技术领域
[0001] 本
发明涉及一种壳体，具体涉及一种
差速器壳体。
背景技术
[0002]
汽车差速器是
驱动桥的主件，它的作用就是在向两边半轴传递动
力的同时，允许两边半轴以不同的转速旋转，满足两边
车轮尽可能以纯滚动的形式作不等距行驶，减少轮胎与地面的摩擦。
[0003] 差速器主要包括两个行星
齿轮与太阳齿轮，通过传动齿轮带动行星齿轮转动，将动力通过太阳齿轮与半轴传递。
[0004] 传统的差速器的壳体主要为圆柱形的套筒，为了保证壳体的稳固性且存在足够的差速器放置空间，一般壳体的体积较大，而且壳体的壁厚较厚，以保证壳体自身对行星齿轮高速运转时产生的
离心力作用的承受力，但是加厚壳体壁厚一方面占用空间较大，另一方面需要耗费较多的材料，成本较高。
[0005] 因此，一种体积较小，使用材料较省，成本较低的壳体亟待出现。
发明内容
[0006] 为解决传统的差速器壳体为保证其稳固性与承受力的能力，从而将壳体壁加厚，体积增大，导致生产成本增加等问题，本发明公开了一种差速器壳体，以达到减小差速器壳体的体积，节省壳体使用材料，降低生产成本的目的。
[0007] 为达到上述目的，本发明的技术方案如下：
[0008] 一种差速器壳体，用于放置差速器，所述差速器包括对称设置的的太阳齿轮与行星齿轮，所述差速器壳体包括本体、设置于所述本体一端用于放置所述差速器的腔体、以及罩设于所述腔体外侧的盖板，所述本体为柱形结构，所述腔体横截面呈鼓形结构，所述两个行星齿轮分别位于所述腔体内的两个平面上。
[0009] 优选的，所述本体另一端还固定设置有传动齿轮，所述传动齿轮与所述本体一体成型。
[0010] 优选的，所述行星齿轮上设置有
连接杆，所述连接杆与所述本体相连接，所述行星齿轮能够自转。
[0011] 优选的，所述本体上设置有通孔，所述连接杆伸入所述通孔内。
[0012] 优选的，所述本体一端设置有用于固定所述盖板的固定装置。
[0013] 优选的，所述固定装置包括
螺栓以及位于所述本体上与所述螺栓相匹配的
螺纹孔。
[0014] 优选的，所述一组对称设置的
螺纹孔内设置有与所述通孔相贯的小孔。
[0015] 优选的，所述小孔内设置有用于轴向
定位所述连接杆的连接件。
[0017] 优选的，所述连接杆上设置有与所述连接件相匹配的沟槽或至少一个凹槽。
[0018] 本发明公开的差速器壳体，包括本体、设置于所述本体一端用于放置差速器的腔体、以及罩设于所述腔体外侧的盖板，所述本体为柱形结构，所述腔体横截面呈鼓形结构，所述两个行星齿轮分别位于所述腔体内的两个平面上。由于本体外形为柱形结构，且通过将腔体设计成鼓型结构，从而使得腔体内的两个平面处的厚度相对较厚，通过将两个行星齿轮设置于腔体内的两平面上，提高了差速器壳体对行星齿轮离心力的承受能力，保证了差速器壳体的稳固性，仅在设置行星齿轮的
位置加厚壳体，节省了材料的使用量，在减少体积的同时减少了材料的浪费，降低了使用成本。
附图说明
[0019] 为了更清楚地说明本发明
实施例或
现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0020] 图1为本发明公开的一种差速器壳体的内部结构示意图；
[0021] 图2为本发明公开的一种差速器壳体实施例1的剖视图；
[0022] 图3为本发明公开的一种差速器壳体实施例2的剖视图；
[0023] 图4为本发明公开的一种差速器壳体实施例4的剖视图。
[0024] 图中的数字或字母所代表的相应部件的名称：
[0025] 1、本体 2、腔体 3、盖板 4、传动齿轮 5、行星齿轮 6、太阳齿轮 7、连接杆 8、通孔 9、螺纹孔 10、小孔 11、凹槽 12、卷边。
具体实施方式
[0026] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0027] 本发明公开了一种差速器壳体，以达到减小壳体的体积，节省壳体使用材料，降低生产成本的目的。
[0028] 如图1、2所示，一种差速器壳体，用于放置差速器，差速器包括对称设置的的太阳齿轮6与行星齿轮5，差速器壳体包括本体1、设置于本体1一端用于放置差速器的腔体2、以及罩设于腔体2外侧的盖板3，本体1为柱形结构，腔体2横截面呈鼓形结构，两个行星齿轮分别位于腔体2内的两个平面上。由于本体外形为柱形结构，且通过将腔体设计成鼓型结构，从而使得腔体内的两个平面处的厚度相对较厚，通过将两个行星齿轮设置于腔体内的两平面上，提高了差速器壳体对行星齿轮离心力的承受能力，保证了差速器壳体的稳固性，仅在设置行星齿轮的位置加厚壳体，其他位置壳体厚度可以相对减薄，在保证腔体内空间的
基础上，减小了差速器壳体的占用空间，节省了材料的使用量，在减少体积的同时减少了材料的浪费，降低了使用成本。
[0029] 本体1另一端还固定设置有传动齿轮4，传动齿轮4与本体1一体成型。通过将传动齿轮一体
锻造成型于本体上，这样在传动机构（未示出）带动传动齿轮4运转时，传动齿轮可将作用力直接传递给本体，保证了动力传递的
稳定性。同时节省了中间传递机构，降低了生产使用成本。同时在锻造成型本体时将传动齿轮一起锻造成型，节省了本体与传动齿轮后期的装配过程，减少劳动量，提高工作生产效率。
[0030] 行星齿轮5上设置有连接杆7，连接杆7与本体1相连接，行星齿轮5可在连接杆7上进行自转。在传动齿轮4带动本体1转动的同时，行星齿轮5随本体1一起绕有太阳齿轮6运转，并进行自转，将动力通过太阳齿轮传递输出。
[0031] 本体1一端设置有用于固定盖板的固定装置。固定装置包括螺栓（未示出）以及位于本体1上与螺栓相匹配的螺纹孔9，如图1所示，螺纹孔为均布的四个，在将太阳齿轮与行星齿轮安装于腔体2内后盖上盖板3，通过螺栓将盖板固定。其中螺纹孔的数量还可为为2、3、5或多个等，具体数量视情况而定，在此不做限制。
[0032] 本体1上设置有通孔8，连接杆7伸入通孔8内。一组对称设置的螺纹孔9内设置有与通孔8相贯的小孔10。小孔10内设置有用于轴向定位连接杆7的连接件（未示出），连接杆7上设置有与连接件相匹配的凹槽11，通过连接件与凹槽的卡接作用将连接杆轴向及周向进行固定。其中凹槽的数量可为1、2或均匀分布的多个，便于连接件与任意一个凹槽卡接。
[0033] 连接件可为销轴或钢珠等，具体不做限制。
[0034] 本发明的加工装配方式如下：
[0035] 一、首先将差速器壳体锻造成型，并在本体1的一端锻造成型传动齿轮4；
[0036] 二、将其中一个太阳齿轮安装在腔体2内；
[0037] 三、将两个行星齿轮依次安装入腔体2内，并通过连接件将行星齿轮的连接杆7进行固定；
[0038] 四、将后一个太阳齿轮安装入腔体2中；
[0039] 五、盖上盖板3，通过螺栓将盖板3固定于本体1上。
[0040] 实施例2
[0041] 如图3所示，其余与实施例1相同，不同之处在于，盖板3上设置有卷边12，卷边12上设置有螺纹孔，螺纹孔为至少一个或是均匀分布的多个，通过设置螺栓与螺纹孔配合将盖板
锁紧固定于本体1上。
[0042] 或是通过在本体外壁上开设螺纹孔，通过采用螺栓与该螺纹孔配合固定盖板。
[0043] 在差速器高速转动时，盖板受到外侧太阳齿轮的离心作用力较大，一旦盖板与本体间固定效果不好，就会导致盖板掉落的现象，导致差速器的结构出现错位，影响传动效果，且造成安全隐患。采用此种结构的盖板，使得盖板的受力方向与固定方向垂直，增加盖板的抗离心力能力，保证使用安全。
[0044] 实施例3
[0045] 其余与实施例1相同，不同之处在于，连接杆7上设置有与连接件相匹配的沟槽（未示出），通过连接件与沟槽的卡接作用将连接杆轴向进行固定，而且连接杆可随行星齿轮的转动而随之相应的变化，在出现行星齿轮与连接杆间相对转动时卡紧等影响转动的问题时，行星齿轮可带动连接杆一起转动，避免出现卡死现象，防止装置的损坏，降低使用成本。
[0046] 实施例4
[0047] 如图4所示，其余与实施例1相同，不同之处在于，两个行星齿轮共用一个连接杆，行星齿轮套设于连接杆上。
[0048] 本实施例的加工装配方式如下：
[0049] 一、首先将差速器壳体锻造成型，并在本体1的一端锻造成型传动齿轮4；
[0050] 二、将其中一个太阳齿轮安装在腔体2内；
[0051] 三、将两个行星齿轮依次安装入腔体2内，连接杆通过通孔将两个行星齿轮串接，并通过连接件将连接杆7进行固定；
[0052] 四、将后一个太阳齿轮安装入腔体2中；
[0053] 五、盖上盖板3，通过螺栓将盖板3固定于本体1上。
[0054] 通过使两个行星齿轮共用一个连接杆，提高了传动时的稳定性，且装配方便。
[0055] 本发明公开的差速器壳体，包括本体、设置于所述本体一端用于放置差速器的腔体、以及罩设于所述腔体外侧的盖板，所述本体为柱形结构，所述腔体横截面呈鼓形结构，所述两个行星齿轮分别位于所述腔体内的两个平面上。由于本体外形为柱形结构，且通过将腔体设计成鼓型结构，从而使得腔体内的两个平面处的厚度相对较厚，通过将两个行星齿轮设置于腔体内的两平面上，提高了差速器壳体对行星齿轮离心力的承受能力，保证了差速器壳体的稳固性，仅在设置行星齿轮的位置加厚壳体，节省了材料的使用量，在减少体积的同时减少了材料的浪费，降低了使用成本。
[0056] 以上为对本发明实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种
修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
