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流体 泵 旋转机构及流体泵

阅读：545发布：2020-05-13

专利汇可以提供流体泵旋转机构及流体泵专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型提供了一种流体泵旋转机构及流体泵，涉及流体输送技术领域，本实用新型提供的流体泵旋转机构包括：内转子和叶轮，内转子与叶轮同轴连接，内转子与叶轮为一体结构，流体泵内设置有隔离套，隔离套上设置有圆柱形空腔，内转子位于圆柱形空腔内，并能够相对隔离套绕其自身的轴线转动。将本实用新型提供的流体泵旋转机构应用于流体泵中，解决了现有技术中内转子与叶轮为两个独立零件时，圆盘损失大的技术问题。，下面是流体泵旋转机构及流体泵专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种流体泵旋转机构，其特征在于，包括：内转子和叶轮，
所述内转子与所述叶轮同轴连接，所述内转子与所述叶轮为一体结构；
流体泵内设置有隔离套，所述隔离套上设置有圆柱形空腔，所述内转子位于所述圆柱形空腔内，并能够相对所述隔离套绕其自身的轴线转动。
2.根据权利要求1所述的流体泵旋转机构，其特征在于，所述内转子的表面喷涂有疏水性涂层。
3.根据权利要求1所述的流体泵旋转机构，其特征在于，所述叶轮的表面喷涂有疏水性涂层。
4.根据权利要求1所述的流体泵旋转机构，其特征在于，所述内转子的内表面设置有限位环，所述限位环与所述内转子为一体结构。
5.一种流体泵，其特征在于，所述流体泵包括：轴体、隔离套、滑动轴承和如权利要求
1－4任一项所述的流体泵旋转机构，所述隔离套上设置有圆柱形空腔，所述流体泵旋转机构中的内转子位于所述圆柱形空腔内，所述内转子与所述滑动轴承的外圈固定连接，所述轴体穿过所述滑动轴承的内圈与所述隔离套连接。
6.根据权利要求5所述的流体泵，其特征在于，所述流体泵旋转机构中的叶轮与所述隔离套轴向之间间隙的尺寸范围为0.2mm－5mm。
7.根据权利要求5所述的流体泵，其特征在于，所述内转子的外表面与所述隔离套之间间隙的尺寸范围为0.2mm－5mm。
8.根据权利要求5所述的流体泵，其特征在于，所述流体泵旋转机构套设于所述轴体上，并能够沿所述轴体的轴线方向移动。
9.根据权利要求5所述的流体泵，其特征在于，所述内转子的通孔直径和所述滑动轴承的内径相等。
10.根据权利要求5所述的流体泵，其特征在于，所述隔离套的与所述滑动轴承相对的端面上设置有轴阶。

说明书全文

流体 泵 旋转机构及流体泵

技术领域

[0001] 本实用新型涉及流体输送技术领域，尤其是涉及一种流体泵旋转机构及流体泵。

背景技术

[0002] 流体泵是一种用于输送流体的装置，如图1所示，现有技术中的流体泵主要包括：内转子11、叶轮12、轴体2、隔离套3和滑动轴承4，其中，内转子11与叶轮12为两个单独的零件，内转子11的端面上设置有凹槽，隔离套3的一端位于凹槽内，内转子11和叶轮12通过穿轴13连接，穿轴13穿过内转子11和叶轮12，穿轴13的分别与内转子11和叶轮12同轴，穿轴13的两端均设置有螺母14，以防止内转子11和叶轮12从穿轴13上脱落。

[0003] 在流体泵工作过程中，内转子11和叶轮12在转动时均与流体发生摩擦，使内转子11和叶轮12上均产生圆盘损失，从而使流体泵产生能量损失，降低流体泵的工作效率。
实用新型内容

[0004] 本实用新型的目的在于提供一种流体泵旋转机构，以解决现有技术中存在的内转子与叶轮为两个独立零件时，圆盘损失大的技术问题。

[0005] 本实用新型提供的流体泵旋转机构包括：内转子和叶轮，所述内转子与所述叶轮同轴连接，所述内转子与所述叶轮为一体结构；

[0006] 流体泵内设置有隔离套，所述隔离套上设置有圆柱形空腔，所述内转子位于所述圆柱形空腔内，并能够相对所述隔离套绕其自身的轴线转动。

[0007] 优选地，所述内转子的表面喷涂有疏水性涂层。

[0008] 优选地，所述叶轮的表面喷涂有疏水性涂层。

[0009] 进一步地，所述内转子的内表面设置有限位环，所述限位环与所述内转子为一体结构。

[0010] 在本实用新型提供的流体泵旋转机构中，内转子与叶轮为一体结构，流体泵旋转机构可通过铸造的方式制造而成，将本实用新型提供的流体泵旋转机构应用于流体泵中时，内转子位于隔离套的圆柱形空腔内，内转子的表面和叶轮的表面均与流体接触，内转子和叶轮在转动的过程中，内转子的表面和叶轮的表面均与流体之间发生摩擦，内转子与叶轮为一体结构，整体的旋转面积减小，圆盘损失与旋转面积成正比，因此，内转子和叶轮的圆盘损失均降低，从而使流体泵的能量损失降低。

[0011] 与现有的相互为独立零件的内转子和叶轮相比，在本实用新型提供的流体泵旋转机构中，内转子与叶轮为一体结构，整体的旋转面积减小，使内转子与叶轮的圆盘损失降低，从而能够降低流体泵在工作过程中的能量损失，提高流体泵的工作效率。

[0012] 本实用新型的另一目的在于提供一种流体泵，以解决现有技术中存在的内转子与叶轮为两个独立零件时，圆盘损失大的技术问题。

[0013] 本实用新型提供的流体泵包括：轴体、隔离套、滑动轴承和上述技术方案所述的流体泵旋转机构，所述隔离套上设置有圆柱形空腔，所述流体泵旋转机构中的内转子位于所述圆柱形空腔内，所述内转子的与所述滑动轴承的外圈固定连接，所述轴体穿过所述滑动轴承的内圈与所述隔离套连接。

[0014] 优选地，所述流体泵旋转机构中的叶轮与所述隔离套轴向之间间隙的尺寸范围为0.2mm－5mm。

[0015] 优选地，所述内转子的表面与所述隔离套之间间隙的尺寸范围为0.2mm－5mm。

[0016] 进一步地，所述流体泵旋转机构套设于所述轴体上，并能够沿所述轴体的轴线方向移动。

[0017] 进一步地，所述内转子的通孔直径和所述滑动轴承的内径相等。

[0018] 进一步地，所述隔离套的与所述滑动轴承相对的端面上设置有轴阶。

[0019] 在本实用新型提供的流体泵中，流体泵旋转机构中的内转子位于隔离套的圆柱形空腔内，内转子的表面和叶轮的表面均与流体接触，内转子和叶轮在转动的过程中，内转子的表面和叶轮的表面均与流体之间发生摩擦，内转子与叶轮为一体结构，整体的旋转面积减小，圆盘损失与旋转面积成正比，因此，内转子和叶轮的圆盘损失均降低，从而使流体泵的能量损失降低。

[0020] 与现有的安装有独立的内转子和叶轮的流体泵相比，本实用新型提供的流体泵中内转子和叶轮为一体结构，整体的旋转面积减小，使内转子与叶轮的圆盘损失降低，从而能够降低流体泵在工作过程中的能量损失，提高流体泵的工作效率。附图说明

[0021] 为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

[0022] 图1为现有技术中内转子与叶轮的连接示意图；

[0023] 图2为本实用新型实施例提供的流体泵旋转机构的结构示意图；

[0024] 图3为本实用新型实施例提供的流体泵的结构示意图；

[0025] 图4为本实用新型实施例提供的流体泵中隔离套设置轴阶的结构示意图。

[0026] 图标：11－内转子；111－限位环；12－叶轮；13－穿轴；14－螺母；2－轴体；3－隔离套；31－轴阶；4－滑动轴承。

具体实施方式

[0027] 下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

[0028] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

[0029] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

[0030] 实施例一

[0031] 图2为本实用新型实施例提供的流体泵旋转机构的结构示意图，如图2所示，本实用新型实施例提供的流体泵旋转机构包括：内转子11和叶轮12，内转子11与叶轮12同轴连接，内转子11与叶轮12为一体结构，流体泵内设置有隔离套3，隔离套3上设置有圆柱形空腔，内转子11位于圆柱形空腔内，并可相对隔离套3绕其自身的轴线方向转动。

[0032] 在本实用新型实施例提供的流体泵旋转机构中，内转子11与叶轮12为一体结构，流体泵旋转机构可通过铸造的方式制造而成，将本实用新型实施例提供的流体泵旋转机构应用于流体泵中时，内转子11位于隔离套3的圆柱形空腔内，内转子11的表面和叶轮12的表面均与流体接触，内转子11和叶轮12在转动的过程中，内转子11的表面和叶轮12的表面均与流体之间发生摩擦，内转子11与叶轮12为一体结构，整体的旋转面积减小，圆盘损失与旋转面积成正比，因此，内转子11和叶轮12的圆盘损失均降低，从而使流体泵的能量损失降低。

[0033] 与现有的相互为独立零件的内转子11和叶轮12相比，在本实用新型实施例提供的流体泵旋转机构中，内转子11与叶轮12为一体结构，整体的旋转面积减小，使内转子11与叶轮12的圆盘损失降低，从而能够降低流体泵在工作过程中的能量损失，提高流体泵的工作效率。

[0034] 进一步地，内转子11的直径根据流体泵的型号设置，以其中一种型号的流体泵举例说明，当内转子11与叶轮12为两个独立的零件时，内转子11的直径为130mm，内转子11和叶轮12通过穿轴13连接；在本实施例中，内转子11的直径范围为60mm－75mm，例如：内转子11的直径可为60mm、65mm、68mm、70mm或者75mm等。内转子11与叶轮12为一体结构，内转子11的与叶轮12同轴连接，内转子11位于隔离套3的圆柱形空腔内，叶轮12位于隔离套3的圆柱形空腔的外部。在内转子11与叶轮12转动的过程中，内转子11的表面和叶轮12的表面均与流体之间发生摩擦，与相互独立的内转子11和叶轮12相比，将内转子11的直径范围设置为
60mm－75mm，能够减少流体泵旋转机构整体的圆盘面数量，因圆盘损失与旋转面积成正比，所以流体泵旋转机构的圆盘损失降低，从而使流体泵的能量损失降低。

[0035] 在流体泵工作过程中，摩擦力消耗功率与内转子11和叶轮12受到的摩擦力成正比，当流体对内转子11的表面和叶轮12的表面产生的压力为定值时，摩擦力与内转子11和叶轮12与流体之间的摩擦系数成正比，因此，可通过降低内转子11或者叶轮12与流体之间的摩擦系数来降低摩擦力消耗功率。

[0036] 作为多种实施方式中的一种，可在内转子11的表面喷涂疏水性材料，疏水性材料可为聚氨酯或者多元醇聚脲等，疏水性材料不易被流体侵湿，能够降低内转子11表面与流体之间的摩擦系数，进而降低内转子11的摩擦力消耗功率，提高流体泵的工作效率。

[0037] 作为另一种实施方式，可对内转子11的表面进行抛光处理或者镜面处理，抛光处理或者镜面处理均可降低内转子11表面的粗糙度，使内转子11的表面与流体之间的摩擦系数降低，进而使内转子11的摩擦力消耗功率降低，提高流体泵的工作效率。

[0038] 此外，可在叶轮12的表面喷涂疏水性涂层，疏水性材料可为聚氨酯或者多元醇聚脲等，疏水性材料不易被流体侵湿，能够降低叶轮12表面与流体之间的摩擦系数，进而降低叶轮12的摩擦力消耗功率，提高流体泵的工作效率。

[0039] 作为另一种实施方式，可对叶轮12的表面进行抛光处理或者镜面处理，抛光处理或者镜面处理均可降低叶轮12表面的粗糙度，使叶轮12表面与流体之间的摩擦系数降低，进而使叶轮12的摩擦力消耗功率降低，提高流体泵的工作效率。

[0040] 进一步地，可在内转子11的表面和叶轮12的表面均喷涂疏水性材料，或者，对内转子11的表面和叶轮12的表面均进行抛光处理或镜面处理，以降低内转子11和叶轮12与流体之间的摩擦系数，从而降低流体泵的能量损失，提高流体泵的工作效率。

[0041] 进一步地，在内转子11的内表面设置有限位环111，限位环111与内转子11为一体结构，如图3所示，限位环111位于内转子11内表面的左侧，限位环111的左端面与内转子11的左端面平齐，限位环111的右端面与滑动轴承4的左端面接触，防止滑动轴承4向左移动，提高滑动轴承4工作的稳定性。

[0042] 实施例二

[0043] 本实施例二的目的在于提供一种流体泵，以解决现有技术中存在的内转子11与叶轮12为两个独立零件时，圆盘损失大的技术问题。

[0044] 本实施例二提供的流体泵包括：轴体2、隔离套3、滑动轴承4和上述技术方案的流体泵旋转机构，隔离套3上设置有圆柱形空腔，流体泵旋转机构中的内转子11位于圆柱形空腔内，内转子11的与滑动轴承4的外圈固定连接，轴体2穿过滑动轴承4的内圈与隔离套3连接。

[0045] 在本实施例二提供的流体泵中，流体泵旋转机构中的内转子11位于隔离套3的圆柱形空腔内，内转子11的表面和叶轮12的表面均与流体接触，内转子11和叶轮12在转动的过程中，内转子11的表面和叶轮12的表面均与流体之间发生摩擦，内转子11与叶轮12为一体结构，整体的旋转面积减小，圆盘损失与旋转面积成正比，因此，内转子11和叶轮12的圆盘损失降低，从而使流体泵的能量损失降低。

[0046] 与现有的安装有独立的内转子11和叶轮12的流体泵相比，本实施例二提供的流体泵中的流体泵旋转机构为一体结构，流体泵旋转机构的整体的旋转面积减小，使内转子11与叶轮12的圆盘损失降低，从而能够降低流体泵在工作过程中的能量损失，提高流体泵的工作效率。

[0047] 在流体泵的工作过程中，摩擦力消耗功率与内转子11和叶轮12受到的摩擦力成正比，当内转子11和叶轮12与流体之间的摩擦系数为定值时，摩擦力与流体对内转子11和叶轮12产生的压力成正比，因此，可通过降低流体对内转子11和叶轮12产生的压力来降低摩擦力消耗功率。

[0048] 作为多种实施方式中的一种，使流体泵旋转机构中的叶轮12与隔离套3之间间隙的尺寸范围为0.2mm－5mm，例如：叶轮12与隔离套3之间间隙的尺寸可为0.2mm、1mm、2mm、3mm、4mm或者5mm等。具体地，如图3所示，与现有技术相比，叶轮12的右端面与隔离套3的左端面之间的距离范围为0.2mm－5mm，使叶轮12的右端面与隔离套3的左端面之间的距离范围为0.2mm－5mm，能够减小位于叶轮12与隔离套3之间流体的体积，进而能够减小流体对叶轮12产生的压强，叶轮12的右端面的面积为定值，流体对叶轮12产生的压力与流体对叶轮
12产生的压强成正比，当流体对叶轮12产生的压强减小时，流体对叶轮12产生的压力减小，叶轮12与流体之间的摩擦系数为定值时，流体与叶轮12之间的摩擦力减小，进而能够降低摩擦力消耗功率，提高流体泵的工作效率；此外，流体与叶轮12之间的摩擦力减小，能够降低对叶轮12的磨损，延长叶轮12的使用寿命。

[0049] 作为另一种实施方式，可使内转子11的表面与隔离套3之间间隙的尺寸范围为0.2mm－5mm，例如：内转子11与其隔离套3之间间隙的尺寸可为0.2mm、1mm、2mm、3mm、4mm或者5mm等。如图3所示，内转子11位于隔离套3的圆柱形空腔内，内转子11的表面与隔离套3的空腔的内壁之间的距离范围为0.2mm－5mm，使内转子11的表面与隔离套3的圆柱形空腔的内壁之间的距离范围为0.2mm－5mm，能够减小位于内转子11与隔离套3之间流体的体积，进而能够减小流体对内转子11产生的压强，内转子11的表面积为定值，流体对内转子11的表面的压力与流体对内转子11产生的压强成正比，当流体对内转子11产生的压强减小时，流体对内转子11产生的压力减小，内转子11与流体之间的摩擦系数为定值时，流体与内转子
11之间的摩擦力减小，进而能够降低摩擦力消耗功率，提高流体泵的工作效率；此外，流体与内转子11之间的摩擦力减小，能够降低对内转子11的磨损，延长内转子11的使用寿命。

[0050] 此外，还可同时使叶轮12与隔离套3之间间隙的尺寸范围为0.2mm－5mm，内转子11的表面与隔离套3之间间隙的尺寸范围为0.2mm－5mm，以使流体对叶轮12和内转子11与流体之间的摩擦力减小，降低摩擦力消耗功率，提高流体泵的工作效率。

[0051] 在流体泵中，滑动轴承4的外表面与内转子11之间设有轴向过流槽，滑动轴承4的端面与内转子11之间设有径向过流槽，流体通过轴向过流槽和径向过流槽从流体泵的一侧流动到另一侧，为使流体泵旋转机构在工作过程中达到自平衡状态，流体泵旋转机构套设于轴体2上，并可沿轴体2的轴线方向移动。具体地，内转子11的空腔内安装有滑动轴承4，滑动轴承4和内转子11套设于轴体2上，并可沿轴体2的轴线方向移动。在流体泵工作过程中，当流体泵旋转机构向图3所示右侧移动时，轴体2的左端位于径向过流槽的左侧，径向过流槽封闭；当流体泵旋转机构向图3所示的左侧移动时，轴体2的左端位于径向过流槽的右侧，径向过流槽导通，将流体泵旋转机构套设于轴体2上，并可沿轴体2的轴线方向移动，使流体泵旋转机构在流体的作用下反复左右移动，达到自平衡状态。

[0052] 为了提高流体泵旋转机构在移动过程中的平稳性，优选地，内转子11的通孔的直径和滑动轴承4的内径相等，及将滑动轴承4安装到内转子11的空腔内后，内转子11的位于滑动轴承4左侧的通孔的直径与滑动轴承4的内径相等，轴体2穿过滑动轴承4的内圈和内转子11上的通孔，因滑动轴承4的内径与内转子11的通径相等，内转子11和滑动轴承4在左右移动的过程中，内转子11上通孔的内壁和滑动轴承4的内圈受到轴体2的作用力均匀，使内转子11和滑动轴承4的移动过程更加平稳。

[0053] 进一步地，在隔离套3的与滑动轴承4相对的端面上设置有轴阶31，如图4所示，轴阶31位于隔离套3的靠近轴体2的部位，当滑动轴承4的端面与隔离套3的端面接触时，隔离套3上的轴阶31的图4所示的左端面与滑动轴承4的端面接触，隔离套3的位于轴阶31上部的端面与滑动轴承4的端面保持一定的距离，防止位于滑动轴承4外表面上的轴向过流槽被阻塞而失效；此外，与未在端面上设置轴阶31的隔离套3相比，轴阶31的设置使隔离套3与滑动轴承4的接触面积减小，从而减小了内转子11的启动扭矩和对滑动轴承4端面的磨损。

[0054] 最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

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