已知许多松散地连接的不同生产设备，其中许多完成不同任务的 行程段，特别是输送工位和转向工位或交接工位相互直接地排列在一 起。这里自行走的或与配设于输送或交接工位的送进装置驱动连接的 工件支架可分别相互独立地沿两条相互面对面设置的导轨在一高度和 侧导向装置上移动。导向装置的导轨由作用在垂直于工件支架底面和 顶面分布的侧面区域内的平面形导向板或导轮构成。这种类型的设备 只适合于用来输送重量小的构件，因为特别是在悬伸的载荷时工件支 架有从导向装置中掉出的危险，这可能导致工件支架、构件和在某些 情况下生产设备的导向装置的损坏。如果工件支架支承大的重量，那 么为了还能够运行，导向面、导向板和工件支架本身尺寸必须选择得 较大，这首先对例如驱动装置等等所需要的功率产生不利影响，从而 显著降低这类生产设备的效率。

现在本发明的目的是，创造一种生产设备，它在导轨和工件支架 结构尺寸尽可能小的情况下能够承受大的载荷。与此无关地工件支架 应能位置准确地从第一个输送段转移到后面的另一个输送段。
本发明的目的通过在权利要求1特征部分中给出的特征来实现。 这里令人惊讶的优点是，导轨可基本上形锁合地嵌入设置在工件支架 上的导向机构的槽形凹槽内，由此也可以支承具有位于强制导向的工 件支架之外的重心的构件，而不必改变工件支架相对于导轨的预先规 定的相对位置。
按权利要求2的改进结构也是有利的，因为通过导轨和导向机构 局部相互形锁合的嵌合基本上不引起由摩擦造成的磨损，并可以提高 这种类型的生产设备的利用率。此外自定心和强制导向工件支架可以 承受大的载荷和扭矩。
按照在权利要求3中所述的改进结构通过同时调整一对导轨可以 沿导轨位置准确地引导工件支架。
按权利要求4的结构方案有这样的优点，即在工件支架或构件和 在某些情况下导轨受到激振力时它们本身可定位在其嵌合位置上并防 止其返回原位。
按权利要求5和6的改进结构也是有利的，因为通过将导向机构 设置在工件支架底面上和在某些情况下在凹槽内，由工件支架支承的 构件的垂直重心轴可以保持很小，现在即使在悬伸的载荷时导向机构 和导轨也可以受到小的表面压力，这有利于生产设备利用率的进一步 提高。
按权利要求7的结构也是有利的，由此位于生产设备之外的工件 支架可以在任何地方在任意一个位置上放入生产设备，由此通过在工 件支架上设置数据载体在工件支架经过一读出和/或存储工位时便测 出工件支架本身及其位置，并例如与一储存在存储器内的规定的理论 位置比较，并在有偏差时工件支架穿过许多交接工位中的至少一个， 以使其实际位置变成理论位置。通过工件支架位置的这种自动参考控 制，按本发明的生产设备的节拍可以自动地通过附加地不规则地加入 其他工件支架来提高。
按权利要求8至13的结构使得可以通过工件支架和导轨分配力 流。
按权利要求14和15的实施方案也是有利的，因为构成输送平面 的输送和交接工位的表面仅仅以很小的加工误差加工在一安装导轨的 区域内，这首先是有利于减少加工费用。此外尤其是不希望和不可预 见的撞击等等主要传送到可更换和成本低廉的导轨上，而不损坏输送 和交接工位等等。
按权利要求16可以改变工件支架和输送平面之间的距离，使得在 采用交接工位作为加工工位时可以在多个空间方向进行调整。
通过按权利要求17和18的改进结构达到导轨和导向机构布局的 其他结构。
如权利要求19中所述，具有同样尺寸的导向机构可以大批量经济 地制造。
按权利要求20的结构可以减少单个构件。
按权利要求21达到生产设备的无故障运行。
按权利要求22的结构也是有利的，因为由此不需要附加的用来同 步驱动送进装置的调节技术的电气控制装置。
按权利要求23和24的改进结构首先有利于生产设备尽可能平稳 的运行。
按权利要求25的改进结构使得可以将工件支架位置准确地转移 到许多输送段之一中，使得可以根据各个输送段负荷的不同选择-考 虑到生产设备节拍的移动路程，因此可以基本上不间断地运行或者说 不间断地将工件支架输送到加工工位中。
在权利要求26中所述的结构使得可以同步和同方向地调整垂直 于输送方向要互面对面的导轨，并改善各个交接工位的节拍，与其他 输送工位相结合促成生产设备更高的生产率。
按权利要求27的结构使得可以方便地更换磨损的导轨或改装成 其他类型的导轨，这首先有利于减小费用高昂的停机时间。
在权利要求28至30中所述的结构方案使得可以基本上沿倾斜于 输送平面的方向调整可适宜于同步操作的导轨，其中沿垂直于输送方 向相互面对面的导轨相互同时和同方向运动。
按权利要求31达到伺服驱动装置负荷的减小。
按权利要求32至37的改进结构使得可以设计成一坚实的机械结 构，它可以模块化制造并可以具有稳定的运行性能。
通过按权利要求38至40的结构使生产设备可以可靠地运行。
按权利要求41的结构也是有利的，因为现在可以在某些情况下用 于不同应用区域或载荷的不同结构单元相匹配，并在短时间内更换它 们。
按权利要求42至49的改进结构有这样的优点，即由此创造一种 结构牢固、节省位置和需要小的安装空间的支承调整装置的支座，它 配备由现有技术所知的构件。
按权利要求50和51防止节调杆从在槽形凹槽和导向板之间的嵌 合位置自动回复到位于工件支架外形尺寸之外的静止位置，从而达到 工件支承可靠地转交到一与转向工位相邻的输送工位。
按权利要求52至54可以达到节省位置的结构造型。
通过按权利要求55的结构通过移动或调整交接工位的调整装置 达到输送工位的导轨和交接工位的导轨之间齐平的过渡。
按权利要求56和57可以消除在某些情况下沿平行于输送方向的 方向出现的工件支架的导向机构和导轨之间的距离，这种距离尤其是 在导轨改装时可能出现。
按权利要求58至61的结构方案使得可以采用标准化的成本低的 部件。
通过按权利要求62和63的改进结构可以补偿由加工引起的容许 偏差。
按权利要求64和65的改进结构也是有利的，因为操作元件可以 配置一个自由度，由此可以避免交接工位内的过大张力。
按权利要求66的结构设定，采用具有多种功能的操作元件作为月 牙板机构控制的元件。
通过如权利要求67中所述的倾斜结构提供调整杆和操作和/或锁 紧装置之间持续的功能连接，这尤其是有利于改善节拍。
通过按权利要求68的结构防止导轨从嵌合位置自动回复到静止 位置。
按权利要求69至71的改进结构是有利的，因为通过将导向滑板 做成气动或液压和/或电动分配条可以显著降低软管布线费用和/或电 缆布线费用，并且导向滑板可以配备一定程度的智能元件，如存储模 块。
按权利要求72的结构可以使工件支架节拍优化地在每个输送段 内移动。
但是本发明的目的还通过在权利要求73中所述的措施来实现。其 中令人惊讶的优点是，通过调整从第一送进装置移出的带有第一带动 机构或嵌合装置的工件支架的距离在进入另一送进装置的区域内的时 刻与送进装置的驱动机构的嵌合装置或带动机构相互形锁合地嵌合， 从而使至少一个送进装置不打滑地传递送进运动，而不致使工件支架 张力过大或受到压力，并可以进行输送段之间无冲击的过渡。
按权利要求74至76的措施也是有利的，由此以简单的方法使从 至少一个送进装置向前运动的并跟随较高一侧的工件支架通过改变至 少一个送进装置的转速在带动机构与嵌合装置协调以后与送进装置自 动嵌合，因此适宜于连续地前进运动。
如权利要求77和78中所述的措施也是有利的，其中沿输送方向 前进运动的工件支架以嵌合装置的第一侧面压在驱动机构的嵌合装置 或带动机构的一侧面上，由此通过扭矩特征曲线的上升根据驱动力矩 的波动可以辨别另一送进装置与第一送进装置的转速偏差，并通过调 节转速使负载力矩与规定的理论扭矩或驱动扭矩相匹配，同样通过不 断控制扭矩特征曲线进行周期性的检验，使得送进装置的两个驱动机 构之间始终保持同步的驱动或同步的转速，从而可以减少由摩擦引起 的磨损。由此达到按本发明的生产设备的可靠运行和高的利用率。
最后本发明的目的也可以通过在权利要求79中给出的特征来实 现。这里令人难以置信的优点是，通过形成弹柔性的可相互嵌合或卡 紧的连接元件的可逆的连接部分在多个连接部分碰在一起时自动地将 它们侧向挤开或挤入它们之中，并通进一步调整高度可调的送进装置 或驱动机构，连接部分的一部分相互形锁合地卡锁，连接部分的另一 部分相互力锁合地固定，并可通过连接元件的形锁合和力锁合承受可 移动的工件支架的送进力。此外通过驱动机构和工件支架之间的这种 形锁合和力锁合可以达到高的定位精度，因为连接元件可在其任何相 对位置上相互连接，以传递进给力。由连接元件一定程度的无级连接 的可能性可以取消控制技术和/或机械方面的费用，这种费用对于调节 形成相当于工件支架驱动装置节距几倍的距离是需要的。
按权利要求80的结构使得能够减少单个构件，因为连接元件与工 件支架和驱动机构分别独自形成一单独的结构单元。
按权利要求81至85的改进结构使得设置在工件支架和驱动机构 上的连接元件可以无级地连接或脱出，使驱动装置和驱动机构可以按 规定节距相互嵌合或连接。
按权利要求86通过限制送进装置沿垂直于输送方向的方向的调 整行程仅仅达到相互嵌合和/或在某些情况下连接部分压在侧面上，而 且相互嵌合的连接元件相互离开很小距离，用这种方法不会引起由不 允许的变形造成的连接元件的损坏。
按权利要求87至89的结构使送进装置可以与不同的使用条件相 适应。
按权利要求90至93的结构也是有利的，由此至少在部分区域通 过嵌合中的连接元件造成形锁合的、在其他区域造成形锁合和力锁合 的驱动连接。
按权利要求94至97可以与不同要求相匹配。
权利要求98至101是有利的，由此提高了待传递的送进力或驱动 力矩。其次有利的是，可以充分利用整个轮廓表面来传递力或扭矩。
最后按权利要求102和103的结构也是有利的，因为通过连接部 分的弹柔性可逆结构在连接部分的不同节距和/或不同数量时并通过 高度可调的送进装置可预先规定的压紧力可以达到可靠的不打滑的驱 动。
附图说明
为了更好地理解本发明借助于在以下附图中示出的实施例对本发 明作详细的说明。
附图中：
图1以大大简化的示意俯视图表示一带有许多相互紧靠地排列 的输送段的按本发明的生产设备；
图2以大大简化的示意侧视图表示的生产设备；
图3以大大简化的沿图1中III-III线剖开的示意侧视图表示的 本发明的输送段或交接工位连同位于这一段内的工件支架和位于抬高 的嵌合位置的导轨；
图4以大大简化的沿图1中IV-IV线剖开的示意侧视图表示的 输送段或交接工位连同位于这一段内的工件支架和处于抬高的嵌合位 置的导轨；
图5以大大简化的沿图4中V-V线剖开的示意俯视图表示的 输送段或交接工位连同浮起的面板台；
图6以大大简化的示意俯视图表示的设置在输送段或交接工位 一底框内的结构单元连同支座和调整装置；
图7以大大简化的沿图6中VII-VII线剖开的示意侧视图表示 的带有支座和调整装置的结构单元；
图8以大大简化的示意正视图表示的按本发明的高度调整装置 连同配设于它的操作和/或锁紧装置；
图9以大大简化的示意俯视图表示的高度调整装置连同操作和/ 或锁紧装置；
图10以大大简化的局部剖开的示意侧视图表示高度调整装置 和装在它上面的操作和/或锁紧装置和台面板或旋转工作台和工件支 架的部分区域连同处于嵌合位置的工件支架的导向机构和导轨；
图11以大大简化的局部剖开的示意侧视图表示的高度调整装 置和装在它上面的操作和/或锁紧装置和台面板或旋转工作台的部分 区域连同位于静止位置的导轨；
图12以大大简化的局部剖开的示意侧视图表示的高度调整装 置和装在它上面的操作和/或锁紧装置和台面板或旋转工作台的部分 区域连同位于一规定位置或中间位置的导轨；
图13以大大简化的局部剖开的示意侧视图表示的一导向滑板；
图14以大大简化的示意俯视图表示的导向滑板；
图15以大大简化的示意俯视图表示的一间隙补偿装置；
图16以大大简化的沿图15中XVI-XVI线剖开的示意侧视图 表示的间隙补偿装置；
图17以大大简化的示意侧剖视图表示的用来位置相同或位置 改变地将工件支架由交接工位转交到一输送工位的另一输送段或交接 工位；
图18以大大简化的示意侧剖视图表示的用来位置改变地将工 件支架从交接工位转交到一输送工位的另一输送段或交接工位；
图19以大大简化的示意正视图表示的调整装置的另一实施方 案；
图20以大大简化的示意侧视图表示的调整装置；
图21以大大简化的示意底视图表示的工件支架；
图22以大大简化的局部剖开的示意侧视图表示的按图21的工 件支架的部分区域连同送进装置的一驱动装置的另一种实施方案；
图23以大大简化的放大的示意侧视图表示的驱动机构的部分 区域连同连接元件；
图24以大大简化的示意侧视图表示的第二输送段的部分区域 连同位于它里面的工件支架；
图25以大大放大和简化的示意图表示的垂直剖开的工件支架 和送进装置的部分区域连同处于脱开嵌合的位置的按本发明的连接元 件的另一种结构；
图26以大大放大和简化的示意图表示的垂直剖开的工件支架 和送进装置的部分区域连同处于嵌合位置的按本发明的连接元件；
图27以大大放大和简化的示意图表示的垂直剖开的工件支架 和送进装置的部分区域连同处于脱开嵌合的位置的按本发明的连接元 件的又一种结构；
图28以大大放大和简化的示意图表示的垂直剖开的工件支架 和送进装置的部分区域连同处于嵌合位置的按本发明的连接元件。

首先应该明确，在所述的不同实施形式中相同的零件配备相同的 图形标记或相同的构件号，其中包含在整个说明书中的公开内容按含 义可以转移到具有相同图形标记或相同构件号的相同零件上。在说明 中所选择的位置数据，例如上面、下面、侧面等等相对于直接说明的 以及所示的图形，并在位置变化时按含义可转移到新的位置上。此外 来自所示和所述不同实施例中的单个特征或特征组合是独立的、发明 的或按本发明的解决方案。
在总体说明的图1至5中以俯视图和侧视图表示一生产设备1， 它用来加工或安装装在工件支架2上的构件3。这些构件3由许多在 集装箱或托盘组件、输送系统等中准备好用来装配的零件组成。这种 类型的生产设备1可以例如包括至少一个加工工位4。在加工工位4 中通过机械手或操作人员等等进行操作、焊接和/或加工过程。生产设 备1包括许多直接相互顺序衔接和相互连接的输送段5、6a、6b、6c， 其中输送段5、输送工位7和输送段6a、6b、6c构成交接工位8。机 座9包括支承在安装平面10上的高度可调的支承元件11，用它们可 拆卸地固定输送段6a、6b、6c，特别是交接工位8的底框12。支承元 件11和输送段5、6a、6b、6c由适宜的窄长型材构成，其中支承元件 11在一朝向安装平面10的自由端区域内配备一具有螺钉螺孔结构的 高度调整装置。在一至少两个输送段5，特别是输送工位7之间的交 叉区域内设置输送段6a、6b、6c，特别是交接工位8。
如图1中所示的按本发明的生产设备1可以具有一条或多条适宜 于相互平行分布的直线形主输送路径13和/或一条或多条与它交叉的 横向输送路径14，由此相互平行设置的主输送路径13和/或横向输送 路径14起储存输送路径和/或返回输送路径的作用，这使得工件支架2 可以多次穿过并进行不间断的生产过程。
多个输送段5、6a、6b、6c通过由现有技术已知的相互定位和固 定的元件，例如固定销、定心销、可气动或液压操作的连接元件等等 和螺钉连接等等，在必要情况下可拆卸地相互连接。因此在任何时候 可以更换一个或多个输送段5、6a、6b、6c。当然由现有技术已知的 所有元件都可以用作定位、连接或固定元件。
每个输送段5、6a、6b、6c具有至少一个可调的用来使工件支架 2沿输送方向-按箭头16-向前运动的送进装置。输送段5或输送工 位7的送进装置15包括至少一个通过反向滚轮循环的连续的驱动机构 17，它穿过工作台18上的一个孔。送进装置15的纵向和横向尺寸至 少略微小于输送段5、6a、6b、6c的纵向和横向尺寸。输送段5、6a、 6b、6c的可拆卸地固定在生产设备1机座9上的台面板18在沿纵向 和横向相互离开一定距离的支承元件11之间延伸，并形成一大致平行 于安装平面10分布的输送平面19。平面平行于输送平面19并沿垂直 于按箭头16的输送方向的方向相互离开一定距离和相互平行地分布 导轨20或构成导轨的导向板21，工件支架2可在导轨之间或沿着导 轨移动，并基本上沿垂直和平行于输送平面19的方向强制导向。相互 平行和相互离开一定距离设置的导轨20，特别是导向板21，形成一用 于支承构件3的工件支架2的高度和侧导向装置。导轨20可以例如由 硬质合金条、陶瓷条等等构成。在输送工位7中它们是位置固定的， 在交接工位8中它们设置得可以调整，使得在输送工位7中的定位精 度合适地小于在用来转交工件支架2和/或用来加工的需要高的定位精 度的交接工位8中的定位精度。工件支架2在交接工位8内基本上无 间隙地行驶。
矩形底框12和输送段5或输送工位7的支承底框的台面板18具 有大于宽度23的长度22。输送段6a、6b、6c或交接工位8的底框24 或构成底框的下分框25和上分框26具有一合适的同样的长度27和宽 度28。在上分框26上安装构成输送平面的、最好是正方形的台面板 18。
此外由图1可见，输送段6之一或交接工位8设有一支承一圆形 旋转工作台29的孔30，旋转工作台可绕一沿垂直于输送平面19的方 向分布的中心轴线位置固定和/或按节拍地旋转。输送段5或输送工位 7和输送段6a、6b、6c或交接工位的台面板18的输送平面19分布在 同一平面内，从而形成一用于工件支架2的平面行驶轨道或输送平面 19。
其次由图1可见，生产设备1具有有多种不同功能的输送段6a、 6b、6c，特别是交接工位8，其中例如输送段之一6a将位于横向输送 路径14区域内的工件支架2地点相同或位置相同地转移到与横向输送 路径14转过90°分布的主输送路径13内。这时支承构件3的工件支架 2例如相对于加工工位4位置保持不变，如用点划线所示。
另一种结构是，位于主输送路径13区域内的工件支架2通过输送 段6b，特别是交接工位8，相对于主输送路径13位置改变地转移到横 向输送路径14上。相对于主输送路径13或横向输送路径14位置改变 的支承构件3的工件支架2位置错开地旋转例如90°、180°、270°，输 送给横向输送路径14，如以点划线所示。
另一种结构是工件支架2在主输送路径13和横向输送路径14之 间位置相同和/或位置改变地转移的组合。这种类型的输送段6c，特别 是交接工位8的结构下面还要较详细地说明。输送段6a，6b内的至少 一条导轨20适宜于做得可沿至少一个，最好是多个空间方向同步和同 方向地调整。
如没有详细表示的那样，当然也存在这样的可能性，许多直接前 后顺次排列的输送工位7做成为一带有一送进装置15的结构单元，送 进装置基本上沿输送工位的整个长度延伸。
在共同说明的图3至5中以不同的视图和剖面示出输送段6a，特 别是交接工位8的结构，它使得工件支架2可以位置相同地从一横向 输送路径14转移到主输送路径13上，或从主输送路径13转移到横向 输送路径14上。按本发明的交接工位8包括由上分框和下分框25、 26构成的底框24，侧壁在它们之间延伸，并至少部分围成一支承至少 一个、特别是多个调整装置31的支座32。交接工位8的支承构成本 身的结构单元的支座32的、大致做成正方形的底框24为了装配和维 修等等方便在侧壁区域内具有一大致矩形的通道口。模块化制造的支 座32具有一平行于输送平面19分布的并与底框24的下分框25可拆 卸地固定的多角形，特别是八角形支承板33和垂直于它布置的导向元 件34，特别是导向杆35。
支座32连同调整装置31构成一可更换的与底框24连接的结构单 元36，它作为待维护的单元可从底框24中取出，并可在最短时间内 通过储存的另一结构单元36重新换入底框24。由此将由维修工作、 保养工作等等引起的费用高昂的停机时间减小到最低限度。
一第一中心轴线37平行于并在横向输送路径14的相互面对面的 导轨20或导向板21之间分布，一朝向它并平行于和在主输送路径13 的相互面对面的导轨20或导向板21之间分布的另一中心轴线38垂直 于第一中心轴线布置。与两条中心轴线37和38的共同交点离开一定 距离并平行于它们分布的侧面区域39通过对角线与中心轴线37、38 错开设置，并围成相互平行分布的侧中间区40。
在支承板33的侧中间区40的外边缘区域内设置从支承板33出发 向台面板18方向延伸的大致成条状的支承元件41，它们通过可拆卸 的固定装置与支承板33连接。在支承元件41的背向支承板33的末端 区域内在两个相邻的支承元件41之间沿平行于中心轴线37、38方向 延伸一配设于调整装置31的操作和/或锁紧装置42的间隙补偿装置 44。每个调整装置31，特别是高度调整装置43至少配设一个间隙补 偿装置44，以便进行工件支架2和导轨20或导向板21之间的间隙补 偿和加工误差补偿。对于间隙补偿装置44的更详细的结构和工作原理 在图15和16中再作详细说明。
对于工件支架2的送进运动在输送段6a内，特别是交接工位8内， 设有至少两个通过驱动装置45并在中间连接一传动装置46的情况下 连续地循环的驱动机构47。驱动装置45直接通过可拆卸的固定装置 与底框24、适宜于与下分框25连接。具有一驱动部分48和多个输出 部分49、50的传动装置46适宜于以相同的圆周速度按相应于送进速 度技术特征的规定驱动环形带状的构成送进装置15、51的驱动机构 47。一同步驱动的可通过一调整元件，特别是气缸、液压缸等等调整 的，特别是高度可调的送进装置15、51在工件支架2驶入输送段6a 期间处于一下降的位置，使得始终只有一个驱动机构47，特别是齿形 带，与工件支架2的和齿形带的齿相配的齿啮合。
输送段6a可送进的，特别是可抬升的送进装置15、51分别平行 于主输送路径13和横向输送路径14的输送方向-按箭头16-分布。 如在本实施例中所示，主输送路径13和横向输送路径14，从而还有 送进装置15和51相互垂直布置。送进装置15、51包括多个反向滚轮 52和至少一个驱动滚轮53，以使连续的驱动机构47转向。齿形带不 管是在朝向反向滚轮52或驱动滚轮53的一侧还是在背向它们的一侧 上都设有齿。为了安装送进装置15、51台面板18具有沿平行于主输 送路径13和横向输送路径14的-按箭头16-输送方向的方向的槽形 孔54，送进装置15、51，特别是驱动机构47，伸入此孔内或穿过此 孔。
为了工件支架2与送进机构15、51的驱动连接两个送进装置15、 51之一要不抬升到一突出于输送平面19的位置，要不下降到位于输 送平面19以下的位置。从而假如可能的是，送进装置15、51可以在 一基本位置突出于输送平面19，而在通过工件支架2触发一控制信号 后两个送进装置15、51之一便下降。作为另一种选择，在一基本位置 两个送进装置15、51也可以位于输送平面19之下，并在通过工件支 架2触发一控制信号后两个送进装置15、51之一上升，并在工件支架 2的还要较详细地说明的驱动装置与驱动机构47嵌合以后工件支架2 直线向前运动。在这里应该指出，送进装置15在输送工位7区域内适 宜于始终突出于输送平面19。由此对于送进装置15的上升不需要附 加的调整元件。
驱动装置45、传动装置46以及送进装置15、51在现有技术中已 经普遍应用。驱动装置45当然可以仅仅由由现有技术已知的电动、气 动、液压驱动装置，特别是电动机、摆动驱动装置等等构成。作为电 动驱动装置首先可有利地采用标准电动机，例如异步电机、步进电机、 伺服电机等等。
传动装置46的传动箱壳体55设置在一设置在支承板33上的被驱 动部分48穿过的缺口56内，并通过固定装置与它可拆卸地固定。传 动装置46安装在做得绕中心轴线37、38对称的分别面对面的调整装 置31之间，这有利于输送段6a或交接工位8的整个结构尺寸的减小。 驱动装置45的中心轴线57相对于传动装置46的驱动轴的中心轴线 58同心分布。在传动装置46的传动箱壳体55的与驱动部分48相对 的侧面上安装一电动和/或气动或液压的控制模块59，它通过一条或多 条连接线60与一电动和/或气动和/或液压的中央能量供给单元61控制 连接。
为了在必要时改变沿垂直于输送平面19方向分布的相互面对面 的可同时调整的导轨20或导向板21的调整运动或调整路程，调整装 置31或高度调整装置43的基体62配设至少一个高度限制装置63。 高度限制装置63内置和/或安装在台面板18上，并在背向输送平面19 的底面上包括至少一个安装在一凹坑内的止挡元件64，它可通过一从 输送平面19向底面方向突起的孔沿其纵长方向改变长度或移动等等， 相互面对面的导向板21的进给通过由基体62形成的止挡面65限制。 止挡元件64位置确定地固定在其调整好的相对位置上。高度限制装置 63可通过可远距离操纵的调整元件调整，使得可以沿垂直于输送平面 19方向可自由调整地进行高度调整，使得交接工位8做成例如用于焊 接工作的升降工位。在高度调整期间送进装置15、51高度发生变化， 此后工件支架2始终与确定工件支架2位置的送进装置15、51驱动连 接。
在共同说明的图6和7中以不同视图和局部剖视图示出包含支座 32和调整装置31的结构单元36。上面已经提到，配备支承调整装置 31的导向元件34的支承板33做成八角形。在侧中间区域40的边缘 区域内设有垂直于支承板33布置的支承元件41，间隙补偿装置44在 支承元件之间沿平行于中心轴线37和38的方向延伸。调整装置31的 一大致棱形的导向滑板66在其可纵向移动地支承的导向元件34之间 延伸，其高度67至少略小于导向元件34包括导向板21的调整行程的 长度68。安装在在纵剖面内大致做成U形的导向滑板66上的、差不 多十字形的基体62通过可折卸的固定装置，特别是螺钉、螺栓等等与 导向滑板连接，其中给包括一调整杆69的基体62配设至少一个操作 和/或锁紧装置42。调整装置31的高度调整装置43包括导向滑板66 和安装在它上面的基体62，这里给基体配设操作和/或锁紧装置42。
支承板33在侧面区域39内分别具有相互对齐的沿侧面区域39一 部分延伸的缺口70，它们做得用来安装实现导轨20或导向板21沿垂 直于输送平面19的方向的高度调整的伺服驱动装置71。适宜于通入 压力介质的伺服驱动装置71或构成它的直线驱动装置、如气缸、液压 缸或电动伺服驱动装置71，假如电动直线驱动装置等等通过可拆卸的 固定装置与支承板33不可运动地连接。伺服驱动装置71适宜于相对 于支承导向滑板66的导向元件34沿支承板33的边缘区域方向错开地 设置。设一在导向滑板66和伺服驱动装置71之间沿平行于输送平面 19(没有再画出)的方向延伸的大致板状的支承板72，以将伺服驱动装 置71的调整运动传递到导轨20或导向板21上，导向板的第一个末端 区域与伺服驱动装置71的活塞杆73的一个自由端连接，在其朝向导 向滑板66的另一个末端区域上安装或支承导向滑板66。为此在纵剖 面内大致做成U形的导向滑板66具有一在导向部分区域74内平行于 输送平面19分布的支承面75，它至少在局部区域与支承板72重叠。
如由图7可更清楚地看到，操作和锁紧装置42安装在基体62上， 使得在伺服驱动装置71沿垂直于输送平面19方向做调整运动时，包 含导向滑板66和与它连接的基体62的高度调整装置43和操作和/或 锁紧装置42移动或上升或者下降。调整装置31具有导向滑板66、基 体62和操作和/或锁紧装置42，其中每个部件单独构成一模块，它和 至少另一个模块可拆卸地和位置固定地相互连接。操作和/或锁紧装置 42的另一个伺服驱动装置76直接地并相对于伺服驱动装置71错开地 安装在基体62上，并和伺服驱动装置71一样例如通过气动缸、液压 缸或电动直线驱动装置等等构成。包括操作元件77的操作和/或锁紧 装置42安装在间隙补偿装置44和基体62的调整杆69之间，并在必 要时做得可沿平行于输送平面19(没有再画出)的方向至少略微移动。 大致U形的操作元件77具有一L形横截面。
伺服驱动装置71、76配备由现有技术已知的应答机构78和连接 元件79，以控制伺服驱动装置并交替地给伺服驱动装置71和76通入 压力。伺服驱动装置76和伺服驱动装置71一样同时通入压力介质， 使得一对面对面的导向板21同时沿平行于输送平面19的方向相互相 向运动。
每次两个相互面对面的支承导向板21的调整装置31至少在工件 支架2即将驶入输送段6a或交接工位8之前通过配设于调整装置31 的高度调整装置43的伺服驱动装置71同时操作，特别是同时通入压 力介质。每个导向滑板66具有多个，特别是两个相互分开的用来给伺 服驱动装置71进气和排气的连接元件79，其中连接管80与中央的气 动供给单元61管路连接，并通过设置在导向滑板66上的流动通道81 将压力介质分配到分配通道82内。对于这种应用适宜于形成两条分配 通道82和一条流动通道81。为了相互面对面的调整装置31的各个相 互面对面的伺服驱动装置71的流通连接分配通道82在中间连接另一 连接元件83和一连接管道84的情况下分别与用于伺服驱动装置71的 排气和进气的连接元件79之一流通连接。
通过两个通入压力介质的伺服驱动装置71一定程度的并联现在 基本上可以使垂直于输送方向-按箭头16-相互离开一定距离并相互 平行分布的导向板21通过对伺服驱动装置71通入压力介质同时上升 或下降。设置在导向滑板66上的另一个连接元件79同样通过流动通 道81与垂直通道82流通连接，并同样给调整装置31相互面对面的伺 服驱动装置71供能。
用于各个调整装置31进气和排气的连接元件79相互流通连接， 并分别通过一中央连接管80(没有再画出)在中间连接一没有具体画出 的开关和/或控制阀，特别是换向阀，例如二位四通(4/2)换向阀、三位 五通(5/3)换向阀等等的情况下与电力的和/或气动的或液压的中央供 能单元61(未画出)管道连接。
为了给伺服驱动装置76供给压力介质它同样通过连接管80并在 中间连接未画出的控制阀的情况下与供能单元61管道连接。这种类型 的控制连接和各个控制元件的结构，例如控制阀、伺服驱动装置71、 76等等在现有技术中已经广泛使用。
为了看得更清楚起见在图8至12中以不同的视图较详细地示出了 调整装置31的高度调整装置43和操作和/或锁紧装置42，其中对于同 样的零件采用同样的图形标记或同样的构件号，并且在整个说明书中 包含的公开内容可以转移到同样的零件和同样图形标记或同样的构件 号上。
装在导向滑板66上或与它可拆卸地连接的大致十字形的基体62 具有相对于其纵长方向侧向突起的凸肩85和一沿基体62纵向分布的 凸台86。在中心筋条87和相互面对面的凸台85之间形成至少一个在 基体62厚度88的一部分上的大致U形的构成一摆动支架89的凹坑， 高度调整装置43的叉形调整杆69的至少一部分伸入此凹坑内。适宜 于形成两个相互离开一定距离的摆动支架89。U形的横截面大致做成 L形的调整杆69可绕一平行于输送平面19分布的回转轴90并沿一垂 直于摆动轴纵向分布的轴线移动和摆动。高度调整装置43的纵向中心 轴线91平行于在该图中未画出的导向元件34并垂直于输送平面19分 布。大致做成L形的调整杆69的较短的臂92配设于摆动支架89，并 通过至少一个穿过臂92上的孔的支承元件93可摆动地支承。支承元 件93可以例如由螺纹销等等构成。
适宜于在相互面对面的摆动支架89的区域内设置大致垂直于臂 92布置的并向一在图中未画出的台面板18方向伸出的臂94，可更换 的导向板21与它位置固定地连接。导向板21的可拆卸的固定可通过 各种现有技术中已知的可拆卸连接装置，例如螺钉等等进行。在中心 筋条95和用来固定调整杆69的导向板21的相互面对面的臂94之间 形成用来安装绕一转轴97支承的支承元件98的大致U形的凹坑96。 支承元件98最好由滚动轴承99，特别是向心球轴承构成。
在基体62，特别是凸台86和调整杆69之间设有至少一个特别是 多个弹性复位元件100，它们逆进给运动方向一按箭头101-作用在工 件支架2上。复位元件100可以由各种现有技术中已知的弹柔性弹簧 件，例如压力弹簧、碟形弹簧等等构成。复位元件100由设有螺纹结 构的螺栓件102位置确定地支承。由此复位元件100的有效弹簧长度 在某些情况下可以改变。基体62，特别是凸台86，包括至少一个止挡 或间隙补偿装置103，它限制调整杆69的调整行程，从而限制-如图 7中所示-在两个相互面对面地移出的导轨23或导向板21之间的平 行于输送平面19测量的净距104。
适宜于每个调整装置31配备一个这种类型的止挡和间隙补偿装 置103。由此现在起可以，一方面补偿导向板21之间的净距104和在 某些情况下出现的导向装置105或构成它的导向滚轮106和/或导轨20 的加工误差，另一方面进行导向板21相对于安装在输送段5或输送工 位7上的导向板21的校正或调整，使它们在纵向相互对齐地设置。在 最简单的情况下止挡和间隙补偿装置103可以由至少一个设置在调整 杆69的凸台86和中心筋条95区域内的螺钉螺孔结构构成。通过改变 螺钉螺孔结构的拧入深度可以调整由止挡面107限制的平行于输送平 面19方向的调整行程。如在该结构中所示，止挡面107由高强度螺钉 螺母构成。
各个相互面对面的调整装置31的调整行程这样地选择，使得导向 板21与工件支架2的导向机构106基本上形锁合地相互嵌合。为了导 向机构106相对于导轨20的运动，特别是滚动导轨20和导向机构106 之间所需要的摩擦锁合小到基本上可忽略不计。工件支架2的导向机 构106设有一槽形凹坑108，以使垂直于输送方向-按箭头16-相互 离开一定距离的导轨20嵌入此凹坑内，这里在至少一个输送段6a、 6c或在交接工位8内至少一条导轨20可由处于工件支架2外形轮廓 之外的静止位置-如图11中所示-借助于调整装置31的高度调整装 置43上升到处于输送平面19之上的位置，如图12中所示，并做得可 通过操作和/或锁紧装置42垂直于导轨20的纵向调整到一嵌合位置- 如图10中所示-以便与导向机构106的凹坑108嵌合。通过导轨20 与至少一个导向机构106的嵌合促使工件支架2沿导轨20强制导向。
相互成一角度分布并沿导向机构106轴线方向逐渐缩小的导向面 109围成导向机构106的凹坑108。可嵌入导向机构106的槽形凹坑 108内的导轨20至少部分区域具有与凹坑108互补的导向面110。导 轨20在输送段6a、6c内同时同方向调整，以嵌入导向机构106凹坑 108的倾斜的导向面109之间。当然导向面110也可以由至少在导轨 20厚度的一部分上延伸的圆弧、特别是半径构成。在圆弧拐点处的切 线平行于导向机构106的导向面109分布。槽形凹坑108可以具有V 形、梯形等等的横截面，其中导向板21在嵌合位置离凹坑108的槽底 至少有一小的距离。在凹坑108的导向面109之间所测量的角度为30° 至120°之间，最好在40°至90°之间，例如60°。导向机构106可以做 成单件或多件的，其中导向机构的部分区域可以配备具有不同性能的 涂层。例如可以采用减震和/或高强度等等的材料。以便在某些情况下 扩大应用领域，导向机构106在其横截面形状方面适宜于具有全等的 同样地倾斜分布的导向面109，由此在与工件支架2的导轨20共同作 用时在导轨之间并沿着导轨自动定心地行驶。
作为另一种选择存在这样的可能性，如没有再次画出的那样，导 轨20设有一槽形凹坑，在嵌合位置导向机构106伸入此凹坑内。工件 支架2上的导向机构106具有一与凹坑互补或朝向凹坑的中凹的横截 面形状。
在上述图形中已经示出，交接工位8具有至少一个具有止挡元件 64的高度限制装置63，其中沿垂直于输送平面19的方向的高度调整 通过一具有止挡面65的板状限制元件111限制。限制元件111可拆卸 地固定在基体62的平行于输送平面19分布的凸台86端面上。从而交 接工位8的导轨20可以与输送工位7的导轨20在垂直于输送平面19 的方向相互对齐地布置。
如前面详细说明过的那样，装在基体62上的操作和/或锁紧装置 42包括伺服驱动装置76和大致U形并在横截面内成L形的操作元件 77。为了在某些情况下需要的操作元件77的应力平衡，臂112设有一 沿平行于输送平面19方向分布的纵向槽。操作元件77的另一条垂直 于输送平面19布置的臂113设置在调整杆69和间隙补偿装置44之间。 在调整杆69上的一形成月牙形轨道的侧面114至少在臂113的部分高 度上延伸，并通过一相对于侧面114倾斜分布的在臂113的自由端区 域内的斜面115限定。
如由图11和12可见，侧向突出于调整杆69的支承元件98或球 轴承99在一静止位置和在中间位置或抬高的位置通过弹性复位元件 100的作用支承在操作元件79的斜面115上。如由图10可见，导向 板21在调整好的嵌合位置上。这时通过工件支架2驶入交接工位8触 发一信号，并传递给中央控制装置等等，控制装置分别促使两个相互 面对面的调整装置31开动。这时首先调整装置31的高度调整装置43 沿垂直于输送平面19的方向升高，其中受弹簧力作用的调整杆69或 导向板21倾斜于输送平面19向上移动，并在到达预先规定的通过高 度限制装置63限定的位置或中间位置后开动操作和/或锁紧装置42的 另一个伺服驱动装置76，操作元件77沿垂直于输送平面19的方向移 动，导轨20相互同步地相向运动。通过支承元件98或球轴承99沿斜 面115向侧面114方向滚动调整杆69向垂直于输送方向-按箭头16 -的方向摆动，直至与止挡或间隙补偿装置103的止挡面107接触。 这种方案的优点首先在于，导向板21通过操作元件77在必要情况下 可松开地固定在一第一抬升和调整好的嵌合位置上，防止回复到一下 降的静止位置。只有在操作或给伺服驱动装置76通入压力介质后操作 元件77才下降，并把支承元件98带到斜面115的区域内。然后通过 操作伺服驱动装置71使相互并联的高度调整装置43同时下降。
配设于位于侧面114对面的侧面的间隙补偿装置44可以补偿可能 出现的加工误差或由摩擦引起的支承元件99和操作元件77的磨损。
在共同说明的图13和14中以不同的视图表示棱形导向滑板66。 导向滑板66具有配备导向套116的孔117。调整装置31基本上沿在 这两个图中没有再画出的导向元件34无间隙地行驶。当然作为导向套 116可以采用所有在现有技术中已知的滑动轴承套、滚珠套等等。此 外导向滑板66做成传输压力介质的分配板118也是有利的，据此在这 种结构中适宜于可通过至少一个流动通道81给多个分配通道82同时 通入压力介质。由盲孔构成的流动通道81最多垂直于同样也做成盲孔 的分配通道82布置。当然也存在这样的可能性，即做成气动或液压分 配板118的导向滑板66与控制模块，例如换向阀，单向阀、节流阀等 等合二为一、或将它们直接装在导向滑板66上。当然也可以将控制装 置处理逻辑信息或总线信息的部分集成在导向滑板66内或直接装在 它上面。
关于电动和/或气动和/或液压分配板118的结构将与此有关的来 自WO99/09462A的详细公开内容作为本公开材料的内容。
此外导向滑板66配备用于可拆卸地固定基体62的螺纹孔119。
在共同说明的图15和16中以不同的视图示出间隙补偿装置44。 该装置包括一大致棱形的基体120，在基体上两个相互面对面的凸台 121之间设一深陷的凹坑122。两个配设于凹坑122的相互可相对调整 的调整元件123具有相互面对面地倾斜分布的楔形面或调整面124， 使得通过沿至少相对于楔形面或调整面124倾斜分布的方向施加一压 力可沿调整元件123轴线方向调整一固定法兰125。固定法兰125具 有大致成T形的横截面，并至少局部卡入设置在操作和/或锁紧装置 42(没有再画出)的操作元件77上的缺口内。从而建立操作元件77和 间隙补偿装置44的固定法兰125之间的形锁合连接。
如在该实施例中所示，通过设置在基体120上的配备螺钉螺孔结 构的螺纹销126施加压力或调整力，并通过它们可以在调整元件123 之间相对调整，可施加至少一个调整力的调整元件123适宜于在其高 度的一米处设一纵向槽127，一固定和/或定心元件128，特别是一螺 钉结构的自由端伸入此槽内。调整力适宜于垂直于固定法兰125的调 整运动布置，使得由于在施加调整力的调整元件123上设有纵向槽127 并通过设置倾斜的楔形调整面124使两个调整元件123相互可以作相 对调整，从而可以改变固定法兰125的调整行程。由于可以改变固定 法兰125的调整行程可以补偿由于加工引起的误差或由于摩擦造成的 磨损产生的间隙。
间隙补偿装置44的另一种结构是，在基体120和至少一个调整元 件123之间设置弹性复位元件，它以规定的压紧力使固定法兰125作 用在操作和/或锁紧装置42的操作元件77上和调整杆69的支承元件 98上，从而自动进行间隙补偿。当然也可以通过所有在现有技术中已 知的气动或液压或电动等等伺服驱动装置施加压力或调整力，以调整 固定法兰125的调整行程。
在图17中示出另一个输送段6c，特别是交接工位8，其中工件支 架2地点相同或位置相同地或者位置变化地继续传送给另一个输送段 5，特别是输送工位7。按本发明的交接工位8包括由下分框和上分框 25、26构成的底框24，侧壁在它们之间延伸，并至少局部围成支承至 少一个，特别是多个调整装置31的支座32。大致做成正方形的交接 工位8的底框24在侧壁区域内具有大致矩形的通道口，以便于装配和 维修等等。模块化构造的支座32具有平行于旋转工作台29的输送平 面19分布的、与底框24的下分框25可拆卸地固定的多角形、特别是 八角形支承板33，和垂直于它布置的导向元件34或构成它的导向杆 35。旋转工作台29可旋转地安装在设置在台面板18上的孔30内。支 座32和调整装置31构成一可更换的与底框24连接的结构单元36。 在支承板33的侧中间区40的外边缘区域内设有从支承板33出发向旋 转工作台29方向延伸的大致成带状的支承元件41，它们通过可拆卸 的固定装置与支承板33连接。通过固定装置与支承元件41可拆卸地 连接的旋转工作台29在平行于输送方向-按箭头16-的方向具有由 送进装置15、51穿过的孔54。送进装置15、51包括反向滚轮52和 驱动滚轮53，连续的驱动机构47绕它们反向。驱动机构47例如可以 由双面带齿的齿形带构成。两个送进装置15、51通过驱动装置45并 在中间连接传动装置46的情况下分别以相同的圆周速度驱动。为了达 到尽可能小的结构尺寸，传动装置46适宜于由行星齿轮传动箱构成， 它具有驱动部分48和输出部分49、50，其中输出部分49、50做成用 于送进装置15、51的驱动轮53。这种类型的基本上不需保养的传动 装置46是现有技术中众所周知的。
为了给与支座33相连的旋转工作台29施加一旋转运动，支座33 和安装在它上面的调整装置31可旋转地支承。一设置在绕中心轴线 58同心旋转的支座33的凸肩129和一与下分框25连接的底板130之 间的支承装置131支承整个结构单元36。这种类型的承受重载的轴承 已经是普通的现有技术，可以例如由双列径向深沟球轴承等等构成。 例如在切削加工过程等等中出现的、特别是平行或倾斜于输送平面19 作用的力或扭矩的大部分通过导向板21和调整杆69直接传递到相互 面对面的基体120和支承元件41上。
一与用于工件支架2的送进运动的驱动装置45错开设置的同样与 底框24连接的用于位于旋转工作台29上的工作支架2(在本图中未画 出)的旋转运动的驱动装置132与一和支座33连接的驱动机构133传 动连接。为了将驱动装置132的驱动力矩不打滑地传递到驱动机构133 上适宜于采用一圆柱齿轮-齿形带装置。当然驱动装置132可以由所 有现有技术中已知的电动机，例如异步电机、步进电机、伺服电机等 等构成。驱动装置132同样可更换地与底框24连接。
在采用异步电机时摆动行程通过机械止挡元件限制。但是这里只 能实现预先规定的摆动行程。作为另一种选择通过采用步进电机或伺 服电机可以实现转台29或工件支架2的任何任意的可通过编程装置自 由编程的位置或任何摆动行程。
构成调整装置31的高度调整装置43和操作和/或锁紧装置42的 结构构成以及构造可以从此前说明过的图形中得到。
图18中示出输送段6b或交接工位8的另一种实施方案。这种结 构使工件支架2可以以变化的位置转移到输送段5或输送工位7之一 内。此交接工位8具有沿平行于输送方向-按箭头16-的方向和沿与 它垂直的方向两条相互离开一定距离并位置固定地与一旋转工作台29 连接的导轨20或构成它们的导向板21。它们通过固定装置可更换地 与旋转工作台29连接。做成多角形的，特别是八角形的，在侧中间区 40的外边缘区内支承支承元件41的支承板33通过设置在支承板33 和底框24的下分框25不可运动地连接的底板130之间的支承装置131 可旋转地支承。台面板29通过支承元件41与支承板33连接，使得在 开动驱动装置132时将扭矩传递到驱动机构133上，旋转工作台29摆 动一规定的调整行程。设有同心地绕中心轴线58的环形凸肩129的支 承板33与驱动机构133运动连接，从而将驱动装置132的扭矩传递到 旋转工作台29上。
穿过旋转工作台29上的孔54的送进装置15在中间连接设置在支 承板33上的缺口56内的传动装置46的情况下与驱动装置45驱动连 接。送进装置15包括反向轮52和驱动滚轮53，连续的驱动机构47 绕它们反向。这里驱动滚轮53由传动装置46的输出部分45构成。安 装在上分框26上的台面板18配备一安装圆形旋转工作台29的孔30， 其中旋转工作台29离台面板18的支承面至少一小的距离。这个距离 做得可通过支承装置131的安装尺寸预先规定。
在交接工位8内的送进装置15配设一调整元件，特别是一气动缸、 液压缸等等，它使驱动机构47沿垂直于输送平面19的方向送进，并 和与工件支架2的驱动机构相适应的驱动机构47嵌合。
在共同说明的图19和20中以侧视图和剖视图示出调整装置134 的另一种实施方案。调整装置134包括一大致棱形的基体135，它在 一位于输送平面19对面的一侧上配设一可回转地支承一伺服驱动装 置136的可更换的固定元件137。由一直线驱动装置构成的伺服驱动 装置136在一朝向固定元件137的末端区域内设有一由一回转榫轴穿 过的锁紧板，使得伺服驱动装置136可绕一平行于输送平面19分布的 轴线138回转地支承。伺服驱动装置136活塞杆的自由端与调整杆140 的突起部分139绕一回转轴141可回转支承地连接。调整装置134的 可通过伺服驱动装置136操纵的调整杆140分别配备至少一个，适宜 于多个，例如两个沿垂直于输送平面19方向重叠设置的镜像对称的月 牙形导轨142。至少一个支承元件143，特别是滚动轴承，支承在月牙 形导轨142上。月牙形导轨142第一个相互平行分布的分区做得相对 于输送平面19至少略微倾斜地分布。月牙形导轨142的沿垂直的调整 方向连接在倾斜的分区上的另一分区垂直于输送平面19分布。支承导 轨20的调整杆140做得可克服弹性复位元件的作用从静止位置沿平行 于月牙形导轨142的分区的倾斜度的方向摆动或移动到嵌合位置，以 便与导向机构106(在此图中未画出)的凹坑108嵌合。逆调整方向作用 的复位元件优先由至少一个弹簧装置，特别是拉簧构成，它设置在基 体135和调整杆140之间。配设于月牙形导轨142的支承元件143相 互离开一定距离重叠地侧向固定在基体135上。为了调整杆140的侧 导向和纵导向它设置在至少两个固定在基体135上的导向件之间。在 静止位置伺服驱动装置136的纵向中心轴线至少略微倾斜于垂直于输 送平面19分布的轴线，相反在嵌合位置纵向中心轴线垂直于输送平面 19布置。
如果给伺服驱动装置136通入压力介质，那么活塞杆便移出，在 静止位置时位于垂直于输送平面分布的分区内的支承元件143沿垂直 的分区滚动。这时调整杆140垂直移动。在倾斜的分区内调整杆140 通过支承元件143沿该分区的滚动在平行和垂直于输送平面19的方向 移动。对于调整起决定性作用的分区由倾斜的分区构成，相反垂直的 分区基本上只决定静止位置，因此只能在垂直方向作小的调整。
在共同说明的图21至23中以不同的视图示出工件支架2。两个 相互平行地分布的纵侧面145相隔一宽度144，纵侧面相对于隔开一 长度146的横侧面147成直角分布。工件支架2适宜于具有相同的长 度146和宽度144。与纵侧面145和横侧面147成直角分布的底面148 设有导向装置105或构成它的导向机构106和驱动机构149。配设于 送进装置15、51的相互交叉的驱动机构149设有与驱动机构47或齿 形带互补的横截面尺寸。设置在工件支架2底面148上的齿形元件构 成驱动机构149。在顶面和底面148之间垂直于它们延伸的纵侧面145 和横侧面147在位于底面148附近的边缘区域内通过倾斜于底面148 分布的侧面150限定。侧面150平行于朝向工件支架2的导向板21的 导向面110分布。工件支架2的底面148和顶面平行于输送平面19分 布。
在离纵侧面145和横侧面147一定工相互平行分布的驱动机构149 之间设有构成导向装置105的导向机构106。适宜于在每个纵侧面145 和横侧面147的区域内相互离开一定距离地设置至少两个、特别是多 个导向机构106。绕一垂直于底面148分布的轴旋转的导向机构106 安装在设在底面148上的圆柱形凹坑内，因此不突出于工件支架2的 厚度。用这种方法可以造成一结构紧凑的高承载能力的工件支架2。 导向机构106的布局构成一正方形。
工件支架2在其每个拐角区上适宜于在倾斜的侧面150上配备刮 油和/或润滑元件151，它们擦过导向板21的导向面110。刮油和/或润 滑元件151由含油的塑料构成。
当然也存在这样的可能性，即驱动机构149构成一本身的结构单 元并装入为此设置的在整个宽度144和/或长度146上延伸的孔内。它 们可以由所有在现有技术中已知的材料，例如金属、非金属材料或塑 料、纤维(强化)塑料等等构成。这个形成一自身的结构单元的驱动机构 149适宜于通过形锁合和/或力锁合的连接元件与工件支架2可拆卸地 连接。
此外工件支架2在底面148上适宜于在拐角区域内设置数据载体， 如在图21中以点划线所示，以不会弄错地识别工件支架和不会弄错地 识别它在输送段5、6内的位置或地点。每个工件支架2适宜于具有四 个设置在拐角区域内的数据载体，它们分别具有自身的识别代码，它 由设置在输送段5、6内的阅读和/或存储工位识别并在中央控制单元 内检验。这里特别有利的是，通过设置数据载体可以将工件支架2带 到生产设备1中的任意位置，其中工件支架在驶过一阅读和/或储存工 位以后首先记录和识别。通过工件支架2数据载体不会弄错的代码可 以确切地确定位置或地点，接着将信息传递给控制单元，并与一规定 数值，例如工件支架2的理论位置比较。在例如工件支架实际位置与 理论位置有偏差时便触发至少一个指令，以控制输送工位和交接工位 7、8。接着工件支架2在其位置上通过工件支架的一次或多次移动通 过一个或多个交接工位8输送到对于其加工所需要的位置或地点上， 由此可以避免不必要的和成本高昂的停机时间。
如在该实施例中所示，导向机构106由导向滚轮构成，它设有一 由做得相互成一角度的互补的导向面109围成的槽形凹坑108，通过 调整装置31操纵的导向板21-如图3中所示-基本上形锁合地嵌入 此凹坑内。在两个相互面对面的导向板21之间并沿其高度和侧面方向 移动的工件支架2仅仅用导向机构106的导向面109支承在导向板21 的导向面110上。在底面148和输送平面19之间适宜于形成一小的垂 直距离152。送进装置15、51必须至少移动这个距离加上驱动机构47 的齿形高度。
在图22和23中示出用来在驱动机构47和工件支架2的驱动机构 149之间传递送进运动的送进装置15的另一种结构。驱动机构47或 齿形带在朝向工件支架2底面148的顶面153上、工件支架2在底面 148上具有带状连接元件154、155，它们分别形锁合和/或力锁合地安 装在自身的安装面156上。连接元件154具有许多带有至少略微有弹 性的可挠曲的凸起158的连接部分157，其中连接部分157以优良的 方式设置在一做成平面的基体159上。驱动机构47适宜于做成多层的， 其中一层构成连接元件155的基体159，在其表面上设置许多至少倾 斜于一支承它们的安装面156布置的连接部分157。连接部分157在 其表面上具有均布设置的并突出于它的略微弹性地挠曲的凸起158。 可垂直于输送平面19调整的送进装置15、51使相互面对面的连接元 件154、155基本上形锁合地相互嵌合，其中连接元件154、155可在 其任何相对位置相互结合。
通过可相互嵌合的连接部分157的许多弹性挠曲的凸起158或弹 性挠曲的表面在连接的固定的嵌合位置送进装置15、51和工件支架2 的驱动机构149相互嵌合连接，并通过送进装置15、51的旋转运动使 工件支架2产生直线运动。在连接元件154、155的纵向和/或宽度方 向相互离开一定距离的连接部分157具有一圆锥台(截锥)形横截面形 状，它在表面的圆周上具有至少一个，特别是多个在纵向相互隔开一 定距离并径向环绕的凸起158。凸起158具有一多角形，特别是三角 形、梯形等等的横截面。例如弹性挠曲可逆的凸起158的相互倾斜设 置的侧面沿径向越来越缩小，距离越来越大。当然连接部分157的表 面也可以用具有不同表面粗糙度或表面构造的-如在该图中示意示出 的那样-涂层覆盖。如由此图所见，连接元件154、155各自做成单件 的和材料统一的。当然它们也可以做成多件的，并由具有不同性能， 例如强度、弹性模量等等的材料构成。两个连接部分154、155适宜于 做得具有同一种材料，特别是热塑性聚合物。当然也存在这样的可能 性，即两个连接部分154、155之一由一具有另一种强度和/或韧性的 塑料，特别是热塑性聚合物构成。
连接元件154、155当然可以用所有在现有技术中已知的连接方法 或连接手段，例如焊接、粘接或在某些情况下铆接、螺钉连接等等与 各个构件连接。
还应该指出，连接元件154、155被大大简化并以大大放大的视图 和出于看得更清楚的原因在图中仅仅画出少的连接部分157。而连接 元件154、155更多的是配备许多连接部分157。
当然连接元件154、155可以具有所有由现有技术已知的几何形 状、结构和尺寸。
如上所述，工件支架2在输送段6a、6b、6c内的定位通过一控制 单元进行。当然也存在这样的可能性，即在输送段6a、6c内另一个相 对于已调整的导轨20垂直分布的导轨20升起，并起机械止挡元件的 作用。另一种结构是，在输送段6a、6c的至少一个或交接工位8内在 工件支架2驶入交接工位8时一导轨20对于嵌合位置已经调整好，并 只需要调整一与它平行分布的导轨20，或者对于工件支架2的定位用 作止挡元件。
上面已经提到，许多前后顺次设置的输送工位7做成储存或缓冲 行程，在它里面可以同时存放一个或多个工件支架2，其中在沿输送 方向-按箭头16-设置在输送工位7后面的交接工位8中的至少一个 工件支架在松开后，因此当设置在设置前面的工件支架2后面的工件 支架2离开交接工位8时开始工作，而沿输送方向-按箭头16-设置 在后面的工件支架2在输送工位7内继续输送一一定的路程。
当然也存在这样的可能性，即储存和缓冲行程构成一共同的结构 单元，它在其长度上具有两条相互离开一定距离并相互平行分布的导 轨20和一设置在它们之间的带有连续循环驱动机构17的导向装置15。 这里应该指出，送进装置15、51在某些情况下可以有两个回转方向， 由此输送方向-按箭头16-也可以沿反方向进行。支承许多前后顺次 排列并相互至少离开一小的距离的工件支架2的储存和缓冲行程可以 将工件支架2按节拍并位置准确地输送给设置在它们后面的交接工位 8。通过工件支架2与送进装置15力锁合和/或形锁合的相互嵌合，前 后顺次排列并相互离开一小的距离地设置的工件支架2相互刚性连 接，因此为了提高生产设备1的生产率，控制单元用来使工件支架2 连续地输入或输出储存和缓冲行程。
在图24中示出两个直接前后顺次排列的输送段5、6a、6b、6c和 构成它们的输送工序7和交接工位8的部分区域连同配设于它们的送 进装置15、51。支承构件3的工件支架2与至少一个送进装置15或 在过渡区内与两个沿纵向相互离开一定距离的送进装置15驱动连接， 并沿输送方向-按箭头16-定位和在某些情况下按节拍输送给其他输 送段5、6a、6b、6c。输送装置15、51具有多个可旋转地支承在一框 形件161上的反向滚轮52和与驱动装置45驱动连接的驱动滚轮53。
环绕驱动滚轮53和反向滚轮52的连续的驱动机构47由双面制有 齿的齿形带构成。齿形带朝向工件支架2的顶面153由许多沿纵向通 过带动机构162相互分开的作用机构163构成。与齿形带相配的驱动 机构49在工件支架2的底面148上均匀地设置通过带动机构164相互 分开的嵌合机构165。相互协调的带动机构162、164和嵌合机构163、 165在节距、齿宽、齿高、齿间宽、齿形角、齿顶高等等方面具有相 同的几何形状。在齿形带的嵌合机构163与驱动机构149的带动机构 164相连接的嵌合位置仅仅相互倾斜分布的齿轮廓相互接触。
为了使工件支架2从第一输送段5的第一送进装置15位置准确无 冲击地转移到另一个输送段5、6a、6b、6c的另一个送进装置15，需 要两个相互独立地驱动的送进装置15同步地驱动。两个驱动装置45 适宜于通过一连接线，特别是总线，与中央控制单元166相互连接， 并通过控制单元传递对于控制或调节送进装置15所需要的指令和/或 数据组。这种类型的由现有技术已知的具有很高定位精度的驱动装置， 特别是伺服电机、步进电机等等，配备一增量发生器、编码器，以确 定驱动机构47或至少一个带动机构162或嵌合机构163的位置。通过 储存在控制单元166内的调节或计算算法，例如欧拉矩阵(neurale Netze)、Fuzzy逻辑等等可以在任何时刻确定驱动机构47的相对位置， 并用来调节连接在后面的其他驱动装置45。
以规定的圆周速度运转的驱动机构47抓住从安装在前面的输送 段5驶来的工件支架2，并在某些情况下至少短时间地与一送进装置 15形锁合地驱动连接。通过驱动机构47无打滑的驱动和驱动机构47 与驱动机构149无打滑的相互嵌合可以达到小于0.1mm的高的定位精 度。在带动机构164之间测量的距离167适宜于在两个驱动机构47之 间通过驱动机构149节距175的多倍构成。
可调出地储存在控制单元166的一存储器内的理论参数，例如位 置、转速、送进速度等等的理论值与实际参数，例如第一送进装置15 驱动机构47的位置的实际值，相比较并在某些情况下在有偏差时加以 补偿。接着其他送进装置15的实际参数，例如驱动机构47位置的实 际值，根据调整好的理论值，例如设置在前面的第一送进装置15位置 的理论值，通过改变其他送进装置15的驱动机构47的转速或送进速 度进行补偿。在两个送进装置15的位置相互检验以后驱动装置45， 从而还有驱动机构47可以同步，因此以相同的转速驱动。设置在沿输 送方向-按箭头16-前后顺次设置的反向滚轮52之间的至少一个复 位装置168通过弹性复位元件169克服工件支架2和构件3的重力的 作用预先调整好。此外复位装置具有一包括一滑动面170的滑板171， 齿形带以底面局部支承在此滑板上。
在齿形带的嵌合机构163和工件支架2的嵌合机构165相遇时浮 动地支承的滑板171沿垂直于输送方向-按箭头16-的方向并克服弹 性复位元件169的作用移动。借助于至少一个传感器172测量此移位 并传送给控制单元166。传感器172当然可以通过现有技术中所有已 知的传感器，例如电容式传感器、距离传感器等等构成。
由输送段5的第一送进装置15中驶出的工件支架2到达另一输送 段5的另一送进装置15的入口区173。如嵌合机构163和165相遇， 那么复位装置168，特别是滑板171，偏移一齿高。由此通过传感器 172向控制单元166传送一信号或指令，并促使另一送进装置15的驱 动装置45改变其转速，使得由于第一送进装置15和另一送进装置15 的高度差，使嵌合机构的各个嵌合机构163和齿形带的带动机构164 相互形锁合地嵌合，工件支架2平稳地向前运动。在嵌合机构163和 带动机构164相互嵌合后复合装置168重新回到其起始位置。当然另 一送进装置15的转速可短时间地相对于第一送进装置15的转速提高 或降低。如果两个复位装置168都位于其原来的起始位置，因此滑板 171在平行于输送平面19的方向，那么送进装置15的两个驱动装置 45同步驱动，使得工件支架2通过嵌合机构163、165形锁合地相互 嵌入带动机构162、164继续运动，而在工件支架2内不引起过大的应 力。
传感器172通过现有技术中已知的连接线、例如总线系统或三线 制，与控制装置166连接。当然也存在这样的可能性，即仅仅通过送 进运动使嵌合机构163自动嵌入带动机构164内。
另一种实施方案是，通过在台面板18或旋转工作台29等的规定 部位上设置测量移动路程的传感器172，特别是玻璃线纹尺的方法， 确定接近第一送进装置15或从第一送进装置15中移出的工件支架2 的位置，并在测出工件支架2的实际位置后求出驱动机构47，特别是 构成它的嵌合机构163和/或带动机构162的实际位置，并根据规定的 理论位置改变驱动机构149，特别是构成它的嵌合机构165和/或带动 机构164的参数。通过由玻璃线纹尺构成的路程测量装置和送进装置 15、51的控制技术的功能结合可以在相当于工件支架2上的驱动机构 149的节距174多倍的距离167变化时改变送进速度，以便自动地嵌 合。
当然例如也可以，通过至少一个带动机构162的侧面轮廓测量驱 动机构149相对于另一送进装置15的驱动机构17、47的相对位置并 传输给控制单元166，然后它请求另一送进装置15的驱动装置45，这 样地改变驱动机构17、47相对于驱动机构149的相对位置，使在入口 区173附近的工件支架2与驱动机构17、47无打滑地嵌合。为此驱动 机构47具有做得和工件支架2的驱动机构149的节距174相同的节距 175。在实际相对位置与理论相对位置有偏差时通过改变驱动机构17、 47的转速或送进速度调整相对位置。
通过改变至少一个送进装置15的转速或送进速度可以将距离167 调整到驱动机构149节距174的数倍。驱动机构149和齿形带的带动 机构162、165由槽形凹陷构成，它们具有在横截面内大致成V形或 梯形的横截面。
用来使工件支架2从一个输送段转移到直接排列在后面的另一个 输送段5、6a、6b、6c的另一种结构是，用于第一驱动机构47的驱动 装置45是调节转速的，而另一个驱动机构47的驱动装置45是调节力 矩的。如果在工件支架2从第一送进装置15、51转移到另一送进装置 15、51时嵌合机构165与带动机构162相互没有准确相遇，由此造成 嵌合机构165的齿廓和排列在带动机构162后面的嵌合机构163的齿 廓之间驱动力或驱动力矩的提高，接着至少一个驱动装置45立即短时 间地得到一转速变化，直至驱动装置45重新达到其规定的驱动力矩理 论值。接着在某些情况下将两个送进装置15、51的不同转速可调出地 储存在控制单元166的存储器内。
这里应该指出，按本发明的生产设备1具有许多送进装置15、51， 它们相互通过控制线与中央控制单元166导线连接。因此所有送进装 置15、51可以相互通讯。
在共同说明的图25至28中示出已经在图22和23中列出的连接 元件154、155的另一些实施形式，它们分别形锁合和/或力锁合地安 装在工件支架2的安装面156和驱动机构47或齿形带上。图25示出 不在嵌合位置的、图26表示处于嵌合位置的连接元件154、155。可 相互嵌合的连接元件154、155做成单件或多件的，或者单层或多层的， 其连接部分157做得至少可略微弹性挠曲地翻倒，并在它们之间具有 用于至少一个由其他连接元件155构成的连接部分157的安装区176。 如在这种优选的实施方案中所示，连接部分157具有一金字塔形或圆 锥形等的横截面。具有弹性并最好均匀分布地设置在安装面156上的 连接部分157可在三个空间方向弹性变形，燕做得可以翻转，在送进 装置15、51在与输送方向-按箭头16-垂直的方向调整时与另一连 接元件155的至少一个安装区176形锁合地嵌合和/或压入或弹性变 形。连接元件154、155最好通过粘接剂层分别与工件支架2和驱动机 构147在安装面156区域内连接。如在这个举例性的结构中所示，连 接元件154、155配备一位于连接部分157和表面或者构成表面的安装 面156之间的平的基体159，在基体上在背向安装面156的基体表面 上最好均匀分布地设置连接部分157。与连接部分157构成一体的连 接元件154、155的基体159可以具有与连接部分157相同或不同的在 韧性、强度、弹性等等方面的性能。在基体159的基体表面上最好均 匀分布的连接部分157通过从基体表面出发构成相互向相背的方向延 伸的支承面177的侧面轮廓限定。当然连接部分157可以设置突出于 支承面177的凸耳状凸起158-如在图25中的虚线所示-，它们在连 接部分157的高度方向相互至少略微离开一定距离地设置。当然也存 在这样的可能性，即在连接部分157的轮廓表面或者构成它的支承面 177的区域内设置一完全覆盖它的涂层或构成它的凸起158-如在图 22和23中已经表示的那样，它做得可弹性挠曲地翻转。这个涂层可 以由具有与连接部分157不同性能的塑料构成。涂层适宜于由一具有 较高弹性的材料，特别是塑料构成。涂层在它上面具有适宜于做成波 浪形的嵌合式轮廓表面。如由图25可见，相互面对面的连接元件154、 155可以在一个连接元件154、155的两个直接前后顺次或并排设置的 连接部分157之间具有不同的节距178、179，使得相互面对面并可相 互嵌合的连接元件154、155由于送进装置15、51-按箭头180-的上 升使连接元件154、155的部分区域，特别是连接部分157，弹性变形， 如由图26可见。设有构成驱动机构149的连接元件155的沿导轨20 -在此图中没有再画出一按高度和侧面移动的工件支架2通过送进装 置15、51的上升-按箭头180-与具有第一连接元件154的驱动机构 47相互形锁合和/或力锁合地嵌合。如果工件支架2直接位于交接工位 8内，那么连接元件154、155处于相互嵌合中连接部分157的长度相 当于在工件支架2上的连接元件155的长度。因此工件支架2既可以 在交接工位8内也可以在输送工位7内准确地定位。
因此也存在这样的可能性，即可相互嵌合的连接元件154、155在 同样长度内可以具有相同的节距178、179和不同数量的连接部分157。 通过第一连接元件154的至少一个包容区176相对于至少一个连接部 分157的移动或偏移，造成在大致成带状的连接元件154、155的纵向 和/或宽度方向加强的形锁合和/或力锁合。通过在可相互嵌合的连接元 件154、155的连接部分157相互嵌合时支承面177相互滑动的方法， 在节距178、179不同时许多连接部分157同时强制进入包容区176。 这在图26中示意画出。为了有利于一连接元件154的多个连接部分 157推进到另一连接元件155的包容区176内，齿形角181可以具有 不同的斜度。通过规定可上升的送进装置15、51的最大调整行程在嵌 合位置仅仅连接部分157的齿廓相互支承。如果工件支架2从一输送 或交接工位7、8中移出，那么嵌合中的连接部分157通过工件支架2 相对于驱动机构47的相对运动脱离嵌合。例如在交接工位8区域内嵌 合中的连接部分157的重叠长度逐渐减小，而嵌合中的连接部分157 在工件支架2和设置在交接工位8后面的输送工位7的驱动工位47之 间的重叠长度逐渐增加，使工件支架2始终与至少一个送进装置15、 51驱动连接。当然工件支架2的连接元件155也可以构成一自身的结 构单元，它安装在设在工件支架2底面148上的孔内。因此连接元件 155离输送平面19至少一小的距离。
在图27和28中示出连接元件154、155的另一种实施形式，其中 在图27中所示的连接元件154、155不在嵌合位置，而在图28中所示 的连接元件154、155处于嵌合位置。在所述结构中连接元件154、155 由至少一个具有一表面轮廓182的连接部分157构成，表面轮廓具有 一规则或不规则的波纹183。表面轮廓182由许多并排设置的规则或 不规则分布的轮廓尖峰184和轮廓谷底185构成，其中最大高度186 和最大深度187由一基本轮廓188和一基准轮廓189限定。在基本和 基准轮廓188、189之间分布具有相同或较小高度186或深度187的轮 廓尖峰184和轮廓谷底185。这里应该指出，高度186和深度187分 别在基本和基准轮廓188、189和一位于基本和基准轮廓188、189之 间的中间轮廓190之间测量。一在中间轮廓190上并在两个相邻轮廓 表面191之间测量的轮廓谷底185的开口尺寸192可以选择得和另一 轮廓谷底185的另一开口尺寸192相同或不同。连接元件155之一设 置在驱动机构47顶面153上，另一连接元件154设置在工件支架2的 底面148上，其中轮廓尖峰184和轮廓谷底185的高度186和深度187 可以做得不同。
由图28可以更清楚地看到，可相互嵌合的连接元件154、155的 轮廓尖峰184和轮廓谷底185做得可弹性挠曲地翻转，使得在连接元 件154、155的至少两个轮廓尖峰184相遇或相撞时它们这样地弹性变 形，使得通过相遇使材料挤入与轮廓尖峰184相邻的轮廓谷底185或 相邻的多个轮廓谷底185，只有部分轮廓尖峰184容纳在大致相配的 轮廓谷底185内。通过构成连接部分157的轮廓尖峰184和轮廓谷底 185的弹性变形并在送进装置15、51施加的力的作用下-按箭头180 -达到更大的压紧力，从而连接元件154，155之间的摩擦力，使得可 相互连接和卡紧的连接元件154、155可以使工件支架2作送进运动。 如果送进装置15、51下降到其起始位置，连接部分157便自动变回其 原来的起始位置。可相互嵌合的连接元件154、155的轮廓尖峰184和 轮廓谷底185仅仅部分地处于相互嵌合的嵌合位置。这里特别有利的 是，现在起可相互形锁合地嵌合的轮廓尖峰和轮廓谷底184、185有约 30至100％，特别是50至90％之间，例如70％的部分相互嵌合便可 以足以传递沿平行和/或倾斜于安装面156方向分布的可预先规定的送 进力。相互形锁合和力锁合地嵌合的其余部分，因此也是70至0％， 特别是50至10％之间，例如30％的轮廓尖峰184和轮廓谷底185局 部弹性变形。应该指出，按百分比测量的部分相对于分布在基体表面 上的连接部分157或轮廓尖峰184和轮廓谷底185计算。例如连接元 件154、155之一也可以具有不同的性能，例如在强度、韧性、弹性模 量等等方面，这使得第一连接元件154的至少一个轮廓尖峰184可以 不用大的力挤入另一个连接元件155的至少一个轮廓尖峰184内。因 此可以间接影响对于输送工件支架2所需要的送进力的大小。
还应该指出，连接元件154、155简化并以大大放大的图示画出。
最后还应该指出，不管是输送段6a、6b、6c还是加工工位4都可 以用于构件3的加工。此外输送段6a、6c内相互离开一定距离并相互 面对面的导轨20的棱边构成一正方形。其中交替地各一对导轨20做 得可通过调整装置31、134调整。此外在设置在工件支架2的拐角区 域内的导向滚轮的旋转轴之间测量的纵向距离等于或至少略微小于在 交接工位8内导轨20的长度。因此工件支架2基本上在其整个长度 146或宽度144上沿高度和侧面方向行驶。
为了有条理起见最后应该指出，为了更好地理解生产设备1，它 或其组成部分局部未按比例和/或放大和/或缩小画出。
以本发明特有的解决方案为基础的本发明的目的可以从说明书中 得出。
尤其是各个在图1、2、3、4、5；6、7；8、9、10、11、12；13、 14；15，16；17；18；19，20；21，22，23；24；25，26，27，28中 所示的结构和措施构成按本发明的特有的解决方案的内容。与此有关 的本发明的目的和解决方案可以从这些图形的详细说明中得到。
                 图形标记表
1    生产设备                 2    工件支架
3    构件                     4    加工工位
5    输送段                   6a   输送段
6b    输送段          6c    输送段
7     输送工位        8     交接工位
9     机座            10    安装平面
11    支承元件        12    底框
13    主输送          14    横向输送
15    送进装置        16    箭头
17    驱动机构        18    台面板
19    输送平面        20    导轨
21    导向板          22    长度
23    宽度            24    底框
25    分框            26    分框
27    长度            28    宽度
29    旋转工作台      30    孔
31    调整装置        32    支座
33    支承板          34    导向元件
35    导向杆          36    结构单元
37    中心线          38    中心线
39    侧面区域        40    侧中间区域
41    支承元件        42    操作和/或锁紧装置
43    高度调整装置    44    间隙补偿装置
45    驱动装置        46    传动装置
47    驱动机构        48    驱动部分
49    输出部分        50    输出部分
51    送进装置        52    反向滚轮
53    驱动滚轮        54    孔
55    传动装置壳体    56    缺口
57    中心线          58    中心线
59    控制模块        60    连接线
61    能量供给单元    62    基体
63     高度限制装置          64    止挡元件
65     止挡面                66    导向滑板
67     高度                  68    长度
69     调整杆                70    缺口
71     伺服驱动装置          72    支承板
73     活塞杆                74    导向部分区域
75     支承面                76    伺服驱动装置
77     操作元件              78    应答机构
79     连接元件              80    连接管道
81     流动通道              82    分配通道
83     连接元件              84    连接管道
85     凸台                  86    凸起
87     中心筋条              88    厚度
89     摆动支架              90    摆动轴
91     纵向中心线            92    臂
93     支承元件              94    臂
95     中心筋条              96    凹陷
97     旋转轴                98    支承元件
99     滚动轴承              100   复位元件
101    箭头                  102   螺栓件
103    止挡和间隙补偿装置    104   净距
106    导向机构              105   导向装置
                             107   止挡面
108    凹坑                  109   导向面
110    导向面                111   限位元件
112    臂                    113   臂
114    侧面                  115   斜面
116    导向套                117   孔
118    分配条                119   螺纹孔
120    基体                         121    凸起
122    缺口                         123    调整元件
124    楔形和调整面                 125    固定法兰
126    螺纹销                       127    纵向槽
128    固定和/或定心元件            129    凸台
130    底板                         131    支承装置
132    驱动装置                     133    驱动机构
134    调整装置                     135    基体
136    伺服驱动装置                 137    固定元件
138    轴                           139    突起部分
140    调整杆                       141    摆动轴
142    月牙导轨                     143    支承元件
144    宽度                         145    纵侧面
146    长度                         147    横侧面
148    底面                         149    驱动机构
150    侧面                         151    刮油和/或润滑元件
152    距离                         153    顶面
154    连接元件(驱动机构)           155    连接元件
156    安装面                       157    连接部分
158    凸起                         159    基体
160    交接区                       161    框架部分
162    带动机构(齿形带-齿间)        163    嵌合机构(齿形带-齿)
                                    164    带动机构(工件支架-齿间)
165    嵌合机构(工件支架-齿)        166    控制单元
167    距离                         168    复位装置
169    复位元件                     170    滑动面
171    滑板                         172    传感器
173    入口区                       174    节距(工件支架)
175    节距(齿形带)                 176    安装区
177    端面            178    节距
179    节距            180    箭头
181    齿形角          182    表面轮廓
183    波纹            184    轮廓尖峰
185    轮廓谷底        186    高度
187    深度            188    基本轮廓
189    基准轮廓        190    (中间)轮廓
191    轮廓表面        192    开口尺寸