运动到X2位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第二预设值；
[0031] 第三阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X2位置运动到末端位置时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第三预设值；
[0032] 所述第一预设值大于所述第二预设值，所述第二预设值大于所述第三预设值。
[0033] 作为本发明的一种优选方法，所述执行机构还用于执行以下步骤：
[0034] 在所述第一阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第一预设值的步骤中，包括以下步骤，[0035] 当滑板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，第一电磁阀的DT1得电，第二电磁阀的DT3不得电，液压油通过第一电磁阀的DT1控制的油管流入滑板油缸；和/或[0036] 当刮板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，第三电磁阀的DT4得电，第四电磁阀的DT6不得电，液压油通过第三电磁阀的DT4控制的油管流入刮板油缸。
[0037] 作为本发明的一种优选方法，所述执行机构还用于执行以下步骤：
[0038] 在所述液压油通过第一电磁阀的DT1控制的油管流入滑板油缸；和/或[0039] 液压油通过第三电磁阀的DT4控制的油管流入刮板油缸步骤之后，[0040] 滑板油缸内的液压油从滑板油缸小腔回流到滑板油缸大腔内为滑板油缸供油；和/或
[0041] 刮板油缸内的液压油从刮板油缸小腔回流到刮板油缸大腔内为刮板油缸供油。
[0042] 作为本发明的一种优选方法，所述执行机构还用于执行以下步骤：
[0043] 在所述第二阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X1位置运动到X2位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第二预设值的步骤中，包括以下步骤，[0044] 当第一位置传感器检测到滑板油缸的活塞杆运动到X1位置时，第一位置传感器向第一电磁阀发送信号，第一电磁阀收到信号后，第一电磁阀的DT1失电，第一电磁阀的DT2得电，第二电磁阀的DT3保持不得电，滑板油缸小腔内的液压油回油经过第一电磁阀的DT2控制的油管进入液压油箱；和/或
[0045] 当第三位置传感器检测到刮板油缸的活塞杆运动到X1位置时，第三位置传感器向第三电磁阀发送信号，第三电磁阀收到信号后，第三电磁阀的DT4失电，第三电磁阀的DT5得电，第四电磁阀的DT6保持不得电，刮板油缸小腔内的液压油回油经过第三电磁阀的DT5控制的油管进入液压油箱。
[0046] 作为本发明的一种优选方法，所述执行机构还用于执行以下步骤：
[0047] 在所述第三阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X2位置运动到末端位置时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第三预设值的步骤中，包括以下步骤，[0048] 当第二位置传感器检测到滑板油缸的活塞杆运动到X2位置时，第二位置传感器向第二电磁阀发送信号，第二电磁阀收到信号后，第二电磁阀的DT3得电，保持第一电磁阀的DT2得电，滑板油缸大腔内的液压油回油经过第二电磁阀的DT3控制的油管，再通过第一节流阀进入液压油箱，滑板油缸小腔内的液压油回油经过第一电磁阀的DT2控制的油管进入液压油箱；和/或
[0049] 当第四位置传感器检测到刮板油缸的活塞杆运动到X2位置时，第四位置传感器向第四电磁阀发送信号，第四电磁阀收到信号后，第四电磁阀的DT6得电，保持第三电磁阀的DT5得电，刮板油缸大腔内的液压油回油经过第四电磁阀的DT6控制的油管，再通过第二节流阀进入液压油箱，刮板油缸小腔内的液压油回油经过第三电磁阀的DT5控制的油管进入液压油箱。
[0050] 区别于现有技术，上述技术方案具有如下优点：本发明的用于压缩式垃圾车的液压系统，在压缩收集过程中，通过检测执行机构的活塞杆的运动位置，将执行机构运动过程第一阶段、第二阶段、以及第三阶段。此三个阶段分别采取不同的液压控制方式。第一阶段，通过加大进油量，提升执行机构的运动速度，此时的液压油量为第一预设值，从而大幅提升整体作业效率；第二阶段，通过减少执行机构大腔的进油量，此时的液压油量为第二预设值，降低执行机构的运动速度，使执行机构在较高的运行速度下平稳减速制动，有效消除快速运动造成的冲击；第三阶段，液压油通过分流进入液压油箱，再次降低执行机构大腔进油量，此时的液压油量为第三预设值，实现执行机构速度的二级降低，直至执行机构平稳停止运动，有效降低执行机构冲击造成的作业噪声，实现节能降噪的作业性能。综上所述，第一预设值大于第二预设值，第二预设值大于第三预设值，从而实现可同时兼顾高效作业和降低噪声两大特性的作业性能。
附图说明
[0051] 图1为具体实施方式所述用于压缩式垃圾车的液压系统控制方法的流程示意图；
[0052] 图2为具体实施方式所述液压系统的剖面示意图；
[0053] 图3为具体实施方式所述液压系统的油缸运动状态示意图；
[0054] 图4为具体实施方式所述液压系统的油缸剖面示意图。
[0055] 附图标记说明：
[0056] 1、油缸缸筒， 2、油缸活塞杆， 3、吸油
过滤器，[0057] 4、
铜球阀， 5、
液压泵， 6、多路阀，
[0058] 7、第一节流阀， 8、第二电磁阀， 9、滑板油缸，[0059] 10、第一电磁阀， 11、刮板油缸， 12、第三电磁阀，[0060] 13、第四电磁阀， 14、第二节流阀， 15、回油过滤器，[0061] 16、液压油箱 17、油缸大腔， 18、油缸小腔。
具体实施方式
[0062] 为详细说明技术方案的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体
实施例并配合附图详予说明。
[0063] 请参阅图1，本实施例用于压缩式垃圾车的液压系统控制方法，包括以下步骤：
[0064] S1、液压油箱向滑板油缸和/或刮板油缸供油，驱动滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆运动；
[0065] S2、位置传感器检测滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆的运动位置；
[0066] S3、第一阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第一预设值；
[0067] S4、第二阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X1位置运动到X2位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第二预设值；
[0068] S5、第三阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X2位置运动到末端位置时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第三预设值；
[0069] S6、所述第一预设值大于所述第二预设值，所述第二预设值大于所述第三预设值。具体的，在本实施中，如图2至图4所示，第一阶段为快进阶段s1、第二阶段为一级缓冲阶段s2、第三阶段为二级缓冲阶段s3。第一阶段的所述第一预设值，由于滑板油缸9和/或刮板油缸11在进油的同时，液压油从滑板油缸和/或刮板油缸小腔18回流进入滑板油缸和/或刮板油缸大腔17内，从而加大进油量，此时的液压油量为第一预设值。第二阶段的所述第二预设值，滑板油缸大腔和/或刮板油缸小腔18内的液压油回油经过第三电磁阀12的DT5控制的油管进入液压油箱16，从而减少滑板油缸大腔和/或刮板油缸大腔17的进油量，此时的液压油量为第二预设值。第三阶段的所述第三预设值，由于液压油再通过分流进入液压油箱16，再次降低滑板油缸和/或刮板油缸大腔17进油量，此时的液压油量为第三预设值。综上所述，第一预设值大于第二预设值，第二预设值大于第三预设值。
[0070] 进一步的，在所述第一阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第一预设值的步骤中，包括以下步骤，
[0071] 当滑板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，第一电磁阀的DT1得电，第二电磁阀的DT3不得电，液压油通过第一电磁阀的DT1控制的油管流入滑板油缸；和/或[0072] 当刮板油缸的活塞杆从初始位置运动到X1位置之间时，第三电磁阀的DT4得电，第四电磁阀的DT6不得电，液压油通过第三电磁阀的DT4控制的油管流入刮板油缸。
[0073] 进一步的，在所述液压油通过第一电磁阀的DT1控制的油管流入滑板油缸；和/或[0074] 液压油通过第三电磁阀的DT4控制的油管流入刮板油缸步骤之后，[0075] 滑板油缸内的液压油从滑板油缸小腔回流到滑板油缸大腔内为滑板油缸供油；和/或
[0076] 刮板油缸内的液压油从刮板油缸小腔回流到刮板油缸大腔内为刮板油缸供油。
[0077] 进一步的，在所述第二阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X1位置运动到X2位置之间时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第二预设值的步骤中，包括以下步骤，
[0078] 当第一位置传感器检测到滑板油缸的活塞杆运动到X1位置时，第一位置传感器向第一电磁阀发送信号，第一电磁阀收到信号后，第一电磁阀的DT1失电，第一电磁阀的DT2得电，第二电磁阀的DT3保持不得电，滑板油缸小腔内的液压油回油经过第一电磁阀的DT2控制的油管进入液压油箱；和/或
[0079] 当第三位置传感器检测到刮板油缸的活塞杆运动到X1位置时，第三位置传感器向第三电磁阀发送信号，第三电磁阀收到信号后，第三电磁阀的DT4失电，第三电磁阀的DT5得电，第四电磁阀的DT6保持不得电，刮板油缸小腔内的液压油回油经过第三电磁阀的DT5控制的油管进入液压油箱。
[0080] 进一步的，在所述第三阶段，当滑板油缸和/或刮板油缸的活塞杆从X2位置运动到末端位置时，对滑板油缸和/或刮板油缸的供油量为第三预设值的步骤中，包括以下步骤，[0081] 当第二位置传感器检测到滑板油缸的活塞杆运动到X2位置时，第二位置传感器向第二电磁阀发送信号，第二电磁阀收到信号后，第二电磁阀的DT3得电，保持第一电磁阀的DT2得电，滑板油缸大腔内的液压油回油经过第二电磁阀的DT3控制的油管，再通过第一节流阀进入液压油箱，滑板油缸小腔内的液压油回油经过第一电磁阀的DT2控制的油管进入液压油箱；和/或
[0082] 当第四位置传感器检测到刮板油缸的活塞杆运动到X2位置时，第四位置传感器向第四电磁阀发送信号，第四电磁阀收到信号后，第四电磁阀的DT6得电，保持第三电磁阀的DT5得电，刮板油缸大腔内的液压油回油经过第四电磁阀的DT6控制的油管，再通过第二节流阀进入液压油箱，刮板油缸小腔内的液压油回油经过第三电磁阀的DT5控制的油管进入液压油箱。
[0083] 为实现上述目的，发明人还提供了液压系统，所述液压系统包括执行机构，所述执行机构用于执行以上步骤。具体的，如图2至图4所示，所述液压系统包括执行机构、液压油箱16、
液压泵5、第一感应机构以及第二感应机构；具体的，在本实施中，执行机构包括滑板机构以及刮板机构。所述液压油箱16通过所述液压泵5为所述滑板机构和/或所述刮板机构供油；优选的，在本实施例中，所述液压油箱16通过所述液压泵5为所述滑板机构和所述刮板机构供油，同时驱动所述滑板机构和所述刮板机构供油工作。在其他实施例中，所述液压油箱16通过所述液压泵5为所述滑板机构或所述刮板机构供油，单独驱动所述滑板机构或所述刮板机构工作。
[0084] 进一步的，在某些实施例中，如图2所示，所述液压系统还包括吸油过滤器3以及回油过滤器15，所述吸油过滤器3设置于进油油管上，所述回油过滤器15设置于回油油管上。具体的，在本实施中，吸油过滤器3以及回油过滤器15起到过滤作用。
[0085] 进一步的，在某些实施例中，如图2所示，所述液压系统还包括多路阀6以及铜球阀4，所述多路阀6、所述铜球阀4分别设置于所述液压泵5两端的进油油管上。具体的，在本实施中，多路阀6起到分流控制的作用。具体的，在本实施中，铜球阀4主要用于切断、分配以及改变液压油的流动方向，其具有良好的调节功能，启闭迅速、轻便，便于操作，且结构简单，相对体积小，重量轻，便于维修，
密封性好，不受安装方向的限制等优点。
[0086] 进一步的，在某些实施例中，如图2所示，所述刮板机构与所述滑板机构通过油管相互连通。具体的，在某些实施中，所述滑板机构包括滑板油缸9以及滑板电磁阀组，所述滑板油缸9用于驱动滑板运动，所述滑板电磁阀组设置于所述滑板机构的油管上，所述滑板电磁阀组用于控制液压油的进出。
[0087] 具体的，在某些实施中，如图2所示，所述滑板电磁阀组包括第一电磁阀10以及第二电磁阀8，所述第一电磁阀10、所述第二电磁阀8分别设置于所述滑板机构的油管上，所述第一电磁阀10、所述第二电磁阀8用于控制液压油的进出。
[0088] 进一步的，在某些实施中，所述第一感应机构设置于所述滑板油缸9上，所述第一感应机构(图中未标注)用于检测所述滑板油缸9的活塞杆2的运动位置，所述第一感应机构与所述滑板电磁阀组连接。
[0089] 具体的，在某些实施中，所述第一感应机构包括第一位置传感器(图中未标注)以及第二位置传感器(图中未标注)；所述第一传感器与所述第一电磁阀10连接，所述第一位置传感器用于检测所述滑板油缸9的活塞杆2运动到X1位置；所述第二传感器与所述第二电磁阀8连接，所述第二位置传感器用于检测所述滑板油缸9的活塞杆2运动到X2位置。
[0090] 优选的，在本实施中，如图2所示，所述滑板油缸9有两个，两个所述滑板油缸9分别用于驱动滑板运动。在其他实施中，也可以通过单个滑板油缸9驱动滑板运动。
[0091] 具体的，在某些实施中，如图2所示，所述滑板机构还包括第一节流阀7，所述第一节流阀7设置于所述滑板机构的油管上。在本实施例中，通过第一节流阀7用于控制液压油的流量，且节流阀具有构造简单，动作灵敏，便于维修，成本低等优点。
[0092] 具体的，在本实施例中，如图3所示，将滑板油缸9的运动过程分为四个运动状态，分别为初始位置、第一阶段的快进阶段s1、第二阶段的一级缓冲阶段s2、以及第三阶段的二级缓冲阶段s3。滑板油缸9的前3/4行程为第一阶段的快进阶段s1，滑板油缸9的3/4--7/8行程为第二阶段的一级缓冲阶段s2，滑板油缸9的最后1/8行程为第三阶段的二级缓冲阶段s3。
[0093] 具体的，在本实施例中，如图3所示，滑板油缸包括缸筒1以及活塞杆2，所述的X1位置为快进阶段s1的终端位置，具体的，第一传感器设置于X1位置处；所述的X2位置为一级缓冲阶段s2的终端位置，具体的，第二传感器设置于X2位置处。
[0094] 具体的，在本实施例中，如图2至图4所示，当滑板油缸9的活塞杆2从初始位置运动到X1位置之间时为第一阶段的快进阶段s1，此时第一电磁阀10的DT1得电，第二电磁阀8的DT3不得电，液压油通过第一电磁阀10的DT1控制的油管流入滑板油缸9，滑板油缸9内的液压油从滑板油缸小腔18回流到滑板油缸大腔17内为滑板油缸9供油。由于滑板油缸9在进油的同时，液压油从滑板油缸小腔18回流进入滑板油缸大腔17内，从而加大进油量，此时的液压油量为第一预设值，提升滑板油缸9的运动速度，从而大幅提升整体作业效率。
[0095] 具体的，在本实施例中，如图2至图4所示，当第一位置传感器检测到滑板油缸9的活塞杆2运动到X1位置时，第一位置传感器向第一电磁阀10发送信号，第一电磁阀10收到信号后，第一电磁阀10的DT1失电，第一电磁阀10的DT2得电，第二电磁阀8的DT3保持不得电，滑板油缸小腔18内的液压油回油经过第一电磁阀10的DT2控制的油管进入液压油箱16，从而减少滑板油缸大腔17的进油量，此时的液压油量为第二预设值，降低滑板油缸9的运动速度，使滑板油缸9在较高的运行速度下平稳减速制动，有效消除快速运动造成的冲击。
[0096] 具体的，在本实施例中，如图2至图4所示，当滑板油缸9的活塞杆2从X1位置运动到X2位置时为第二阶段的一级缓冲阶段s2；当第二位置传感器检测到滑板油缸9的活塞杆2运动到X2位置时，第二位置传感器向第二电磁阀8发送信号，第二电磁阀8收到信号后，第二电磁阀8的DT3得电，保持第一电磁阀10的DT2得电，滑板油缸大腔17内的液压油回油经过第二电磁阀8的DT3控制的油管，再通过第一节流阀7进入液压油箱16，滑板油缸小腔18内的液压油回油经过第一电磁阀10的DT2控制的油管进入液压油箱16，由于液压油再通过第一节流阀7分流进入液压油箱16，再次降低滑板油缸大腔17进油量，此时的液压油量为第三预设值，实现滑板油缸9速度的二级降低，直至油缸平稳停止运动，即滑板油缸9的活塞杆2从X2位置运动到末端位置时为第三阶段的二级缓冲阶段s3；当滑板油缸9的活塞杆2运动到末端位置时，滑板油缸9平稳停止，从而有效降低滑板油缸9冲击造成的作业噪声，实现节能降噪的作业性能。
[0097] 本发明的用于压缩式垃圾车液压系统，在压缩收集过程中，通过第一感应机构和/或第二感应机构检测滑板油缸9的活塞杆2的运动位置，将滑板油缸9运动过程第一阶段的快进阶段s1、第二阶段的一级缓冲阶段s2、以及第三阶段的二级缓冲阶段s3。此三个阶段分别采取不同的液压控制方式。第一阶段的快进阶段s1，通过加大进油量，此时的液压油量为第一预设值，提升滑板油缸9的运动速度，从而大幅提升整体作业效率；第二阶段的一级缓冲阶段s2，通过减少滑板油缸大腔17的进油量，此时的液压油量为第二预设值，降低滑板油缸9的运动速度，使滑板油缸9在较高的运行速度下平稳减速制动，有效消除快速运动造成的冲击；第三阶段的二级缓冲阶段s3，液压油通过第一节流阀7分流进入液压油箱16，再次降低滑板油缸9大腔17进油量，此时的液压油量为第三预设值，实现滑板油缸9速度的二级降低，直至滑板油缸9平稳停止运动，有效降低滑板油缸9冲击造成的作业噪声，实现节能降噪的作业性能。综上所述，第一预设值大于第二预设值，第二预设值大于第三预设值，从而实现可同时兼顾高效作业和降低噪声两大特性的作业性能。
[0098] 进一步的，在某些实施中，如图2所示，所述刮板机构包括刮板油缸11以及刮板电磁阀组，所述刮板油缸11用于驱动刮板运动，所述刮板电磁阀组设置于所述刮板机构的油管上，所述刮板电磁阀组用于控制液压油的进出。
[0099] 具体的，在某些实施中，如图2所示，所述刮板电磁阀组包括第三电磁阀12以及第四电磁阀13，所述第三电磁阀12、所述第四电磁阀13分别设置于所述刮板机构的油管上，所述第三电磁阀12、所述第四电磁阀13用于控制液压油的进出。
[0100] 具体的，在某些实施中，所述第二感应机构(图中未标注)设置于所述刮板油缸11上，所述第二感应机构用于检测所述刮板油缸11的活塞杆2的运动位置，所述第二感应机构与所述刮板电磁阀组连接。
[0101] 具体的，在某些实施中，所述第二感应机构包括第三位置传感器(图中未标注)以及第四位置传感器(图中未标注)；所述第三传感器与所述第三电磁阀12连接，所述第三位置传感器用于检测所述刮板油缸11的活塞杆2运动到X1位置；所述第四传感器与所述第四电磁阀13连接，所述第四位置传感器用于检测所述刮板油缸11的活塞杆2运动到X2位置。
[0102] 优选的，在本实施中，如图2所示，所述刮板油缸11有两个，两个所述刮板油缸11分别用于驱动刮板运动。在其他实施中，也可以通过单个刮板油缸11驱动刮板运动。
[0103] 进一步的，在某些实施中，如图2所示，所述刮板机构还包括第二节流阀14，所述第二节流阀14设置于所述刮板机构的油管上。在本实施例中，通过第二节流阀14用于控制液压油的流量，且节流阀具有构造简单，动作灵敏，便于维修，成本低等优点。
[0104] 具体的，在本实施例中，如图3所示，将刮板油缸11的运动过程分为四个运动状态，分别为初始位置、第一阶段的快进阶段s1、第二阶段的一级缓冲阶段s2、以及第三阶段的二级缓冲阶段s3。刮板油缸11的前3/4行程为第一阶段的快进阶段s1，刮板油缸11的3/4--7/8行程为第二阶段的一级缓冲阶段s2，刮板油缸11的最后1/8行程为第三阶段的二级缓冲阶段s3。
[0105] 具体的，在本实施例中，如图3所示，刮板油缸包括缸筒1以及活塞杆2，所述的X1位置为快进阶段s1的终端位置，具体的，第三传感器设置于X1位置处；所述的X2位置为一级缓冲阶段s2的终端位置，具体的，第四传感器设置于X2位置处。
[0106] 具体的，在本实施例中，如图2至图4所示，当刮板油缸11的活塞杆2从初始位置运动到X1位置之间时为第一阶段的快进阶段s1，此时第三电磁阀12的DT4得电，第四电磁阀13的DT6不得电，液压油通过第三电磁阀12的DT4控制的油管流入刮板油缸11，刮板油缸11内的液压油从刮板油缸小腔18回流到刮板油缸大腔17内为刮板油缸11供油。由于刮板油缸11在进油的同时，液压油从刮板油缸小腔18回流进入刮板油缸11大腔17内，从而加大进油量，此时的液压油量为第一预设值，提升刮板油缸11的运动速度，从而大幅提升整体作业效率。
[0107] 具体的，在本实施例中，如图2至图4所示，当第三位置传感器检测到刮板油缸11的活塞杆2运动到X1位置时，第三位置传感器向第三电磁阀12发送信号，第三电磁阀12收到信号后，第三电磁阀12的DT4失电，第三电磁阀12的DT5得电，第四电磁阀13的DT6保持不得电，刮板油缸小腔18内的液压油回油经过第三电磁阀12的DT5控制的油管进入液压油箱16，从而减少刮板油缸大腔17的进油量，此时的液压油量为第二预设值，降低刮板油缸11的运动速度，使刮板油缸11在较高的运行速度下平稳减速制动，有效消除快速运动造成的冲击。
[0108] 具体的，在本实施例中，如图2至图4所示，当刮板油缸11的活塞杆2从X1位置运动到X2位置时为第二阶段的一级缓冲阶段s2；当第四位置传感器检测到刮板油缸11的活塞杆2运动到X2位置时，第四位置传感器向第四电磁阀13发送信号，第四电磁阀13收到信号后，第四电磁阀13的DT6得电，保持第三电磁阀12的DT5得电，刮板油缸大腔17内的液压油回油经过第四电磁阀13的DT6控制的油管，再通过第二节流阀14进入液压油箱16，刮板油缸小腔
18内的液压油回油经过第三电磁阀12的DT5控制的油管进入液压油箱16，由于液压油再通过第二节流阀14分流进入液压油箱16，再次降低刮板油缸大腔17进油量，此时的液压油量为第三预设值，实现刮板油缸11速度的二级降低，直至油缸平稳停止运动，即刮板油缸11的活塞杆2从X2位置运动到末端位置时为第三阶段的二级缓冲阶段s3；当刮板油缸11的活塞杆2运动到末端位置时，刮板油缸11平稳停止，从而有效降低刮板油缸11冲击造成的作业噪声，实现节能降噪的作业性能。
[0109] 本发明的用于压缩式垃圾车液压系统，在压缩收集过程中，通过第一感应机构和/或第二感应机构检测刮板油缸11的活塞杆2的运动位置，将刮板油缸11运动过程第一阶段的快进阶段s1、第二阶段的一级缓冲阶段s2、以及第三阶段的二级缓冲阶段s3。此三个阶段分别采取不同的液压控制方式。第一阶段的快进阶段s1，通过加大进油量，此时的液压油量为第一预设值，提升刮板油缸11的运动速度，从而大幅提升整体作业效率；第二阶段的一级缓冲阶段s2，通过减少刮板油缸大腔17的进油量，此时的液压油量为第二预设值，降低刮板油缸11的运动速度，使刮板油缸11在较高的运行速度下平稳减速制动，有效消除快速运动造成的冲击；第三阶段的二级缓冲阶段s3，液压油通过第一节流阀7分流进入液压油箱16，再次降低刮板油缸大腔17进油量，此时的液压油量为第三预设值，实现刮板油缸11速度的二级降低，直至刮板油缸11平稳停止运动，有效降低刮板油缸11冲击造成的作业噪声，实现节能降噪的作业性能。综上所述，第一预设值大于第二预设值，第二预设值大于第三预设值，从而实现可同时兼顾高效作业和降低噪声两大特性的作业性能。
[0110] 发明人还提供了压缩式垃圾车，包括底盘，以及液压系统，所述底盘用于向所述液压系统提供动
力。本发明的压缩式垃圾车，在压缩收集过程中，通过第一感应机构和/或第二感应机构检测滑板油缸9和/或刮板油缸11的活塞杆2的运动位置，将滑板油缸9和/或刮板油缸11运动过程第一阶段的快进阶段s1、第二阶段的一级缓冲阶段s2、以及第三阶段的二级缓冲阶段s3。此三个阶段分别采取不同的液压控制方式。第一阶段的快进阶段s1，通过加大进油量，提升滑板油缸9和/或刮板油缸11的运动速度，从而大幅提升整体作业效率；第二阶段的一级缓冲阶段s2，通过减少滑板油缸和/或刮板油缸大腔17的进油量，降低滑板油缸9和/或刮板油缸11的运动速度，使滑板油缸9和/或刮板油缸11在较高的运行速度下平稳减速制动，有效消除快速运动造成的冲击；第三阶段的二级缓冲阶段s3，液压油通过第一节流阀7分流进入液压油箱16，再次降低滑板油缸和/或刮板油缸大腔17进油量，实现滑板油缸9和/或刮板油缸11速度的二级降低，直至滑板油缸9和/或刮板油缸11平稳停止运动，有效降低滑板油缸9和/或刮板油缸11冲击造成的作业噪声，实现节能降噪的作业性能，从而实现可同时兼顾高效作业和降低噪声两大特性的作业性能。
[0111] 需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本发明的
专利保护范围。因此，基于本发明的创新理念，对本文所述实施例进行的变更和
修改，或利用本发明
说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，直接或间接地将以上技术方案运用在其他相关的技术领域，均包括在本发明的专利保护范围之内。
