技术领域
[0001] 本
发明涉一种车轮加工方法，尤其涉及一种车轮亮面加工方法。
背景技术
[0002] 随着社会的发展，车轮在满足安全及性能需求的前提下，需要具备精美的外观，才能有效满足用户的需求，而亮面车轮是用户热爱的外观选择之一。
[0003] 而车
轮作为热工
铸造的产品，铸造生产过程中，会产生存在有针孔。而由于针孔的存在，会使得
喷涂后车轮
工件的加工面相应形成有一定的油漆气孔；而喷涂后的车轮工件于加温
固化的过程中，加工面上的油漆气孔内空气受
热膨胀，令车轮工件表面的油漆在固化过程中形成有泡点，从而导致车轮工件的亮面加工不合格。
[0004] 为此，可通过应用一种车轮亮面加工方法，以满足用户加工车轮亮面的需求。
发明内容
[0005] 本发明的目的在于为克服
现有技术的不足而提供一种车轮亮面加工方法。
[0006] 车轮亮面加工方法，包括以下步骤：
[0007] S1：将工件进行烘干，并使烘干后工件的
温度控制在40～55℃；
[0008] S2：对所述工件以第一油漆进行喷涂并流平，所述油漆的
粘度值控制在室温25℃下的涂4杯15～16s；
[0009] S3：对所述工件进行固化处理；
[0011] 其工作原理如下：
[0012] 通过对工件进行加热烘干，使烘干后工件的
温度控制在40～55℃之间以保持较高
水平，则经喷涂后，第一油漆中的稀释剂会快速挥发，挥发过程中能有效带走所述工件的
热能，使工件温度降低至少5℃；而在流平过程中的热量流失，也使工件温度降低3～5℃左右；则协同应用下，有效使得工件的整体温度下降，工件中针孔内空气随之收缩，喷涂的油漆在流平过程中流入针孔，而使喷涂后的工件加工面上的油漆气孔相应能变小。
[0013] 所述第一油漆选择应用为光油；而通过采用低粘度的光油对工件的调整，使所述第一油漆具有良好的流平和渗透性，则令第一油漆在流平过程中能有效渗入针孔，排出针孔内部的空气，减少工件在后续固化过程中油漆气孔内空气受热膨胀而形成泡点的机会。
[0014] 进一步地，所述步骤S2及步骤S3之间，还包括步骤S2～1：对所述工件以第二油漆进行喷涂并流平，以增加油漆涂层的厚度，满足抛光工序所需，避免抛光工序中涂层被抛穿而导致工件受损，而造成材料色差；所述第二油漆选择应用为光油。
[0015] 进一步地，所述步骤S2中，所述工件以第一油漆的油漆涂层厚度为8～10um；所述步骤S2～1中，所述工件以第二油漆的油漆涂层厚度为10～15um。
[0016] 进一步地，所述步骤S2～1中，所述第二油漆的粘度值控制在室温25℃下的涂4杯18～20s。
[0017] 进一步地，所述步骤S3及S4之间，还包括步骤S3～1：对所述工件进行检验，检验工件是否存在直径大于1mm的油漆泡点；若是，则将该工件进行精车返工处理；若否，则进行步骤S4；通过检验，以对喷涂后的工件进行初步筛选，保留并选择油漆泡点直径小于等于1mm的工件进行抛光，满足车轮亮面加工的需求。
[0018] 进一步地，所述步骤S4中，采用1500#～2000#的
砂纸对所述工件进行抛光处理，以满足车轮亮面抛光应用的需求。
[0019] 进一步地，还包括步骤S5：对所述工件进行再喷涂处理，对固化后其油漆泡点直径小于0.5mm的工件，进行抛光处理后，则可使工件达到合格标准，满足车轮亮面加工的需求；而对于油漆气孔直径在0.5mm～1mm范围内的工件，则需通过再喷涂处理，以有效遮盖车轮工件中的油漆气孔，满足工件加工的外观
质量要求。
[0020] 进一步地，所述再喷涂处理包括以下步骤：
[0021] S5～1、对所述工件以第三油漆进行喷涂并流平，所述第三油漆的粘度值控制在室温25℃下的涂4杯15～16s；
[0022] S5～2、对所述工件以第四油漆进行喷涂并流平，所述第四油漆的粘度值控制在室温25℃下的涂4杯15～16s；
[0023] S5～3、对所述工件进行固化处理。
[0024] 通过采用该再喷涂工序，可使得车轮工件的大于0.5mm的油漆泡点基本被遮盖，满足工件的亮面加工需求，从而有效确保工件加工的合格率。
[0025] 进一步地，所述步骤S5-1中，所述工件以第三油漆的油漆涂层厚度为8～10um；所述步骤S5～2中，所述工件以第四油漆的油漆涂层厚度为8～10um。
[0026] 进一步地，还包括步骤S6：对所述工件进行再抛光处理；极少部分的情况下，通过再喷涂处理后，所述工件仍存在有油漆泡点，可通过再抛光处理，满足工件的亮面加工需求，最大程度有效确保工件加工的合格率。
[0027] 进一步地，所述步骤S6中，采用1500#～2000#的砂纸对所述工件进行再抛光处理。
[0028] 本发明与现有技术相比的有益效果是：通过控制工件的喷涂前温度、经过多样的喷涂工艺步骤，并结合通过调整喷涂油漆的粘度值应用，能有效减少工件固化后的油漆泡点产生或有效使油漆泡点的直径缩小达到可进行抛光的效果，以满足亮面车轮工件加工的需要。
具体实施方式
[0029] 为了使本发明的技术方案、目的及其优点更清楚明白，以下结合
实施例，对本发明进行进一步的解释说明。
[0030] 通过温度控制，使工件在经过120℃的烘干炉进行加热烘干后，经
风机进行风冷，使工件的温度控制在40～55℃，在喷漆房以粘度值为15～16s(在室温25℃、涂4杯的情况下)的光油(第一油漆)进行喷涂并于流平室内进行流平，使所述工件的第一油漆的油漆涂层厚度为8～10um。
[0031] 所述工件经光油喷涂并流平后冷却，使工件针孔内空气收缩，光油渗入针孔内。
[0032] 将流平后的工件置于光油房中，选择以粘度值为18～20s(室温25℃、涂4杯)的光油(第二油漆)进行喷涂，使所述工件的第二油漆的油漆涂层厚度为10～15um。
[0033] 具体而言，因光油的喷涂未固化前不能用膜厚仪检测涂层厚度，则所述第一油漆喷涂后，其喷涂厚度主要根据经验判断，然后对工件进行固化处理，所述工件经两次喷涂并固化后，其油漆涂层厚度控制在18-25um。
[0034] 固化后，对所述工件的油漆泡点进行检验；选择油漆泡点直径大于1mm的工件属于不合格品，需退机并进行精车返工处理，所述精车返工处理即以设备对工件表面去掉油漆涂层后再进行精车加工。
[0035] 而其中油漆泡点直径小于0.5mm的工件属于合格品，经抛光处理后，则可使工件达到合格标准。
[0036] 而对于油漆泡点直径在0.5mm～1mm范围内的工件，在抛光后，进行清洗，然后需要进行再喷涂处理。
[0037] 所述抛光处理中可选择用1500#～2000#的砂纸进行抛光，把固化后的油漆气泡抽平且不能抛穿油漆涂层部分。
[0038] 所述再喷涂处理步骤为：对所述工件以油漆粘度为15～16s(室温25℃、涂4杯)的光油(第三油漆)进行喷涂并流平，使所述工件的第三油漆的油漆涂层厚度为8～10um；
对流平后的工件以油漆粘度为15～16s(室温25℃、涂4杯)的光油(第四油漆)进行喷涂，使所述工件的第四油漆的油漆涂层厚度为8～10um；然后对所述工件进行固化处理，所述工件经再喷涂处理并固化后，其油漆涂层厚度控制在34-45um。
[0039] 而通过再喷涂处理后的工件，若外观上仍存在有油漆泡点，可通过再抛光处理，最大程度有效确保工件加工的合格率；所述再抛光处理为选择采用1500#～2000#的砂纸对所述工件进行抛光，并对再抛光处理后的工件进行检验，若检验后仍存在不合格品，则对所述不合格品进行退机并精车返工处理。
[0040] 以上所述仅为本发明的优选实施方式，对于
本技术领域的技术人员，在不脱离本发明的实施原理前提下，依然可以对所述实施例进行
修改，而相应修改方案也应视为本发明的保护范围。
