专利汇可以提供一种高温合金精锻叶片的模锻方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 涉及一种高温 合金 精锻 叶片 的 锻造 方法,其特征在于,所示锻造方法包括 挤压 、镦头、预锻、终锻模具的制备,确定下料尺寸、挤杆件尺寸、镦头件尺寸即预锻所需荒形的规格和尺寸,预成型 模锻 欠压量的控制,锻至终锻所需的荒坯的尺寸,终锻的整个过程。本发明的有益效果是:通过挤压、镦头制坯,可提升荒形尺寸及内部组织的 稳定性 ,并提高材料利用率;预锻为终锻均匀分配 变形 量,避免了 高温合金 精锻叶片锻件的最终锻件因变形量不均匀而造成的组织不均匀、残余应 力 不均。提高了精锻叶片锻件综合性能和疲劳寿命,能够生产出 流线 沿锻件外形分布,组织均匀、综合性能优异的精锻叶片锻件,减少了叶片的 机械加工 余量 和贵重高温合金材料的浪费。,下面是一种高温合金精锻叶片的模锻方法专利的具体信息内容。
1.一种高温合金精锻叶片的锻造方法,其特征在于,所示锻造方法包括挤压、镦头、预锻、终锻模具的制备,确定下料尺寸、挤杆件尺寸、镦头件尺寸即预锻所需荒形的规格和尺寸,预成型模锻欠压量的控制,锻至终锻所需的荒坯的尺寸,终锻的整个过程。
2.如权利要求1所述的锻造方法,其特征在于,具体步骤如下:
步骤1:制备终锻模具,终锻模具的型腔与锻件外形相应,由上模和下模组成,分模面位于叶片横截面的中心线处,此类分模属于曲面分模,模具尺寸根据设备模座型腔大小及锻件最大轮廓尺寸确定;
步骤2:根据高温合金精锻涡轮叶片锻件的结构特点确定预锻所需的荒形,在挤压成形时,挤压前棒料的横截面积用Ft表示,与挤压后杆部的横截面积用∑Ft表示,Ft与∑Ft的比值,称为挤压比,用Ψ表示: ∑Ft的数值由精锻涡轮叶片锻件的叶身最大横截面积乘以系数1.15可得,选取Ψ=4,计算出挤压前棒料的横截面积Ft,进而计算可得所需棒料的直径规格,等体积转换,可得所需棒料的长度规格;
步骤3:制备预锻模具,预锻模具由上模和下模组成,分模面位于叶片横截面的中心线处,预锻模具的下模设有一个Φ10×10mm定位销安装凹槽,用于安装定位销,与其对应的预锻模具的上模部位机加出Φ16×10mm的凹槽,以免定位销干涉锻造合模;型腔圆角设计比对应终锻模具圆角加大1.5~3mm,叶身型腔设计原则为终锻均匀分配变形量,预锻模具外形尺寸同终锻模具;
步骤4:制备镦头模具,阴模型腔尺寸按预锻所需荒形头部尺寸的长、宽各+1mm设计,冲头与镦头模具阴模间隙取自冲头,单边0.1~0.3mm;
步骤5:制备挤压模具,阴模型腔尺寸按所选棒料直径尺寸+1mm设计,冲头与挤压模具阴模间隙取自冲头,单边0.1~0.3mm;
步骤6:将高温合金棒材一端倒角,喷涂高温玻璃润滑保护剂,加热至960~1060℃,将高温合金棒材有倒角的一端放入挤压模具,进行挤压成型,取出挤压件;
步骤7:打磨挤压件端面毛刺,重新加热至960~1060℃后,在镦头模具内进行镦头成型,锻至荒形要求的尺寸规格;
步骤8:对该荒形进行打磨及表面处理后喷涂高温玻璃润滑保护剂,重新加热荒形至
960~1060℃,将加热后的荒形在预锻模具型腔内进行锻造,控制欠压量,锻至适合终锻的尺寸;
步骤9:对该预锻件进行打磨及表面处理后喷涂高温玻璃润滑保护剂,重新加热预锻件至960~1060℃,将加热后的预锻件在终锻模具型腔内进行锻造,垂直尺寸锻至高温合金涡轮叶片锻件设计要求的公差范围内。
3.如权利要求2所述的锻造方法,其特征在于,预锻和终锻模具选用具有高硬度和优异韧性、表面具有出色的抛光性能、适用于涂层和氮化处理的模具钢。
4.如权利要求2所述的锻造方法,其特征在于,挤压和镦头模具选用具有良好的整体塑性、韧性、耐磨性、淬透性和机械加工性的热作模具钢。
5.如权利要求2所述的锻造方法,其特征在于,所有模具的预热温度为180℃~230℃,持续时间为4h以上,所涉及的高温合金材料的加热时间根据材料的加热系数和规格确定。
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