一种汽车轮胎包装膜及其制备方法专利检索-摩擦力摩擦学物理专利检索查询-专利查询网

一种 汽车轮胎 包装膜及其制备方法

阅读：269发布：2023-01-24

专利汇可以提供一种汽车轮胎包装膜及其制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明公开了一种汽车轮胎包装膜，包括CPP基材、胶层、PET 镀铝基材，所述PET镀铝基材的上下表面分别为PET膜面及镀铝面，所述CPP基材下表面分布设有第一超微凸起，所述PET膜面分布设有第二超微凸起，所述第一超微凸起及所述第二超微凸起互为卡位配合，所述胶层呈起伏状设于所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间。本发明同时还公开了一种汽车轮胎包装膜的制备方法，包括印刷、喷砂、铺胶、热熔及分切等步骤，以制备本汽车轮胎包装膜。本发明在基材之间形成卡位配合，进而增大基材之间的摩擦力，使得本汽车轮胎包装膜的抗拉强度性能增强。，下面是一种汽车轮胎包装膜及其制备方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种汽车轮胎包装膜，其特征在于：包括CPP基材、胶层、PET 镀铝基材，所述PET镀铝基材的上下表面分别为PET膜面及镀铝面，所述CPP基材下表面分布设有第一超微凸起，所述PET膜面分布设有第二超微凸起，所述第一超微凸起及所述第二超微凸起互为卡位配合，所述胶层呈起伏状设于所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间。
2.如权利要求1所述的一种汽车轮胎包装膜，其特征在于：还包括图案层，所述图案层设于所述CPP基材上表面。
3.如权利要求1所述的一种汽车轮胎包装膜，其特征在于：所述胶层为EVA树脂层。
4.如权利要求1所述的一种汽车轮胎包装膜，其特征在于：所述PET镀铝层厚度为
1-1.4μm。
5.如权利要求1所述的一种汽车轮胎包装膜，其特征在于：所述PET镀铝层厚度为
1.2μm。
6.一种如权利要求1所述的汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、印刷：使用印刷机将经设计好的图案印刷于所述CPP基材上表面；
步骤二、喷砂：使用喷砂机对所述CPP基材下表面及所述PET膜面进行喷砂处理，采用的磨料为直径0.3-0.5μm的二氧化硅颗粒，使得所述CPP基材下表面及所述PET膜面各自形成毛面，即分别形成第一超微凸起面及第二超微凸起面；
步骤三、铺胶：低温热熔胶EVA树脂预先经过超微细粉碎机粉碎成直径为0.1-0.2μm的超微细粉，将所述超微细粉填充在所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的间隙中；
步骤四、热熔：采用三级热熔的方法，第一级热熔温度为60℃，加热所述CPP基材上表面；第二级热熔温度为70℃，加热所述PET镀铝基材的镀铝面；所述第一级热熔及所述第二级热熔同时进行，热熔时间3-5min，以充分预热所述EVA超微细粉；再进行第三级热熔，所述第三级热熔温度为85℃，热熔时间1min，以充分热熔所述EVA超微细粉；
步骤五、分切：所述EVA树脂冷却，卷绕形成大捆包装膜，通过分切机将所述大捆包装膜分切成若干小捆包装膜，制得本汽车轮胎包装膜。
7.如权利要求6所述的一种汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：还包括等离子处理的过程，即在步骤二喷砂前，预先对所述CPP基材下表面及所述PET膜面，采用等离子表面处理器进行等离子处理；喷离子工作压力为0.1-0.3MPa。
8.如权利要求6所述的一种汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：所述EVA树脂
2
的使用量为1.5-2g/m。
9.如权利要求6所述的一种汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：所述大捆包装膜的宽度为45.5cm，所述小捆包装膜的宽度为7cm。
10.如权利要求6所述的一种汽车轮胎包装膜的制备方法，其特征在于：所述小捆包装膜的数量为6个。

说明书全文

一种汽车轮胎 包装膜及其制备方法

技术领域

[0001] 本发明涉及包装膜的技术领域，尤其涉及一种汽车轮胎包装膜及其制备方法。

背景技术

[0002] 随着汽车工业的发展，汽车轮胎包装膜作为一种包装件，轮胎在出厂前，被广泛使用在汽车轮胎的包装上。汽车轮胎包装膜不仅起到广告、美观修饰等作用，还可以起到很好地保护作用，即可以起到防尘、防晒、防水、防酸碱及防磨等一系列保护作用。市售的汽车轮胎包装膜，在包扎轮胎的过程中，若拉力过大容易造成包装膜的扯断，若拉力过小，则会出现包装不严等问题，影响包装膜的正常使用。

[0003] 有鉴于此，本发明人研究和设计了一种汽车轮胎包装膜及其制备方法，本案由此产生。

发明内容

[0004] 本发明的目的在于提供一种汽车轮胎包装膜，通过对复合基材的毛面处理，使得本汽车轮胎包装膜的抗拉强度大大增强。

[0005] 本发明的另一目的在于提供一种汽车轮胎包装膜的制备方法，通过喷砂处理，在基材之间形成卡位配合，进而增大基材之间的摩擦力，使得本汽车轮胎包装膜的抗拉强度性能增强。

[0006] 为了实现上述目的，本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：

[0007] 一种汽车轮胎包装膜，包括CPP基材、胶层、PET 镀铝基材，所述PET镀铝基材的上下表面分别为PET膜面及镀铝面，所述CPP基材下表面分布设有第一超微凸起，所述PET膜面分布设有第二超微凸起，所述第一超微凸起及所述第二超微凸起互为卡位配合，所述胶层呈起伏状设于所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间。

[0008] 作为实施例的优选方式，还包括图案层，所述图案层设于所述CPP基材上表面。

[0009] 作为实施例的优选方式，所述胶层为EVA树脂层。

[0010] 作为实施例的优选方式，所述PET镀铝层厚度为1-1.4μm。

[0011] 作为实施例的优选方式，所述PET镀铝层厚度为1.2μm。

[0012] 一种汽车轮胎包装膜的制备方法，包括以下步骤：

[0013] 步骤一、印刷：使用印刷机将经设计好的图案印刷于所述CPP基材上表面；

[0014] 步骤二、喷砂：使用喷砂机对所述CPP基材下表面及所述PET膜面进行喷砂处理，采用的磨料为直径0.3-0.5μm的二氧化硅颗粒，使得所述CPP基材下表面及所述PET膜面各自形成毛面，即分别形成第一超微凸起面及第二超微凸起面；

[0015] 步骤三、铺胶：低温热熔胶EVA树脂预先经过超微细粉碎机粉碎成直径为0.1-0.2μm的超微细粉，将所述超微细粉填充在所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的间隙中；

[0016] 步骤四、热熔：采用三级热熔的方法，第一级热熔温度为60℃，加热所述CPP基材上表面；第二级热熔温度为70℃，加热所述PET镀铝基材的镀铝面；所述第一级热熔及所述第二级热熔同时进行，热熔时间3-5min，以充分预热所述EVA超微细粉；再进行第三级热熔，所述第三级热熔温度为85℃，热熔时间1min，以充分热熔所述EVA超微细粉；

[0017] 步骤五、分切：所述EVA树脂冷却，卷绕形成大捆包装膜，通过分切机将所述大捆包装膜分切成若干小捆包装膜，制得本汽车轮胎包装膜。

[0018] 作为实施例的优选方式，还包括等离子处理的过程，即在步骤二喷砂前，预先对所述CPP基材下表面及所述PET膜面，采用等离子表面处理器进行等离子处理；喷离子工作压力为0.1-0.3MPa。

[0019] 作为实施例的优选方式，所述EVA树脂的使用量为1.5-2g/m2。

[0020] 作为实施例的优选方式，所述大捆包装膜的宽度为45.5cm，所述小捆包装膜的宽度为7cm。

[0021] 作为实施例的优选方式，所述小捆包装膜的数量为6个。

[0022] 采用本发明结构后，由于在所述CPP基材下表面及所述PET膜面上分别形成了凹凸起伏的超微凸点，部分第一超微凸点与部分第二超微凸点之间可以相互卡位，一方面可以增加所述CPP基材与所述PET基材之间的摩擦力，增大本包装膜的抗拉性能，另一方面在填充EVA超微细粉时，可以增加EVA超微细粉与所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的接触面积，即在单位面积上可以分布更多的EVA胶，使得本包装膜的抗拉性能进一步增强。附图说明

[0023] 图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

[0024] 如图1所示，本发明揭示了一种汽车轮胎包装膜，包括CPP基材1、胶层2、PET镀铝基材3，所述PET镀铝基材3的上下表面分别为PET膜面31及镀铝面32，所述CPP基材1下表面分布设有第一超微凸起11，所述PET膜面31分布设有第二超微凸起311，所述第一超微凸起11及所述第二超微凸311起互为卡位配合，所述胶层2呈起伏状设于所述CPP基材1下表面及所述PET膜面31之间。

[0025] 作为实施例的优选方式，还包括图案层4，所述图案层4设于所述CPP基材1上表面。

[0026] 作为实施例的优选方式，所述胶层2为EVA树脂层。

[0027] 作为实施例的优选方式，所述PET镀铝面32厚度为1-1.4μm。

[0028] 作为实施例的优选方式，所述PET镀铝面32厚度为1.2μm。

[0029] 本发明又揭示了一种汽车轮胎包装膜的制备方法，包括以下步骤：

[0030] 步骤一、印刷：使用印刷机将经设计好的图案印刷于所述CPP基材上表面；

[0031] 步骤二、喷砂：使用喷砂机对所述CPP基材下表面及所述PET膜面进行喷砂处理，采用的磨料为直径0.3-0.5μm的二氧化硅颗粒，使得所述CPP基材下表面及所述PET膜面各自形成毛面，即分别形成第一超微凸起面及第二超微凸起面；

[0032] 步骤三、铺胶：低温热熔胶EVA树脂预先经过超微细粉碎机粉碎成直径为0.1-0.2μm的超微细粉，将所述超微细粉填充在所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的间隙中；

[0033] 步骤四、热熔：采用三级热熔的方法，第一级热熔温度为60℃，加热所述CPP基材上表面；第二级热熔温度为70℃，加热所述PET镀铝基材的镀铝面；所述第一级热熔及所述第二级热熔同时进行，热熔时间3-5min，以充分预热所述EVA超微细粉；再进行第三级热熔，所述第三级热熔温度为85℃，热熔时间1min，以充分热熔所述EVA超微细粉；采用三级热熔的方法，可以最大程度热熔EVA超微细粉。

[0034] 步骤五、分切：所述EVA树脂冷却，卷绕形成大捆包装膜，通过分切机将所述大捆包装膜分切成若干小捆包装膜，制得本汽车轮胎包装膜。

[0035] 作为实施例的优选方式，还包括等离子处理的过程，即在步骤二喷砂前，预先对所述CPP基材下表面及所述PET膜面，采用等离子表面处理器进行等离子处理；喷离子工作压力为0.1-0.3MPa。

[0036] 作为实施例的优选方式，所述EVA树脂的使用量为1.5-2g/m2。

[0037] 作为实施例的优选方式，所述大捆包装膜的宽度为45.5cm，所述小捆包装膜的宽度为7cm。

[0038] 作为实施例的优选方式，所述小捆包装膜的数量为6个。

[0039] 使用本发明时，随机抽取6组产品进行测试，测试性能如下表所示：

[0040] 表一、本汽车轮胎包装膜性能测试结果

[0041]

[0042] 采用本发明结构后，由于在所述CPP基材下表面及所述PET膜面上分别形成了凹凸起伏的超微凸点，部分第一超微凸点与部分第二超微凸点之间可以相互卡位，一方面可以增加所述CPP基材与所述PET基材之间的摩擦力，增大本包装膜的抗拉性能，另一方面在填充EVA超微细粉时，可以增加EVA超微细粉与所述CPP基材下表面及所述PET膜面之间的接触面积，即在单位面积上可以分布更多的EVA胶，使得本包装膜的抗拉性能进一步增强。

[0043] 以上所述，仅为本发明较佳实施例而已，故不能依次限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。

标题	发布/更新时间	阅读量
不同摩擦力演示教具	2020-05-12	722
套管摩擦力测试装置	2020-05-12	472
简易摩擦力实验仪	2020-05-12	498
一种摩擦力实验教具	2020-05-12	341
一种摩擦力可变阻尼器	2020-05-13	386
摩擦力演示仪	2020-05-11	363
摩擦力测量系统及其摩擦力测量装置	2020-05-11	373
摩擦力实验仪	2020-05-11	671
摩擦力测量装置	2020-05-11	288
探测针式摩擦力传感器	2020-05-13	978

一种汽车轮胎包装膜及其制备方法

一种汽车轮胎包装膜及其制备方法

技术领域

背景技术

发明内容

具体实施方式

该功能需要专业版企业版VIP权限，您可以：