一种重锤片级进模的设计方法
专利汇可以提供一种重锤片级进模的设计方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种重锤片 级进模 的设计方法，级进模设计成单排九工步，即冲工艺孔→导正→切边→冲槽→冲三个圆孔→空一步→冲毛刺→压印→落外形；工作零件采用了快换式拼镶结构，便于镶 块 的加工、调整和更换；因零件产量大，模具 精度 高，为防止模具在使用过程中 变形 ，模具的上下模座板均采用45 钢 调质处理；凹模板采用Cr12MoV模具钢，淬火硬度达56‑60HRC；其它冲子 固定板 、卸料板以及垫板均采用CrWMn模具钢，淬火硬度达56‑58HRC；冲头和凹模镶块采用耐磨又韧性好的进口模具钢DC53，淬火硬度达60‑63HRC。本 发明 的优点：创造了巨大的经济价值。提高了产品精度，提高了生产效率，对终端产品的 质量 提升提供了保证。，下面是一种重锤片级进模的设计方法专利的具体信息内容。
1.一种重锤片级进模的设计方法，其特征在于：级进模设计成单排九工步，即冲工艺孔→导正→切边→冲槽→冲三个圆孔→空一步→冲毛刺→压印→落外形；工作零件采用了快换式拼镶结构，便于镶块的加工、调整和更换；
因零件产量大，模具精度高，为防止模具在使用过程中变形，模具的上下模座板均采用
45钢调质处理；凹模板采用Cr12MoV模具钢，淬火硬度达56-60HRC；其它冲子固定板、卸料板以及垫板均采用CrWMn模具钢，淬火硬度达56-58HRC；冲头和凹模镶块采用耐磨又韧性好的进口模具钢DC53，淬火硬度达60-63HRC。
2.按照权利要求1所述的重锤片级进模的设计方法，其特征在于：通过对重锤片各个工步冲裁力的计算，冲裁力为23吨，模具外形大小为400*300，用80吨的自动冲床和自动送料装置实现级进模的冲压生产；
模具零部件图纸设计：
首先进行级进模的各工步设计，接着进行模具总装图设计，然后再进行各个工步零件的设计以及模具零件材料的选择、模具紧固件、导向件和弹簧等标准件的选用；
级进模的加工工艺：
采用慢走丝线切割机床和光学曲线磨床相结合加工凸模、凹模镶块以及凸模和凹模镶块的固定板。
3.按照权利要求1所述的重锤片级进模的设计方法，其特征在于：
除毛刺结构设计：减少刃口的刃磨次数，延长模具的使用寿命；
凹模镶块上的导正钉过孔下端设计排料槽：在保证导正孔有效高导正度情况下，将孔的下部做成空刀，并在凹模板下端将所有导正钉的过孔贯通，开排料槽，便于每次重新送料时在导正钉处产生的废料排除，从而保护模具不受损坏。
4.按照权利要求1所述的重锤片级进模的设计方法，其特征在于： 级进模冲压动作原理：
卷料吊装在料架上，通过整平机将送进的带料整平，然后进入滚动式自动送料机构内，在此之前将滚动式自动送料机构的步距调至36.05mm；开始用手工将带料送至模具的导向顶杆内，直至带料的头部覆盖Ø3导正销孔凹模刃口，这时进行第一次冲Ø3导正销孔，然后进行第二次、第三次冲切外形废料，第四次为冲长槽，第五次冲孔，第六次空位，第七次冲毛刺，第八此压印，第九次切断，冲压结束载体与制件分离，被切断的载体从凹模废料孔漏出，制件被吹件销吹入盛件箱，此时将自动送料器调至自动的状态进入连续冲压。
5.按照权利要求1所述的重锤片级进模的设计方法，其特征在于：级进模设计采用单排九工位，即冲两个导正孔→切边1→切边2→冲长槽→冲四个圆孔→空位→冲毛刺→压印→切断；
第1工位：冲导正销孔，即工艺孔，后续各工位用此孔导正条料；
第2、3工位：分别冲去制件两边废料，制件外形基本成形；
第4工位：冲出制件中心的长槽；
第5工位：冲出制件上3-Ø3.25孔和Ø4.5孔，制件上孔位置要求严格，故要安排在同一工位中冲出来；
第6工位：空位；
第7工位：冲毛刺；
第8工位：压印；在载体连接部位压印，起到去此部分毛刺的作用；
第9工位：切断，获得制件。
6.按照权利要求1所述的重锤片级进模的设计方法，其特征在于：
重锤片级进模结构设计具体说明：
送料机构设计：送料机构采用滚动式自动送料，为了减小带料在送料时对凹模表面的磨擦，而且冲毛刺机构高于凹模面，送料必须是在悬浮于凹模平面一定高度进行，模具采用浮动导料销导料，将带料抬起传送，在带料送进的两侧设计两个工艺孔，每个工步用导正销精定位来传送各工位之间的冲孔和落料等工序；
模具主体结构设计：为了确保制件的精度，此模具采用四组Ø32mm的精密滚珠导套和导柱进行导向，导柱与导套间有0.01—0.02mm的过盈量；上、下模座均采用碳素结构钢45#，调质硬度为24-28HRC,以增强模具的刚性和稳定性；
导向机构设计：由于模具用于精密冲裁，对模具的导向精度要求非常高，因此在模具内部另设置有四套外径Ø20mm的精密滚珠导套和导柱进行辅助导向，对卸料板起到导向作用，有效地保证了各凸模、凹模的冲裁间隙，从而对凸模起到了一定的保护作用；
卸料板的设计：卸料板采用弹压卸料装置，不仅起到压料及卸料作用，而且起到凸模、导正销的导向作用；
凸模及凹模设计：为了提高模具的生产效率和便于更换易损件，此套模具采用快换式凸模，靠压板和螺钉将异形凸模固定，凸模与凸模固定板的配合间隙小于0.03mm,这种方式有利于凸模自然导入卸料板内，拆卸或更换凸模时，松开螺钉，凸模很方便取出，凸模材料采用DC53冷作模具钢，热处理硬度达60-62HRC，这种材料的耐磨性及切削性更为优越，适合做高速冲裁的凸模，此外，为防止废料上浮，此套模具的凸模上还设置了高压通气孔，保证冲下来的废料落入凹模，并及时排出，为了便于制造和维修，此套模具的凹模全部采用相拼式结构，即把凹模镶件固定在凹模固定板上，便于维修和刃磨，材料也采用DC53冷作模具钢，热处理硬度达61-63HRC；
凸模固定板及凹模固定板设计：考虑到冲头、导正销和凹模镶块要定期更换和维修，固定板均选用高铬合金钢Cr12MoV,并热处理硬度为56-60HRC. Cr12MoV具有较高的耐磨性、淬透性、淬硬性、强韧性、热稳定性、抗压强度、以及微变形、综合性能优良和广泛的适应性；
凸模固定板垫板、卸料板垫板、凹模固定板垫板材料选择：由于模具在高速冲压过程中，垫板承受着反复的冲击力和压应力，所用的材料要有良好的抗冲击性、强度和硬度，所以垫板的材料选用Cr12，热处理硬度为53-55HRC，这种材料具有很高的抗冲击韧性，符合使用要求；
冲裁间隙及配合间隙设计：制件材料为1.5mm Q235钢板，凸、凹模冲裁间隙为双面
0.16mm；凸模与固定板的配合间隙为双面0.03mm；凸模与卸料板的配合间隙为双面0.02mm；
凹模与固定板的配合间隙为双面0.01mm；导正销与卸料板的配合间隙为双面0.01mm；导向顶杆与凹模固定板的配合间隙为双面0.03mm；
其他结构件设计：弹压卸料装置的设计，弹压卸料装置包括卸料板、卸料螺钉、和卸料弹簧；此套模具卸料螺钉对称分布，位置安排合理；采用的是套管及内六角螺钉相组合的形式，此结构可以保证所有套管长度尺寸一致，通过磨削控制，不仅能保证卸料板与上、下模板的平行度要求，而且对卸料板起到了限位作用；同时，在凸模刃磨后，修磨套管尺寸，使卸料板与凸模之间保持一定的相对位置，再者，此种结构只要旋出螺塞，弹簧就可以从模座内取出，不受弹簧作用的卸料板随之可以自由移动，在不取下卸料板的情况下，也可以刃磨凸模；
导向顶杆设计，此套模具共设有8组导向顶杆，保证条料送进平稳、通畅和地连续送进，材料采用的是合金工具钢CrWMn；
限位柱设计：此装置用于合模限位，保护刃口，装于上、下模板之间，控制模具的最小闭合高度；控制压紧带料限位柱，在凹模板上安装5组限位柱，其高出凹模面尺寸比料厚小
0.05mm，这样能保持卸料板既压平带料又避免将带料压坏；
冲毛刺工序设计：级进模在冲压五万模次左右，凸、凹模的刃口会有一定的磨损，制品在冲切面会产生毛刺，为了提高模具生产效率和减少模具刃磨及更换的次数，模具中增加了冲毛刺工序；其工作原理是将剪切面口部压制成0.1X45°的倒角，既能将毛刺有效压入工件，又不影响工件外观及使用。
一种重锤片级进模的设计方法
技术领域
背景技术
发明内容
因零件产量大，模具精度高，为防止模具在使用过程中变形，模具的上下模座板均采用
45钢调质处理；凹模板采用Cr12MoV模具钢，淬火硬度达56-60HRC；其它冲子固定板、卸料板以及垫板均采用CrWMn模具钢，淬火硬度达56-58HRC；冲头和凹模镶块采用耐磨又韧性好的进口模具钢DC53，淬火硬度达60-63HRC。
首先进行级进模的各工步设计，接着进行模具总装图设计，然后再进行各个工步零件的设计以及模具零件材料的选择、模具紧固件、导向件和弹簧等标准件的选用；
级进模的加工工艺：
采用慢走丝线切割机床和光学曲线磨床相结合加工凸模、凹模镶块以及凸模和凹模镶块的固定板；
除毛刺结构设计：减少刃口的刃磨次数，延长模具的使用寿命。
第2、3工位：分别冲去制件两边废料，制件外形基本成形；
第4工位：冲出制件中心的长槽；
第5工位：冲出制件上3-Ø3.25孔和Ø4.5孔，制件上孔位置要求严格，故要安排在同一工位中冲出来；
第6工位：空位；
第7工位：冲毛刺；
第8工位：压印；在载体连接部位压印，起到去此部分毛刺的作用；
第9工位：切断，获得制件。
模具主体结构设计：为了确保制件的精度，此模具采用四组Ø32mm的精密滚珠导套和导柱进行导向，导柱与导套间有0.01—0.02mm的过盈量；上、下模座均采用碳素结构钢45#，调质硬度为24-28HRC,以增强模具的刚性和稳定性；
导向机构设计：由于模具用于精密冲裁，对模具的导向精度要求非常高，因此在模具内部另设置有四套外径Ø20mm的精密滚珠导套和导柱进行辅助导向，对卸料板起到导向作用，有效地保证了各凸模、凹模的冲裁间隙，从而对凸模起到了一定的保护作用；
卸料板的设计：卸料板采用弹压卸料装置，不仅起到压料及卸料作用，而且起到凸模、导正销的导向作用，因此卸料板的材料选用日本冷作模具钢SKD11,其热处理硬度为58-
62HRC。此材料属于高耐磨性冷作工具钢，这种钢具有很高的硬度、耐磨性和抗压强度，其淬透性也好，热处理变形小。
0.16mm；凸模与固定板的配合间隙为双面0.03mm；凸模与卸料板的配合间隙为双面0.02mm；
凹模与固定板的配合间隙为双面0.01mm；导正销与卸料板的配合间隙为双面0.01mm；导向顶杆与凹模固定板的配合间隙为双面0.03mm；
其他结构件设计：弹压卸料装置的设计，弹压卸料装置包括卸料板、卸料螺钉、和卸料弹簧。此套模具卸料螺钉对称分布，位置安排合理；采用的是套管及内六角螺钉相组合的形式，此结构可以保证所有套管长度尺寸一致，通过磨削控制，不仅能保证卸料板与上、下模板的平行度要求，而且对卸料板起到了限位作用。同时，在凸模刃磨后，修磨套管尺寸，使卸料板与凸模之间保持一定的相对位置，再者，此种结构只要旋出螺塞，弹簧就可以从模座内取出，不受弹簧作用的卸料板随之可以自由移动，在不取下卸料板的情况下，也可以刃磨凸模；
导向顶杆设计，此套模具共设有8组导向顶杆，保证条料送进平稳、通畅和地连续送进，材料采用的是合金工具钢CrWMn；
限位柱设计：此装置用于合模限位，保护刃口，装于上、下模板之间，控制模具的最小闭合高度。控制压紧带料限位柱，在凹模板上安装5组限位柱，其高出凹模面尺寸比料厚小
0.05mm，这样能保持卸料板既压平带料又避免将带料压坏；
冲毛刺工序设计：级进模在冲压五万模次左右，凸、凹模的刃口会有一定的磨损，制品在冲切面会产生毛刺，为了提高模具生产效率和减少模具刃磨及更换的次数，模具中增加了冲毛刺工序。其工作原理是将剪切面口部压制成0.1X45°的倒角，既能将毛刺有效压入工件，又不影响工件外观及使用。
图2为左视图；
图3为俯视图；
图4为仰视图；
图5为模具排样图。
具体实施方式
本实施例提供了一种重锤片级进模的设计方法 ，其特征在于：级进模设计成单排九工步，即冲工艺孔→导正→切边→冲槽→冲三个圆孔→空一步→冲毛刺→压印→落外形；工作零件采用了快换式拼镶结构，便于镶块的加工、调整和更换；
因零件产量大，模具精度高，为防止模具在使用过程中变形，模具的上下模座板均采用
45钢调质处理；凹模板采用Cr12MoV模具钢，淬火硬度达56-60HRC；其它冲子固定板、卸料板以及垫板均采用CrWMn模具钢，淬火硬度达56-58HRC；冲头和凹模镶块采用耐磨又韧性好的进口模具钢DC53，淬火硬度达60-63HRC。
首先进行级进模的各工步设计，接着进行模具总装图设计，然后再进行各个工步零件的设计以及模具零件材料的选择、模具紧固件、导向件和弹簧等标准件的选用；
级进模的加工工艺：
采用慢走丝线切割机床和光学曲线磨床相结合加工凸模、凹模镶块以及凸模和凹模镶块的固定板；
除毛刺结构设计：减少刃口的刃磨次数，延长模具的使用寿命。
第2、3工位：分别冲去制件两边废料，制件外形基本成形；
第4工位：冲出制件中心的长槽；
第5工位：冲出制件上3-Ø3.25孔和Ø4.5孔，制件上孔位置要求严格，故要安排在同一工位中冲出来；
第6工位：空位；
第7工位：冲毛刺；
第8工位：压印；在载体连接部位压印，起到去此部分毛刺的作用；
第9工位：切断，获得制件。
模具主体结构设计：为了确保制件的精度，此模具采用四组Ø32mm的精密滚珠导套和导柱进行导向，导柱与导套间有0.01—0.02mm的过盈量；上、下模座均采用碳素结构钢45#，调质硬度为24-28HRC,以增强模具的刚性和稳定性；
导向机构设计：由于模具用于精密冲裁，对模具的导向精度要求非常高，因此在模具内部另设置有四套外径Ø20mm的精密滚珠导套和导柱进行辅助导向，对卸料板起到导向作用，有效地保证了各凸模、凹模的冲裁间隙，从而对凸模起到了一定的保护作用；
卸料板的设计：卸料板采用弹压卸料装置，不仅起到压料及卸料作用，而且起到凸模、导正销的导向作用，因此卸料板的材料选用日本冷作模具钢SKD11,其热处理硬度为58-
62HRC。此材料属于高耐磨性冷作工具钢，这种钢具有很高的硬度、耐磨性和抗压强度，其淬透性也好，热处理变形小。
0.16mm；凸模与固定板的配合间隙为双面0.03mm；凸模与卸料板的配合间隙为双面0.02mm；
凹模与固定板的配合间隙为双面0.01mm；导正销与卸料板的配合间隙为双面0.01mm；导向顶杆与凹模固定板的配合间隙为双面0.03mm；
其他结构件设计：弹压卸料装置的设计，弹压卸料装置包括卸料板、卸料螺钉、和卸料弹簧。此套模具卸料螺钉对称分布，位置安排合理；采用的是套管及内六角螺钉相组合的形式，此结构可以保证所有套管长度尺寸一致，通过磨削控制，不仅能保证卸料板与上、下模板的平行度要求，而且对卸料板起到了限位作用。同时，在凸模刃磨后，修磨套管尺寸，使卸料板与凸模之间保持一定的相对位置，再者，此种结构只要旋出螺塞，弹簧就可以从模座内取出，不受弹簧作用的卸料板随之可以自由移动，在不取下卸料板的情况下，也可以刃磨凸模；
导向顶杆设计，此套模具共设有8组导向顶杆，保证条料送进平稳、通畅和地连续送进，材料采用的是合金工具钢CrWMn；
限位柱设计：此装置用于合模限位，保护刃口，装于上、下模板之间，控制模具的最小闭合高度。控制压紧带料限位柱，在凹模板上安装5组限位柱，其高出凹模面尺寸比料厚小
0.05mm，这样能保持卸料板既压平带料又避免将带料压坏；
冲毛刺工序设计：级进模在冲压五万模次左右，凸、凹模的刃口会有一定的磨损，制品在冲切面会产生毛刺，为了提高模具生产效率和减少模具刃磨及更换的次数，模具中增加了冲毛刺工序。其工作原理是将剪切面口部压制成0.1X45°的倒角，既能将毛刺有效压入工件，又不影响工件外观及使用。
本实施例提供了一种重锤片级进模的设计方法 ，其特征在于：级进模设计成单排九工步，即冲工艺孔→导正→切边→冲槽→冲三个圆孔→空一步→冲毛刺→压印→落外形；工作零件采用了快换式拼镶结构，便于镶块的加工、调整和更换；
因零件产量大，模具精度高，为防止模具在使用过程中变形，模具的上下模座板均采用
45钢调质处理；凹模板采用Cr12MoV模具钢，淬火硬度达56-60HRC；其它冲子固定板、卸料板以及垫板均采用CrWMn模具钢，淬火硬度达56-58HRC；冲头和凹模镶块采用耐磨又韧性好的进口模具钢DC53，淬火硬度达60-63HRC。
首先进行级进模的各工步设计，接着进行模具总装图设计，然后再进行各个工步零件的设计以及模具零件材料的选择、模具紧固件、导向件和弹簧等标准件的选用；
级进模的加工工艺：
采用慢走丝线切割机床和光学曲线磨床相结合加工凸模、凹模镶块以及凸模和凹模镶块的固定板；
除毛刺结构设计：减少刃口的刃磨次数，延长模具的使用寿命。
第2、3工位：分别冲去制件两边废料，制件外形基本成形；
第4工位：冲出制件中心的长槽；
第5工位：冲出制件上3-Ø3.25孔和Ø4.5孔，制件上孔位置要求严格，故要安排在同一工位中冲出来；
第6工位：空位；
第7工位：冲毛刺；
第8工位：压印；在载体连接部位压印，起到去此部分毛刺的作用；
第9工位：切断，获得制件。
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