技术领域
[0001]本
发明涉及一种轮胎的成型装置，具体是一种巨型轮胎的正
反包成型装置。
背景技术
[0002]在轮胎成型工艺中有一个重要步骤就是轮胎
胎体材料的正反包工艺，特别是在反包工艺中，大多数工艺均采用胶囊来进行反包，但是由于以往胶囊不能和
成型鼓一起旋转，胎体材料在成型过程中与胶囊因为摩擦而产生磨损，且胶囊的成分结构配比不好，造成在轮胎的反包工艺中，反包胶囊的磨损较大，对生产成本的控制造成较大压
力。
[0003]另外，在正包之后，反包之前要对
三角胶
钢丝圈进行扣圈，在传统的扣圈工艺中，由于扣圈结构过于简单，导致三角胶钢丝圈粘合不牢固，还会导致扣圈构件磨损严重。
[0004]还有就是，由于成型机
主轴和反包装置的主轴的制造工艺不当和材料选取不当，容易造成主轴过早的磨损和损害，使得生产成本增加。
[0005]本发明的目的在于设计一种轮胎成型方法，它减少了反包胶囊的磨损、减少了扣圈部件的磨损，使得三角胶粘合牢固，减少了主轴的磨损，提高了生产效率，降低了生产成本。
发明内容
[0006]为解决上述技术问题，本发明提供了一种反包装置，具体的说，是一种轮胎正反包目.ο
[0007] —种反包装置，包括:成型机主轴，外套筒装置A，指形片装置B、胶囊装置C，扣圈装置D，
锁圈装置E，外套筒装置A、指形片装置B、胶囊装置C均套装在成型机主轴上，且外套筒装置沿成型机主轴的径向方向位于指形片装置、胶囊装置的外侧；扣圈装置位于外套筒装置上。
[0008]上述方案中的外套筒装置包括:外套筒架体，助推套筒，助推盘;外套筒架体包括套装部、
支撑部;套装部套装在成型机主轴上;支撑部设置在套装部上;在支撑部的外部安装有助推盘驱动装置;助推套筒的一端安装在支撑部的端部，助推套筒的另一端安装有助推盘。
[0009]上述方案中，指形片装置包括指形片安装套筒，指形片安装套筒套装在成型机主轴上;在指形片安装套筒上设置有指形片安装座和指形片推盘，指形片通过铰接的方式安装在指形片安装座上;在指形片推盘上安装有
弹簧;弹簧的一端和指形片相连;指形片推盘由指形片驱动装置驱动；指形片驱动装置连接在指形片推盘上，其穿过外套筒装置的支撑部。
[0010]上述方案中，胶囊装置包括密封内套、密封外套、连接件;密封内套套接在成型机主轴上，密封外套套接在密封内套外;
活塞套接在密封外套外，缸体套接在活塞外;
胶囊座安装在缸体上;胶囊安装在胶囊座上。[0011 ]进一步的技术方案中，胶囊装置还包括:第一卡盘，第二卡盘和
支架;第一卡盘和第二卡盘将胶囊密封固定在胶囊座上;支架安装在第二卡盘上。
[0012]上述方案中，扣圈装置安装在助推套筒的另一端的内侧；扣圈装置包括扣圈驱动装置和夹爪;夹爪由扣圈驱动装置驱动;在夹爪的端部具有扣圈部位，扣圈部位为圆弧面或斜面。
[0013]上述方案中，锁圈装置包括:锁
块、顶杆、滑盘、和支撑件;滑盘位于密封外套的外部;滑盘具有一个斜面，顶杆的底部通过一个滚动机构抵接在滑盘的斜面上;顶杆的上部由支撑件支撑，支撑件固定连接在缸体上;在顶杆的顶部具有一个锁块;滑盘和活塞的端部相连。活塞安装在密封外套外侧，缸体安装在活塞外侧。
[0014]进一步的技术方案中，轮胎成型机还包括:
连接杆和
法兰盘;连接杆的一端安装在法兰盘上，另一端依次穿过指形片安装座、指形片推盘和支撑部;法兰盘和密封内套连接。
[0015]更进一步的技术方案中，胶囊从内到外分别是内胶层、内帘布层、外帘布层、外胶层，在胶囊外侧与
胎圈对应的部位设置有
硅胶层;外胶层的组分包括:70 — 90
质量％的苯乙烯一异丁烯一苯乙烯和10 — 30质量％的聚酰胺系
聚合物，其在硫化后在10 —100 °C冷却100至IJ260秒；内胶层包括相互独立的内胶层I和内胶层II，均用天然
橡胶制成，二者的厚度相同，在内胶层中填充有
碳黑。
[0016]对上述方案的更进一步说明，成型机主轴(O)的制造方法为:[00Ί7]步骤一:选择成型机主轴(O)的原材料；
[0018] 步骤二:第一次加热，将
工件放入炉内加热，控制炉内
温度为1000 —1200 °C，保温3小时；
[0019]步骤三:第一次成型，从炉内取出工件，采用上下平砧经过宽砧
压实锻造法，将工件
镦锻至第一尺寸；
[0020]步骤四:第二次加热，将工件放入炉内加热，进行
热处理(二次重结晶正回火)，然后经过三次升温、降温处理；
[0021]步骤五，第二次成型，从炉内取出工件，采用上下平砧经过宽砧压实锻造法，将工件镦锻至第二尺寸；
[0022]步骤六、切割、打磨和探伤，对具有第二尺寸的工件进行探伤检测、打磨，保证打磨的地方粗糙度为12以上，然后做第一次探伤检测；
[0023]步骤七、粗车，粗车使工件的外表面粗糙度达到15以上，然后做第二次探伤检测；
[0024]步骤八、精车，精车得到成品主轴。
[0025]其中，在步骤四中，热处理具体包括:
[0026] 将工件装炉，工件装炉的时候保证炉内温度为400 — 420°C，再升温到900 — 950°C保温10小时，升温过程中，每小时温度增加量小于等于850°C，然后吹冷3小时，使炉温降低至IJ300 — 350°C，保温10小时；
[0027] 再升温到800 — 900°C，保温10小时，升温过程中，每小时温度增加量小于等于500C，再吹冷3小时，使炉温降低到300 — 350°C，保温10小时；
[0028] 之后，当炉内温度降到150 °C以下后，工件出炉。
[0029] 上述方案中，成型机主轴(O)的化学元素含量为:C:0.3〜0.45%，S1:0.27〜0.35%，Μη:0.80〜1.50%，Ρ:0.01 —0.020% ,S:0.002-0.020% ,Cr: ^1.20% ,Ni:0.15-
0.30%，Mo:0.23 — 0.25%，Cu:彡0.15%，A1:0.025〜0.035%，余量为Fe。
[0030]对上述方案作进一步的说明，该反包装置位于一种轮胎传递机上，该轮胎传递机包括:传递环装置G、支撑装置H、旋转装置、反包装置、平衡装置和底座装置，其特征在于:[0031 ]底座装置上方安装有旋转装置，旋转装置的一侧安装有反包装置，旋转装置的另一侧安装有支撑装置;传递环装置安装在支撑装置上;传递环装置、支撑装置、旋转装置和反包装置能够一起旋转；
[0032]平衡装置安装在支撑装置上;底座装置上安装有平衡座，平衡装置以能够离开的方式支撑在平衡座上。
[0033]对上述方案作进一步的说明，传递环装置包括第一传递环、第二传递环、第三传递环;第一传递环、第二传递环、第三传递环依次安装在传递环支架
底板上。
[0034]对上述方案作进一步的说明，支撑装置包括:第一传递环支架、第二传递环支架、传递环支架底板;第一传递环支架和第二传递环支架的一侧均安装在旋转装置上;第一传递环支架和第二传递环支架的底部均和传递环支架底板连接。
[0035]对上述方案作进一步的说明，平衡装置安装在传递环支架底板上，其包括:滚轮、滚轮座、油缸;滚轮安装在滚轮座上，滚轮座通过导向轴安装在油缸上，油缸安装在传递环支架底板上;滚轮支撑在平衡座上。
[0036]对上述方案作进一步的说明，轮胎成型机还包括限位装置，限位装置包括两根限位杆;每根限位杆的一端连接在滚轮座上，另一端连接在传递环支架底板上。
[0037]对上述方案作进一步的说明，轮胎成型机还包括驱动装置，驱动装置安装在底座装置上;驱动装置包括:伺服
电机、
齿轮、
齿条、底座、导向装置;
伺服电机驱动齿轮旋转，齿轮和齿条板
啮合，导向装置下方套装在底座上，导向装置上方安装在底座装置上。
[0038]上述轮胎成型机的成型机主轴采用了特殊的制造方法和成分选择。
[0039]本发明中的轮胎成型机，设计合理，结构新颖，工作性能可靠，与
现有技术相比，具有以下优点:
[0040] 1、反包胶囊可以随胎体鼓一起旋转，方便贴合。同时，正包不起褶，提高了轮胎圈口处的成型质量。
[0041] 2、由于胶囊的特殊层级结构和成分选择，提高了胶囊的耐气透气性，还提高了胶囊各层级间的粘合性能，提高了胶囊的寿命和韧性。
[0042] 3、在扣圈工艺中，扣圈部位和三角胶钢丝圈紧密配合，并最终使得钢丝圈在扣圈装置撤离后，不发生轴向和径向偏斜问题，包成了轮胎的成型质量。
[0043] 4、对于成型主轴来说，特殊的成型工艺的成分选择提高了成型主轴的硬度和强度，延长了设备的使用寿命。
[0044] 5、通过调整三个传递环之间的间距，以满足夹持不同规格的轮胎尺寸的要求。
[0045] 6、在支撑装置上设置滚轮支撑结构，保证了传递环装置的高度，保证了传递环的中心和成型鼓的中心重合的程度，从而保证了胎体的传递
精度。
[0046] 7、通过调支撑装置上的限位装置的长度，从而可以调整支撑装置的抬升和降落的高度范围，提高了设备的适用范围
[0047] 8、通过在驱动装置上安装齿轮和齿条板结构，使得整个轮胎成型装置可以沿着直线运动，保证轮胎成型装置对准成型鼓、胎体鼓，保证传递环装置能够准确的套在成型鼓上和胎体鼓上。
附图说明
[0048]图1为正反包工艺中正反包装置结构示意图。
[0049]图2为正反包工艺中正反包装置中指形片张开时的示意图。
[0050] 图3为正反包工艺中扣圈工艺的示意图。[0051 ]图4为正反包成型工艺中胶囊充气反包的示意图。
具体实施方式
[0052]下面结合附图对本发明做进一步的描述。
[0053] 一、第一胎体传递装置
[0054] 1、轮胎成型机的整体结构
[0055]轮胎成型机，其包括:传递环装置G、支撑装置H、旋转装置J、反包装置K、平衡装置M和底座装置N;底座装置N上方安装有旋转装置J，旋转装置J的一侧安装有反包装置K，旋转装置J的另一侧安装有支撑装置H;传递环装置G安装在支撑装置H上;传递环装置G、支撑装置H、旋转装置J和反包装置K能够一起旋转;平衡装置M安装在支撑装置H上;底座装置N上安装有平衡座Q，平衡装置M以能够离开的方式支撑在平衡座Q上。
[0056] 2、传递环装置G
[0057] 传递环装置G包括第一传递环53、第二传递环54、第三传递环55;第一传递环53、第二传递环54、第三传递环55依次安装在传递环支架底板63上。本发明中使用三个传递环分别夹持轮胎胎体的两端和中间三个部位，能使得在夹持胎体的过程中，胎体不
变形。同时，与人工传递方式相比，其能让胎体精确
定位。
[0058]每个传递环之间安装有
位置调整装置，该位置调整装置是一个
丝杠结构，其可以调整三个传递环之间的间距，以满足夹持不同规格的轮胎尺寸的要求。
[0059] 3、支撑装置H
[0060]支撑装置H包括:第一传递环支架61、第二传递环支架62、传递环支架底板63;第一传递环支架61和第二传递环支架62的一侧均安装在旋转装置J上;第一传递环支架61和第二传递环支架62的底部均和传递环支架底板63连接。[0061 ] 4、平衡装置M
[0062]平衡装置M安装在传递环支架底板63上，其包括:滚轮71、滚轮座72、油缸73;滚轮71安装在轮座72上，滚轮座72通过导向轴74安装在油缸73上，油缸73安装在传递环支架底板63上。
[0063]传递环装置G夹持
胎坯后，由于胎体很重，支撑装置H在重力的作用下必然下垂。这个时候，平衡装置上的油缸73的
活塞杆伸出，使得连接在其上的滚轮71支撑在平衡座Q上，将第一传递环52、第二传递环53、第三传递环54抬升到所需要的高度，保证了三个传递环的中心和下一工序的成型鼓的中心重合，从而保证了胎体的传递精度。
[0064] 5、限位装置L
[0065]轮胎成型机还包括限位装置L，限位装置L包括两根限位杆75，分别安装在滚轮座72的两侧;每根限位杆75的一端通过两个
螺母固定连接在滚轮座72上，其中一个第一螺母位于滚轮座72的上方，另一个第二螺母位于滚轮座72的下方。每根限位杆75的另一端通过一个第三螺母连接在传递环支架底板63上，第三螺母位于传递环支架底板63的上方。通过调整第三螺母的位置，可以调整限位杆位于第三螺母和第二螺母之间的长度，从而可以调整油缸73的行程，并继而可以调整滚轮71抬升和降落的高度范围。
[0066] 6、驱动装置
[0067] 轮胎成型机还包括驱动装置I，驱动装置安装在底座装置N上，驱动装置I包括:伺服电机91、齿轮92、齿条94、底座96、导向装置97。伺服电机91驱动齿轮92旋转，齿轮92和齿条板94啮合，导向装置97下方套装在底座96上，导向装置97上方安装在底座装置N上。底座装置N上还安装有支撑滚轮93，以带动整个第一胎体传递装置在支持
导轨95上移动。
[0068]由此，当伺服电机91驱动齿轮92旋转时，由于齿轮92、齿条94、底座96、导向装置97的导向作用，使得支撑滚轮93在支持导轨95上做直线运动，保证轮胎成型装置对准成型鼓、胎体鼓，保证传递环装置G能够准确的套在成型鼓上和/或胎体鼓上。
[0069] 7、反包装置K
[0070] 7.1、反包装置K的整体结构[0071 ]轮胎成型机上包括反包装置K，反包装置K包括:成型机主轴O，外套筒装置A，指形片装置B、胶囊装置C，锁圈装置D。外套筒装置A、指形片装置B、胶囊装置C均套装在成型机主轴13上，且外套筒装置A沿成型机主轴O的径向方向位于指形片装置B、胶囊装置C的外侧;扣圈装置D位于外套筒装置A上。
[0072] 7.2、反包装置的外套筒装置
[0073]外套筒装置A包括:外套筒架体1、助推套筒23、助推盘5;外套筒架体I包括套装部30、支撑部31;套装部30套装在成型机主轴O上;支撑部31设置在套装部30上;在支撑部31的外部安装有助推盘驱动装置2 (油缸)；助推套筒23的一端安装在支撑部31的端部，助推套筒23的另一端安装有助推盘5。
[0074]助推盘5为弧形结构，其与轮胎的外形相适应，助推盘5在助推盘驱动装置2 (油缸)的推动下，将隆起的胶囊8以与轮胎外型相适应的形状推向轮胎部件，将轮胎部件十分紧密的贴合到胎体鼓上。
[0075] 7.3、反包装置的指形片装置
[0076]指形片装置B包括指形片安装套筒22，指形片安装套筒22套装在成型机主轴O上；在指形片安装套筒22上设置有指形片安装座25和指形片推盘24，指形片4通过铰接的方式安装在指形片安装座25上;在指形片推盘24上安装有弹簧3;弹簧3的一端和指形片4相连；指形片推盘24由指形片驱动装置26驱动；指形片驱动装置26连接在指形片推盘24上，其穿过外套筒装置A的支撑部31。
[0077] 7.4、反包装置的胶囊装置
[0078]胶囊装置C包括密封内套15、密封外套16、连接件21;密封内套15套接在成型机主轴13上，密封外套16套接在密封内套15外;缸体27安装在密封外套16上;胶囊座17安装在缸体27上;胶囊8安装在胶囊座17上。
[0079] 胶囊装置C还包括:第一卡盘32，第二卡盘33和支架18;第一卡盘32和第二卡盘33将胶囊8密封固定在胶囊座17上;支架18安装在第二卡盘33上。
[0080]胶囊8从内到外分别是内胶层、内帘布层、外帘布层、外胶层，在胶囊8外侧与胎圈对应的部位设置有硅胶层；外胶层的组分包括:70 — 90质量％的苯乙烯一异丁烯一苯乙烯和10 — 30质量％的聚酰胺系聚合物，其在硫化后在10 —100°C冷却100到260秒；内胶层包括相互独立的内胶层I和内胶层II，均用天然橡胶制成，二者的厚度相同，在内胶层中填充有碳黑。
[0081]在传统的轮胎成型装置中，轮胎成型胶囊装置在胶囊鼓成型机的成型鼓上，主要用于轮胎胎胚的反包成型。现有的轮胎成型胶囊为天然橡胶配方胶料。这种轮胎成型胶囊，隔离层通常采用普通的天然胶等，隔离效果不好，轮胎反包成型时胎圈容易与胶囊粘连，造成卸胎胚困难，胎体表面不平整，胎坯废次品率高，同时因粘连也导致胶囊该部位早期损坏，降低了胶囊的使用次数。然而本发明中的胶囊，包括多层结构。其解决了轮胎成型时胎圈与胶囊易粘连，胎圈部位表面不平整，废次品率高等问题;提高了胶囊的使用次数，提高了劳动效率。
[0082]在内胶层I和内胶层II之间填充碳黑是为了提高充气时胶囊的韧性和强度，提高了胶囊的使用寿命。
[0083]设置外胶层的特殊组分减轻了胶囊的重量，提高了胶囊的耐气透气性，还提高了它和胶囊其它层级的粘合性能，提高了胶囊的寿命和韧性。
[0084] 包括:70 — 90质量％的苯乙烯一异丁烯一苯乙烯和10 — 30质量％的聚酰胺系聚合物，其在硫化后在1 — 100 °C冷却100到260秒。
[0085] 7.5、反包装置的扣圈装置D
[0086]扣圈装置D安装在助推套筒23的另一端的内侧；扣圈装置D包括扣圈驱动装置6和夹爪7;夹爪7由扣圈驱动装置6驱动;在夹爪7的端部具有扣圈部位，扣圈部位为圆弧面或斜面。
[0087]扣圈部位设计为圆弧面或者是斜面，这主要是为了和三角胶端部的钢丝圈的截面形状相配合，使得在扣圈工艺中，扣圈部位和三角胶钢丝圈紧密配合，使得钢丝圈不容易松动，并在扣圈工艺后牢固、准确的和胎圈本体相结合，使得钢丝圈在扣圈装置撤离后，不发生轴向和径向偏斜问题，包成了轮胎的成型质量。
[0088] 7.6、反包装置的锁圈装置E
[0089]锁圈装置E包括:锁块9、滑盘11、顶杆10、缸体27(
气缸)、活塞28和支撑件34;滑盘11位于密封外套16的外部;滑盘11具有一个斜面，顶杆10的底部通过一个滚动机构35抵接在滑盘11的斜面上;顶杆10的上部由支撑件34支撑，支撑件34固定连接在缸体27上;在顶杆10的顶部具有一个锁块9;滑盘11和活塞28的端部相连;活塞28安装在密封外套16外侧，缸体27安装在活塞28外侧。
[0090]气缸27充气，推动活塞28向轮胎移动，继而推动滑盘11向轮胎移动，然后，滑盘11上的顶杆10沿着斜面升起，带动锁块9和胶囊8升起，将胎圈锁紧。
[0091] 7.7、反包装置的其它装置
[0092]轮胎成型机还包括:连接杆21和法兰盘20 ；连接杆21的一端安装在法兰盘20上，另一端依次穿过指形片安装座25、指形片推盘24和支撑部31;法兰盘20和密封内套15连接。
[0093] 7.8、反包装置的成型机主轴O
[0094]成型机主轴O的制造方法为:
[0095]步骤一、选择工件的原材料；
[0096] 步骤二、第一次加热，将工件放入炉内加热，控制炉内温度为1000-1200 V，保温3小时；
[0097]步骤三、第一火成型，从炉内取出工件，采用上下平砧经过宽砧压实锻造法，将工件镦锻至第一尺寸；
[0098]步骤四、第二次加热，将工件放入炉内加热，进行二次重结晶正回火，然后经过三次升温、降温处理；
[0099]步骤五，第二火成型，从炉内取出工件，采用上下平砧经过宽砧压实锻造法，将工件镦锻至第二尺寸；
[0100]步骤六、切割、打磨和探伤，对具有第二尺寸的工件进行探伤检测、打磨，保证打磨的地方粗糙度为12以上，然后做第一次探伤检测；
[0101]步骤七、粗车，粗车使工件的外表面粗糙度达到15以上，然后做第二次探伤检测；
[0102]步骤八、精车，精车得到成品主轴。
[0103]步骤九，二次重结晶正回火具体是包括:将工件装炉，工件装炉的时候保证炉内温度为400 —420°C，再升温到900 —950°C保温10小时，升温过程中，每小时温度增加量小于等于850°C，然后吹冷3小时，使炉温降低到300 — 350°C，保温10小时；
[0104] 再升温到800 — 900°C，保温10小时，升温过程中，每小时温度增加量小于等于500C，再吹冷3小时，使炉温降低到300 — 350°C，保温10小时；
[0105] 之后，当炉内温度降到150 °C以下后，工件出炉。
[0106] 成型机主轴15的化学元素含量为:C:0.3〜0.45%，S1:0.27〜0.35%，Mn:0.80〜1.50% ,P:0.01-0.020% ,S:0.002-0.020% ,Cr:^1.20% ,Ni: 0.15-0.30% ,Mo:0.23-0.25%，Cu:彡0.15%，A1:0.025〜0.035%，余量为Fe。
[0107]由于上述成型主轴的成分选择和成型工艺，提高了成型主轴的强度和耐磨程度，延长了设备的使用寿命。
[0108] 二、轮胎成型机的传递过程
[0109]在全钢子午轮胎的成型过程中，胎体的传递一般直接用一组传递环传递，由于有反包装置，胎体传递无法直接从胎体鼓上夹持并传递到成型鼓上。本发明巧妙的解决了这个问题。
[0110]利用轮胎成型机将第一胎体组件从胎体鼓输送至成型鼓的具体步骤为:
[0111]步骤I，准备:轮胎成型机整体位于等待位，反包装置K朝向胎体鼓;支撑装置H上的油缸73缩回，将滚轮71收起，离开平衡座M;之后，旋转装置J旋转180度，使得传递环装置G朝向胎体鼓。
[0112]步骤2，夹持:支撑装置H上的油缸73伸出，使滚轮71支撑在平衡座M上，轮胎成型机朝向胎体鼓运动；当第一胎体组件位于传递环装置G内部时，第一胎体传递装置停止运动；之后，传递环装置G夹持住位于胎体鼓上的第一胎体组件。
[0113]步骤3，传递:轮胎成型机朝向成型鼓运动，当传递环装置G移出胎体鼓后，支撑装置H上的油缸73缩回，将滚轮71收起，离开平衡座M;之后，旋转装置J旋转180度，使得反包装置K朝向胎体鼓;支撑装置H上的油缸73伸出，使滚轮71支撑在平衡座上，轮胎成型机朝向成型鼓运动。
[0114]步骤4，释放:当传递环装置G将第一胎体组件套置在成型鼓上后，轮胎成型机停止运动;之后，传递环装置G释放胎坯，将第一胎体组件套在成型鼓上。
[0115]步骤5，等待:轮胎成型机朝向胎体鼓运动，移动到等待位。
[0116] 三、正反包成型工艺
[0117] 1、利用提到的反包成型装置来对胎体进行正包和/或反包工艺，其包括以下步骤:
[0118]步骤一:把胎体组件套装在胎体鼓上；
[0119]步骤二;利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行正包；
[0120]步骤三:利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行扣圈；
[0121]步骤四:利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行锁圈；
[0122]步骤五:利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行反包；
[0123]步骤六:对胎体组件完成所有反包过程，得到先第一胎体组件。
[0124] 2、所述的步骤二中的预反包工序包括步骤2.1:
[0125]反包装置整体沿着成型机主轴O的轴向，朝向胎体鼓运动，在到达距胎体鼓第一距离位置的时候，外套筒装置A停止运动;但是，指形片装置B及位于其上的装置，胶囊装置C及位于其上的装置继续沿着成型机主轴O的轴向，朝向胎体鼓运动;此时，位于指形片B上的指形片4沿着铰接轴旋转，其顶部散开;并使得待反包的胎体组件的边沿部分正好位于指形片4内侧。
[0126] 3、所述的步骤二中的预反包工序包括步骤2.2，其位于步骤2.1之后:
[0127]外套筒装置A朝向胎体鼓运动，外套筒装置A上的助推套筒23和指形片4
接触，使其绕着铰接轴旋转并收拢;在收拢的过程中，指形片将胎体组件的边沿部分压抵在胶囊8上。
[0128]此时，指形片4收拢，将胎体组件的边沿部分夹在指形片4和胶囊8之间，并随着指形片4的收拢不断被压向成型机主轴O的轴中心。
[0129] 4、所述的步骤三中的扣圈步骤包括:
[0130]将三角胶钢丝圈设置在扣圈驱动装置6的夹爪7的端部；扣圈驱动装置6推动夹爪7，夹爪7将三角胶钢丝圈推动到胎体组件的设定位置;之后，夹爪7在扣圈驱动装置6的驱动下，回到原始位置，完成扣圈动作。
[0131]在上述步骤之后，外套筒装置A和指形片装置B同时朝着远离胎体鼓的方向移动一段距离。
[0132] 5、所述的步骤四中的锁圈步骤包括:
[0133]活塞28朝向胎体鼓运动，并继而推动滑盘11沿轴向靠近胎体鼓2，由此使得顶杆10上升，顶杆10顶部的锁块9将胶囊8紧密的抵接在胎体组件上。
[0134] 6、所述的步骤五中的反包步骤包括:
[0135]胶囊8充气涨开，向上并向着胎体鼓
挤压胎体组件，与此同时，助推盘5将隆起的胶囊8推向胎体鼓，将胎体组件反向包覆于三角胶钢丝圈外侧，完成反包过程。
[0136]第一反包装置是位于胎体鼓一侧的第一胎体传递装置上的反包装置K，第二反包装置是位于胎体鼓另一侧的反包装置K’，其和所述的反包装置K的结构和工作方式相同。
