用可变密度式微粒床层装填容腔的方法
专利汇可以提供用可变密度式微粒床层装填容腔的方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 涉及利用粒状固体材料以可调节装料 密度 的方式装填容腔的方法，所述方法包括以下步骤，所述步骤在于：(a)用一第一粒状固体材料(A)和一固态稀释剂(B)的混合物装填所述容腔，所述固态稀释剂是一第二粒状固体材料，其 溶解度 性能不同于所述第一粒状固体材料(A)；和(b)通过使一 溶剂 经过在所述步骤(a)中沉积的所述固定床，而消除所有的所述固态稀释剂(B)并在所述容腔中只留下所述第一粒状固体材料(A)，其中所述溶剂对于所述第一粒状固体材料(A)没有溶解能 力 ，而对于所述第二粒状固体材料(B)具有高溶解能力。，下面是用可变密度式微粒床层装填容腔的方法专利的具体信息内容。
1.用粒状固体材料以可调节装料密度的方式装填容腔的方法，所述 方法包括以下步骤，所述步骤在于：
(a)用第一粒状固体材料(A)和固态稀释剂(B)的一混合物装填 所述容腔，所述稀释剂是一第二粒状固体材料，其溶解度性能不同于所述 第一粒状固体材料(A)，和
(b)通过使一溶剂流经在所述步骤(a)中沉积的所述固定床，去除 全部的所述固态稀释剂(B)并在所述容腔中只留下所述第一粒状固体材 料(A)，其中的所述溶剂对于所述第一粒状固体材料(A)没有溶解能力， 而对于所述第二粒状固体材料(B)具有高溶解能力。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一粒状固体材 料(A)被所述固态稀释剂(B)稀释的比率，即在所述步骤(a)的混合 物中的体积比V(A)/(V(A)+V(B))，介于按体积计的1％和30％之间。
3.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述的粒状固体材料 (A)和固态稀释剂(B)的混合物在该混合物被引入所述容腔之前或引入 过程中立即原位制备而成。
4.按照权利要求3所述的方法，其特征在于，所述的混合物原位制 备是这样实现的：将一持续的固态稀释剂(B)流引入一固体颗粒材料(A) 流中，然后混合这两种组分(A)和(B)。
5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，所述固态稀释剂(B) 来自于一颗粒固体剂量计。
6.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，所述固体粒状材料(A) 来自一装料斗。
7.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，所述两种组分(A)和 (B)的混合利用混合器来实现。
8.按照上述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，用所述两 种固体材料(A和B)的混合物装填所述容腔的方法为阵雨式装料类型。
9.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，所述阵雨式装料通过 一由一旋转中央轴构成的装置实现，所述轴是实心的或中空的，柔性条带 布置在所述轴上并还分布于不同高度处，所述柔性条带根据所述轴的转动 速度离开所述轴。
10.按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述粒 状固体材料(A)的平均直径介于0.6mm和12mm之间。
11.按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述粒 状固体材料(A)的平均直径和所述固体稀释剂(B)的平均直径的比值介 于0.1和10之间。
12.按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述容 腔是一化学反应器；并且，所述粒状固体材料(A)是一催化剂。
13.按照权利要求12所述的方法，其特征在于，所述催化剂是氧化 铝基和/或氧化硅基的催化剂，所述催化剂支持一种或多种金属。
14.按照权利要求12所述的方法，其特征在于，所述催化剂是一循 环利用的或者再生的催化剂，其平均长度小于3.2mm。
15.按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述固 态稀释剂在由石蜡、合成或天然的聚合物、有机盐或矿物盐、单体糖、低 聚糖或者多聚糖、或者上述材料的混合物构成的组类中选择。
16.按照权利要求12所述的方法，其特征在于，所述固态稀释剂选 择成它可被在所述反应器中流动的液态反应介质溶解。
17.按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，在所述 步骤(a)中，所述容腔在其高度的一部分上装填有所述粒状固体材料(A) 和所述固态稀释剂(B)的混合物，且在其高度的另一部分上装填有未被 所述固态稀释剂(B)稀释的所述粒状固体材料(A)。
18.按照权利要求1到7中任一项所述的方法，其特征在于，在所述 步骤(a)中，所述粒状固体材料(A)和所述固态稀释剂(B)在所述混 合物中的各自份额在装料过程中变化，从而实现一具有组分梯度的固定床。
19.按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，在所述 容腔中引入一混合物或者一系列不同的混合物，所述混合物待用，其包含 一确定份额的粒状固体材料(A)和固态稀释剂(B)。
20.按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述粒 状固体材料是氧化铝、活性炭或者分子筛类型的一吸收材料。
21.按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，所述容 腔是一反应器，在所述反应器中，所述待处理的填料按所述反应组分的逆 流或顺流方式流动。
22.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一粒状固体材 料(A)被所述固态稀释剂(B)稀释的比率，即在所述步骤(a)的混合 物中的体积比V(A)/(V(A)+V(B))，介于按体积计的2％和20％之间。
23.按照权利要求2所述的方法，其特征在于，所述第一粒状固体材 料(A)被所述固态稀释剂(B)稀释的比率，即在所述步骤(a)的混合 物中的体积比V(A)/(V(A)+V(B))，介于按体积计的3％和15％之间。
24.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述混合器为合适的 静态混合器。
25.按照权利要求8所述的方法，其特征在于，用所述两种固体材料 (A和B)的混合物装填所述容腔的方法为借助一管筒的装料类型。
26.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，所述粒状固体材料(A) 的平均直径介于0.7mm和8mm之间。
27.按照权利要求10所述的方法，其特征在于，所述粒状固体材料(A) 的平均直径介于0.8mm和3mm之间。
28.按照权利要求11所述的方法，其特征在于，所述粒状固体材料(A) 的平均直径和所述固体稀释剂(B)的平均直径的比值介于0.2和5之间。
29.按照权利要求11所述的方法，其特征在于，所述粒状固体材料(A) 的平均直径和所述固体稀释剂(B)的平均直径的比值介于0.9和1.1之间。
30.按照权利要求14所述的方法，其特征在于，所述平均长度小于2.7 mm。
技术领域
[01]本发明涉及用粒状固体装填容腔的方法，所述方法可以调节被沉 积微粒的床层的密度。
[02]更具体地，本发明涉及为固定床式反应器(réacteurs à lit fixe) 装载呈分离状态(à l′état divisé)的固体微粒，所述反应器为化学的或电 化学的、石油的或者石油化学的类型，所述固体微粒可以表现为球珠状、 颗粒状、柱状、片剂状、棍状或者其它所有形状，但其尺寸相对较小。特 别地，所述微粒可以是呈球珠状、片剂状的分子筛或者催化剂，或者最常 见地为单叶或者多叶型的挤压体状(extrudé)的分子筛或者催化剂，它们 的尺寸随情况而变化，从数十毫米到几厘米不等。
[03]本后续叙述中更特指此类应用，但本发明给出的方法适用于将任 何其它类型的固体微粒加载于一容腔中，在所述容腔中根据需要调整所加 载微粒的床层的密度是必需的。
背景技术
[05]—传统技术，其一般用英语术语袋囊装填法(sock loading)表 示，所述技术在于：在所述反应器的顶部，将所述催化剂微粒引入一管筒 (manche)的上端部内，以利用重力通过所述同一管筒的另一端部使所述 微粒沉积在所述反应器的底部，然后在所述正形成中的固定床上，其中所 述管筒一般是柔性的，和
[06]—紧密装料技术(technique de chargement dense)，所述技术 在于：同样经所述反应器的顶部将所述催化剂微粒引入，然后在其下落过 程中通过一部件将这些催化剂微粒分散，以利用“阵雨效应(effet de pluie)” 使所述微粒单独降落于装料工作面(front de chargement)——所述微粒 自由地位于该工作面上——上，其中所述的部件一般是活动的，包含合适 的导流仪(déflecteur)，并位于所述容腔的上部中。
[07]利用所述的袋囊装填(sock loading)式装填技术，如此而得的催 化剂床按非紧密的且非均匀的方式装载，而当所述装填方法是阵雨式的时， 所述装填是紧密且均匀的。
[08]可以实现为固定床式化学反应器采用阵雨式装料的装置和方法， 例如在专利申请EP007854、EP116246、EP769462、EP482991、FR2766386 和FR2721900中得到描述。
[09]常用的不同阵雨式装料(chargement à effet de pluie)方法的优 点体现在：以优化方式使用所述容腔内部的可用空间，这是通过在反应器 一给定体积内引入可较传统装料方法(袋囊装填法)多出达20％的催化剂 量来实现的。
[10]所述以紧密方式装载的固定催化剂床的高度均匀性是通过所述 催化剂微粒的极规则分布得到的，从而有利于所述催化剂床的整个体积内 均匀的流动和均匀的反应动力学，而传统的借助管筒的装料技术(袋囊装 填法)经常导致形成所述反应介质优先通过的通道，所述通道的形成是造 成所述反应器的效率下降的缘由。所述紧密催化剂床还有在其工作的整个 时间段极少下沉的优点，所述下沉通常不超过所述催化剂床高度的1％到 2％，但对于传统的即袋囊装填(sock loading)型装料，所述下沉可以达 到8％到10％。
[11]虽然所述紧密装料技术当前占据市场的一重大部分，但其推广至 今仍被阻碍，因为所述高密度床的压力损失(perte de charge)(△P)比 起等同高度的非紧密固定床相对更大。因此，在一此类的高密度床中，给 定压力下的反应介质的流量较非紧密床要小，或者相反地，为获得相同的 反应流量，施加更大的压力因而是必需的。而且，所述紧密装料技术的特 征之一在于：所得到的密度是必然确定的，本质上只取决于所述催化剂颗 粒的几何特征和表面状态，即缺乏通过所使用的装置和方法对其进行调整 的可能控制。
[12]因此到此为止，本技术领域人员必须在两类催化剂床中做出选 择，其一是非紧密的催化剂床，其存在均匀性缺陷，且随时间所述床的下 沉大，其二是均匀紧密的催化剂床，其当然能够获得良好的反应效率，但 有明显更大的压力损失(△P)。
[13]FR 2812824提出在容纳于待装料容腔内的一液体中采用阵雨式 装料的方法，所述方法因此可以实现均匀而非紧密的装料。不幸的是，相 对于待装填的微粒必须是惰性的所述液体在所述装料工位并非总是可用 的，或者所述微粒的特殊物理化学性质不允许将微粒浸入液体中。
[14]因此存在针对装填固定催化剂床式反应器的方法的需求，所述方 法可以实现均匀且同时相对不紧密的催化剂床。
[15]在本申请人进行的旨在改善已有的反应器装料方法的研究范围 内，本申请人提出一种新的装填方法，所述方法可以实现均匀的催化剂床， 且所述床的密度介于紧密床的密度和非紧密床的密度(由袋囊装填法得到 的)之间。所述新方法是使用一“固态稀释剂”，即一粒状固体材料的装料 方法，所述固体材料和所述催化剂同时被引入所述反应器中，且所述固体 材料在所述反应器启动前或启动时将通过一合适的溶剂简单溶解而被去 除，所述溶剂可以直接由反应填料(charge réactive)构成。所述反应器启 动前或者启动时被去除的固态稀释剂的量越大则所述催化剂床的最终密度 越小。因此，可以通过调整随所述催化剂引入的固态稀释剂的比例来调整 所述床层的最终密度。
发明内容
[17](a)用一第一粒状固体材料(A)和一固态稀释剂(B)的混合 物装填所述容腔，所述稀释剂是一第二粒状固体材料，其溶解度性能不同 于所述第一粒状固体材料(A)，和
[18](b)通过使一溶剂经过在所述步骤(a)中沉积的所述固定床， 而去除全部的所述固态稀释剂(B)并在所述容腔中只留下所述第一粒状 固体材料(A)，其中的所述溶剂对于所述第一粒状固体材料(A)没有溶 解能力，而对于所述第二粒状固体材料(B)具有高溶解能力。
[19]所述利用两种固体材料(A和B)的混合物装填容腔的方法可以 使用借助一管筒的传统装料方法(袋囊装填法)，但将优先使用所述称为“阵 雨式(à effet de pluie)”的方法，该方法在于：将所述材料颗粒沉积于所 述容腔底部的整个表面上，然后沉积于所述正形成中的催化剂床的表面上。 所述阵雨式装料技术可以使用一由一旋转中央轴构成的装置，所述轴是实 心的或中空的，柔性条带布置在所述轴上并还分布于不同高度，所述柔性 条带例如是橡胶制成的，且根据所述轴的转动速度远离该轴。
[20]如上所述，所述装料方法可以在一给定的密度范围内自由地调整 所述最终催化剂床的密度。所述固态稀释剂(B)在粒状固体催化剂(A) +固态稀释剂(B)的混合物中的体积比例越大，所述最终装料密度就会 越小。不过，本领域技术人员清楚知道：所述固态稀释剂(B)的比例不 可以超过一定的上限值，特别地，所述上限值取决于所述催化剂颗粒的形 状与所述催化剂和固态稀释剂颗粒间的尺寸比。事实上，超出固态稀释剂 (B)的一定的极限比例，所述催化剂床在所述固态稀释剂被溶解后会在 力学上变得不稳定，且在重力效应下或者反应介质流量效应下整体下沉， 因此而形成不希望出现的优先流动的通道。
[21]本申请人在其研究过程中观察到，所述固态稀释剂(B)在粒状 固体催化剂(A)+固态稀释剂(B)的混合物中的体积比例一般不应该超 过20％到30％。这里“体积比”指的是：所述固态稀释剂(B)的表观体积 与所述粒状固体(A)加所述固态稀释剂(B)的表观体积之和的比率。当 所述粒状固体(A)和所述固态稀释剂(B)的尺寸基本相同时，且当几乎 全部的固态稀释剂微粒用于隔开所述催化剂颗粒时，所述上限值接近20 ％。相反地，当所述固态稀释剂的尺寸远小于所述粒状固体材料的尺寸时， 且当部分固态稀释剂微粒位于所述催化剂的孔隙或孔穴中、或者位于所述 催化剂颗粒之间的缝隙内而不造成这些颗粒间的间隔时，所述极限体积比 例可以大于30％。
[22]因此，在本发明给出的方法中，所述第一粒状固体材料(A)被 所述固态稀释剂(B)稀释的比率，即在所述步骤(a)的混合物中的体积 比V(A)/(V(A)+V(B))(其中V(A)＝所述粒状固体(A)的表观体积， V(B)＝所述固态稀释剂(B)的表观体积)，优选地为介于按体积计的1 ％和30％之间，更优选地为介于按体积计的2％和20％之间，且更优选地 为介于按体积计的3％和15％之间。
[23]本发明给出的方法原则上适用于任何的粒状固体材料，且尤其适 用于固定催化剂床用的粒状催化剂，所述催化剂床常用于化工领域。所述 催化剂可以是任意形状。例如，其可以是或多或少球形的球珠状、多面体 状、实心或中空的柱状、双叶截面、三叶截面或者多叶截面的长形物体， 同样也可以是随机形状的颗粒。所述颗粒的平均直径一般介于0.6mm和 12mm之间，优选地介于0.7mm和8mm之间，更特别地介于0.8mm和 3mm之间，术语“直径”这里指所述颗粒的最大尺寸。在所述颗粒呈被本 领域技术人员称为“挤压状”的棍状——其直径一般介于0.8mm和3mm 之间——的特殊情况下，它们的长度通常在2mm和4mm之间变化，更 特别地在2.5mm和3.5mm之间变化。
[24]虽然本发明给出的方法原则上适用于任何类型的容腔和任何种 类的粒状固体材料，但所述容腔优选是一总体柱形的固定床式化学反应器， 尤其是按待处理填料(charge à traiter)与反应流体顺流的方式运行的化 学反应器，且所述固体材料优选是催化剂，尤其是氧化铝基和/或氧化硅基 的催化剂(catalyseur à base d′alumine et/ou de silice)，所述催化剂支持 一种或多种金属，例如用于含碳氢填料的催化加氢精炼的催化剂、用于氢 化裂解的催化剂、用于加氢精制的催化剂，或者甚至用于此类填料的氢化 作用的催化剂。
[25]本发明给出的方法在循环利用的或者再生的催化剂领域中显得 特别有利。事实上，这些催化剂在其第一次使用过程中通常经历一较大的 尺寸减小，所述减小可能限制甚至禁止这些催化剂在通过紧密装料方法装 填的反应器中的再利用。事实上，一紧密的催化剂颗粒——其平均长度小 于2.7mm——床的大压力损失(△P)可能是无法接受的，且本发明给出 的方法因此可以有利地用于减小所述密度并因而减小所述床层的压力损 失，其中所述床层由具有小尺寸颗粒的循环利用的催化剂构成。
[26]在本发明给出的方法的一种优选的实施方式中，所述粒状固体因 此是一循环利用的或者再生的催化剂，其平均长度小于3.2mm，且特别地 小于2.7mm。
[27]本发明给出的方法中使用的固态稀释剂(B)可以是在室温下为 固体的任何粒状材料，且具有和所述粒状固体材料(A)的溶解度性能足 够不同的溶解度性能，从而可以容易地被一不溶解所述粒状固体材料(A) 的溶剂所溶解。当然，本领域技术人员要在不显著改变所使用的特殊催化 剂的活性和选择性的化合物中注意选择该固态稀释剂。
[28]可以以举例的名义给出合适的此类固态稀释剂：室温下呈固态的 碳氢化合物，特别是石蜡、合成的或天然的聚合物，有机盐或矿物盐，单 体糖、低聚糖或者多聚糖，或者上述材料的混合物。在一优选的实施方式 中，所述固态稀释剂选择成能被所述液态的反应介质所溶解。所述固态稀 释剂因此可以在所述反应器的启动阶段被去除，而无需实施一单独的去除 步骤。
[29]在所述碳氢化合物的催化加氢精炼领域内，所述固态稀释剂因此 在所述有机可溶性分子(molécule organosoluble)、例如石蜡且尤其是在 呈滴状的石蜡中优先选择。
[30]用于在本发明给出的方法的步骤(b)中去除所述固态稀释剂(B) 而使用的溶剂的性质取决于所用固态稀释剂的化学性质。当所述稀释剂是 一种盐或者一极性化合物时，所述溶剂优选是一极性液体例如水或者含水 混合物。对于疏水性固态稀释剂，优先选择非极性的溶剂。在所有情况下， 所述固态稀释剂在步骤(b)的溶剂中的溶解度在室温下(20℃)至少等 于重量的0.5％。优选地，可以在温度高于室温下实施步骤(b)，并因此 增大所述固态稀释剂(B)在所述溶剂中的溶解度。
[31]本发明给出的方法以其大的灵活性而著称。事实上，所述方法不 仅可以准确地获得沉积的粒状固体材料床期望的平均密度，且因此获得一 目标的压力损失，而且还可原位制备具有一特殊的“密度型面(profil de densité)”的床层，所述密度型面特别适合于反应动力学或者可以解决只 在粒状材料床的某些区域中出现的问题。
[32]因此，例如可以期望减小上部区域中所述床的密度，在所述上部 区域中，固体杂质通过在所述反应器的下部区域中保持一高密度而可能堵 塞所述催化剂床。因此，在所述反应器的顶部装填一不紧密的、即用一固 态稀释剂稀释过的催化剂层，然后用一紧密的、即未被固态稀释剂稀释的 催化剂层装填所述反应器的剩余部分是很有意义的。
[33]本发明给出的方法的另一应用涉及反应器，在所述反应器中，反 应介质的黏度在所述催化剂床的上部和下部之间随所述反应进行而逐渐变 化。反应介质在一此类反应器中的流动可以借助不同密度的区域的组合而 得以优化，所述区域的组合即一在反应介质黏度小的区域中的紧密床和一 在反应介质黏度较大的区域中的密度较小床的组合。
[34]因此在本发明给出的方法的一实施方式中，所述容腔在其高度的 一部分上装填有所述粒状固体材料(A)和所述固态稀释剂(B)的混合物， 且在其高度的另一部分上装填有未被所述固态稀释剂(B)稀释的所述粒 状固体材料(A)。
[35]当然，同样可以考虑装载一呈密度梯度的固定床。可以通过在步 骤(a)的装料过程中逐渐改变所述粒状固体材料(A)和所述固态稀释剂 (B)在所述粒状混合物中的各自份额(fraction)，而实现一此类的不同 密度式床。如此得到的组分梯度(gradient de composition)在所述固态稀 释剂(B)被溶解后表现为所述床的密度梯度。
[36]上述的不同实施方式(均匀密度式床，紧密区域和密度较小区域 式床，及密度梯度式床)可以通过在所述容腔中引入一混合物或者一系列 的不同混合物实现，所述混合物是待用的，且其包含一确定份额的粒状固 体材料(A)和固态稀释剂(B)。
[37]包含多个不同密度区域的床、且尤其是密度梯度式床的形成优选 是这样实现的：在混合物引入容腔之前或引入过程中，立即原位制备粒状 固体材料(A)和固态稀释剂(B)的混合物。
[38]所述原位制备(préparation in situ)在于：将一持续的固态稀释 剂(B)流引入一固体颗粒材料(A)流中，然后利用混合器混合所述两种 组分(A)和(B)，所述固态稀释剂流出自颗粒固体剂量计，所述固体 颗粒材料出自装料斗，所述混合器优选合适的静态混合器。
[39]所述混合物(A)+(B)的原位制备可以借助一装置实现，所述 装置包含：
[40]—一分配部件(剂量计)，所述分配部件持续释放一确定且受 控量的粒状固体材料(B)，所述量可以是固定的或可变的，
[41]—一注入部件(注入器)，其将出自所述分配部件的所述粒状 固体材料(B)流注入所述第二粒状固体材料(A)流中，和
[42]—一混合器，所述混合器可以混合所述粒状固体材料(A)和(B) 直到获得一均匀的混合物。
附图说明
[43]所述的可以实现所述粒状固体材料(A)和固态稀释剂(B)混 合物的原位制备(préparation in situ)的装置在以下通过结合附图将详细 地加以描述，附图包括：
[44]—图1示出本发明中使用的所述(A)+(B)混合物的原位制 备装置的总体示意图；
[45]—图2示出可用于图1所示装置中的一类剂量计；
[46]—图3示出可用于图1所示装置中的注入器的第一实施方式；
[47]—图4示出图1所示装置中可用的注入器的第二种实施方式；
[48]—图5示出图1所示装置中可用的一静态混合器系统；和
[49]—图6是曲线图，其示出一催化剂床的压力损失随所述粒状固 体材料(A)被所述固态稀释剂(B)稀释的比率而变化。
具体实施方式
[51]图2示出剂量计1的一实施方式，所述剂量计可以分配一确定量 的微粒固体(固态稀释剂(B))并使所述量按可控方式变化。
[52]所述剂量计1由一循环传动皮带10和一装料斗2构成，所述皮 带10由一组带轮11a、11b驱动，所述装料斗2在所述带轮之一11b的附 近紧接着所述皮带10的上方布置。所述装料斗2的排出溜槽2a的下端和 所述皮带10的上部10a之间的间距D介于所述固态稀释剂(B)直径的1 倍到10倍之间，且优选为1倍到3倍之间。所述皮带的上部和可调振幅及 振动频率式的振动器12接触。所述间距D的变化、所述皮带10的转动速 度的变化和所述振动器的振动幅度和/或振动频率的变化，因此可以相当灵 活地改变出自所述装料斗2且由传输带传送的固态稀释剂(B)的流量。 在所述皮带10相对于所述装料斗2的一端处，所述固态稀释剂(B)被承 接并被带向所述注入器。
[53]图3示出一注入器的第一实施方式，该注入器用于原位(英文为 in process)制备两种粒状固体的一混合物。在所述第一实施方式中，所述 注入器3由细管道13形成，所述细管道穿过所述装料斗4的排出溜槽4a 的壁，且优选通到所述排出溜槽的中央区域内，其中所述装料斗容纳所述 粒状固体(A)，所述排出溜槽被所述粒状固体(A)装填。经所述细管道 13从所述剂量计1(未示出)到达的固态稀释剂(B)流因此被引到所述 粒状固体(A)流的中心，以使所述固态稀释剂流在一持续步骤中和所述 粒状固体(A)流混合。
[54]图4示出用于将所述固态稀释剂(B)流引入所述粒状固体(A) 流中的一注入器的第二种实施方式。所述注入器3由一上部开口扩大的溜 槽14构成。包含所述粒状固体(A)的装料斗4的排出溜槽4a通到所述 溜槽14的开口扩大的上部中，并在所述溜槽14的上部边缘15的低位面 (niveau inférieur)处。所述固态稀释剂(B)通过所述装料斗的排出溜槽 4a和所述溜槽14的开口扩大的上部边缘15之间的空间被引入所述粒状固 体(A)流中，且被在重力效应下朝所述混合器(未示出)下落的所述粒 状固体(A)流带动，其中所述混合器位于所述注入器3的下游。和图3 所示实施方式相反的是，所述固态稀释剂(B)这里被引入所述粒状固体 (A)流的周边部分中而非其中间部分内。
[55]最后，图5示出一组静态混合器5a、5b、5c。每个静态混合器包 括多个倾斜壁15，优选的是所述壁相互平行，且所述壁之间确定倾斜空间， 利用所述倾斜空间所述粒状固体(A)和固态稀释剂(B)的混合物颗粒在 重力效应下通过。所述多个混合器的组合具有混合所述微粒(A)和(B) 流和使之均匀的效果，其中所述多个混合器设置成：由第一混合器5c的倾 斜壁15确定的平面截断由第二混合器5b的倾斜壁确定的平面，而所述第 二混合器设置于所述第一混合器5c下方。其它静态混合器或者可堆叠静态 混合元件在本技术领域中是已知的，且可以在它们保证所述两种粒状固体 令人满意的均匀性的范围内被使用。
[56]实施例1
[57]固态稀释剂的份额对微粒催化剂床的压力损失的影响
[58]准备一系列4种食用粗盐混合物(固态稀释剂)、和一商品化催 化剂KF756(其为钴、钼及氧化铝基，用于石油填料(charges pétrolières) 的催化加氢精炼)，所述催化剂由Akzo Nobel公司商业化并通过再生获得。 所述再生催化剂是四叶形状的，其直径是1.3mm，且平均长度为2.4mm。 为此，分别在180毫升、300毫升、600毫升和900毫升(混合前的表观体 积)的粗盐中加入5.8升、5.7升、5.4升和5.1升(混合前的表观体积)的 催化剂，然后让每种混合物通过一均匀机，直到获得一裸眼视力感觉均匀 的混合物。
[59]根据紧密装料技术用催化剂/盐的混合物装填一包含第一粗球珠 层的柱体，并用第二球珠层覆盖这样得到的床层，接着用水慢慢淘洗直到 所述盐完全溶解。使所形成的催化剂床在6到7小时内通过处于室温下且 流量小于10Nm3/h的空气来干燥所述催化剂床。以同样的方式处理一“未 稀释”催化剂，所述催化剂即不含充当固态稀释剂的盐。
[60]对于这五种催化剂床(稀释比：0％，3％，5％，10％和15％) 中的每一种，测量在不同空气流量(从2Nm3/h直到8Nm3/h)下的压力 损失，接着，对于每一空气流量和每一稀释比，计算这样被减轻的床层的 压力损失和紧密床层(稀释比为0％)压力损失的比值。
[61]图6示出该比值的平均值(在所有不同的空气流量上取平均值) 随所述催化剂稀释比的变化。观察到，当所述催化剂床的稀释比增大时该 比值——对于0％的稀释比其等于1——逐渐减小。所述曲线的斜率，即每 稀释百分比的压力损失△P，对于低的稀释比而言更大。因此，观察到对 于仅3％的体积稀释比，所述微粒床的压力损失减小约20％。
[62]所述实施例表明：本发明给出的方法可以准确调整根据紧密装料 技术沉积的一催化剂床的密度，并因此允许调整压力损失。本发明给出的 方法有利地可以是将吸收床装载在容腔中的方法，所述吸收床是氧化铝、 活性炭又或者分子筛的类型。所述方法同样可以被应用于在一化学反应器 中装载一催化剂床，在所述反应器中，所述待处理的填料按所述反应组分 的逆流流动。
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