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带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置

阅读：1021发布：2020-10-17

专利汇可以提供带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置包括压力筒及其内的壳体试件，压力筒与壳体试件分别设有加卸压系统，壳体试件内固设有至少一个带有预充内压的蓄能器；所述蓄能器的数量为两个或两个以上时，所有蓄能器通过两两串联连接形成蓄能器组；通过计算机控制单元、压力变送器、电磁阀门组、管路等进行循环加卸载的自动控制，并以储压筒代替加压泵为压力源，根据压力变送器值和系统参数设定，用两个电磁阀对压力筒进行加、卸压微调，为筒内壳体试件提供稳定的外压环境，用另两个电磁阀按试验程序对壳体试件内腔进行疲劳加、卸压。本发明能够加快壳体结构尤其是大型壳体结构的外压疲劳试验速度，并减少加卸压损耗。，下面是带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置专利的具体信息内容。

权利要求

1.带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，包括压力筒(1)及其内的壳体试件(2)，压力筒(1)与壳体试件(2)分别设有加卸压系统，其特征在于：壳体试件(2)内固设有至少一个带有预充内压的蓄能器(3)。
2.按权利要求1所述的带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其特征在于：所述蓄能器(3)的数量为两个或两个以上时，所有蓄能器(3)通过两两串联连接形成蓄能器组，相连的两个蓄能器(3)之间通过第一高压橡胶软管(4)连通。
3.按权利要求2所述的带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其特征在于：所述蓄能器组首尾两端的蓄能器(3)中，一个蓄能器(3)上设有第一加压口(301)，另一个蓄能器(3)上设有第一安装口(302)，第一加压口(301)及第一安装口(302)上均连接有一个第一截止阀(5)，两个第一截止阀(5)上均固接有堵头(6)。
4.按权利要求1所述的带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其特征在于：所述壳体试件(2)上设有两个第二安装口(7)，压力筒(1)上设有三个第二安装口(7)，壳体试件(2)的两个第二安装口(7)均密封固接有带中部通孔的第一水密连接件(8)，第一水密连接件(8)通过其中部通孔将壳体试件(2)内部与壳体试件(2)外部连通；压力筒(1)的三个第二安装口(7)均密封固接有带中部通孔的第二水密连接件(9)；三个第二水密连接件(9)和两个第一水密连接件(8)中，两个第二水密连接件(9)的一端分别连接一个第一水密连接件(8)，且第二水密连接件(9)与对应的第一水密连接件(8)之间通过钢质波纹管(10)连接，且两个第二水密连接件(9)的另一端分别与第二高压橡胶软管(11)、第一压力变送器(12)连接，第二高压橡胶软管(11)、第一压力变送器(12)均位于压力筒(1)外部；第三个第二水密连接件(9)通过其中部通孔将压力筒(1)内部与压力筒(1)外部连通，第三个第二水密连接件(9)的外接管路上设有第二压力变送器(14)。
5.按权利要求4所述的带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其特征在于：所述第二安装口(7)包括壳体试件(2)壁上或者压力筒(1)筒壁上设置的通孔，所述通孔的轴向上固接有带中部通孔的管节(15)，管节(15)与所述通孔连通，管节(15)的中部通孔为台阶孔，壳体试件(2)上的管节(15)内贯穿有第一水密连接件(8)，压力筒(1)上的管节(15)内贯穿有第二水密连接件(9)，第一水密连接件(8)、第二水密连接件(9)均带有外凸部(801)，外凸部(801)一端与所述台阶孔的轴肩抵接且二者之间设有密封件(16)，外凸部(801)的另一端上被螺帽(17)顶紧，螺帽(17)通过其外螺纹与所述台阶孔的内螺纹连接。
6.按权利要求4所述的带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其特征在于：所述第二高压橡胶软管(11)通过三通管件与第一管路(18)、第一排水管路(19)连接，第一管路(18)与储压筒(20)出口连接，且第一管路(18)上设有第一电磁阀(21)，第一排水管路(19)上设有第二电磁阀(22)；储压筒(20)出口连接有第二管路(23)，第二管路(23)通过三通管件与第三管路(24)、第二排水管路(25)连接，第三管路(24)与压力筒(1)的第二加压口(102)连接，第二管路(23)上设有第三电磁阀(26)，第二排水管路(25)上设有第四电磁阀(27)；储压筒(20)进口与加压泵(28)的出口管道连接，储压筒(20)上设有第三压力变送器(29)。
7.按权利要求6所述的带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其特征在于：所述第一压力变送器(12)、第二压力变送器(14)、第三压力变送器(29)、第一电磁阀(21)、第二电磁阀(22)、第三电磁阀(26)、第四电磁阀(27)均通过控制线缆与计算机控制单元(30)连接，计算机控制单元(30)通过控制线缆与加压泵(28)的变频器(31)连接。
8.按权利要求6所述的带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其特征在于：分别与第一压力变送器(12)、第二压力变送器(14)连接的两个所述第二水密连接件(9)上均安装有手动排气卸压阀(32)；所述压力筒(1)的第二加压口(102)、与第一压力变送器(12)连接的第二水密连接件(9)上均安装有安全阀(33)；第一管路(18)、第二管路(23)上均设有第二截止阀(34)。
9.按权利要求1所述的带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其特征在于：所述壳体试件(2)的两端分别与上封头(35)、下封头(36)焊接连接，下封头(36)支撑在压力筒(1)内部的底座(37)上；压力筒(1)的上端开口，所述上端开口盖合有筒盖(101)，筒盖(101)与压力筒(1)筒体的连接端均为法兰连接端，所述两个法兰连接端通过卡环(38)进行周向固接，所述两个法兰连接端之间设有密封圈(39)。
10.按权利要求9所述的带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其特征在于：所述卡环(38)包括沿周向均布的至少两段卡环段，筒盖(101)的法兰连接端的上侧平面、压力筒(1)筒体上端开口的法兰连接端的下侧平面带有与所述卡环段配合抵接的倾斜面；每个所述卡环段底部设有滚轮(40)，在地面上针对滚轮(40)配设有轨道(13)。

说明书全文

带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置

技术领域

[0001] 本发明涉及耐压壳体结构的外压疲劳试验技术领域，具体涉及通过在壳体结构内内置带有预压的蓄能器或蓄能器组的加快疲劳试验速度、减少损耗的壳体结构的外压疲劳试验装置。

背景技术

[0002] 耐压壳体结构的外压疲劳试验远比其内压疲劳试验困难，外压疲劳试验须借助压力筒等试验设备来提供外压环境，为避免压力筒设备自身的疲劳，一般保持筒内压力不变，控制壳体结构内压升降以模拟外压疲劳加卸载试验。由于高压泵、管路的压力、流量的性能提升有限，随着壳体试件的大型化，外压疲劳试验频率低、速度慢的问题日益突出，迫切需要采取技术措施，提高加卸载效率，缩短时间，并延长设备寿命、提高经济效益。

发明内容

[0003] 本申请人针对现有技术中的上述缺点进行改进，提供一种带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，其能够加快壳体结构尤其是大型壳体结构的外压疲劳试验速度，并减少加卸压损耗。

[0004] 本发明的技术方案如下：

[0005] 带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置，包括压力筒及其内的壳体试件，压力筒与壳体试件分别设有加卸压系统，壳体试件内固设有至少一个带有预充内压的蓄能器。

[0006] 其进一步技术方案为：

[0007] 所述蓄能器的数量为两个或两个以上时，所有蓄能器通过两两串联连接形成蓄能器组，相连的两个蓄能器之间通过第一高压橡胶软管连通。

[0008] 所述蓄能器组首尾两端的蓄能器中，一个蓄能器上设有第一加压口，另一个蓄能器上设有第一安装口，第一加压口及第一安装口上均连接有一个第一截止阀，两个第一截止阀上均固接有堵头。

[0009] 所述壳体试件上设有两个第二安装口，压力筒上设有三个第二安装口，壳体试件的两个第二安装口均密封固接有带中部通孔的第一水密连接件，第一水密连接件通过其中部通孔将壳体试件内部与壳体试件外部连通；压力筒的三个第二安装口均密封固接有带中部通孔的第二水密连接件；三个第二水密连接件和两个第一水密连接件中，两个第二水密连接件的一端分别连接一个第一水密连接件，且第二水密连接件与对应的第一水密连接件之间通过第一钢质波纹管连接，且两个第二水密连接件的另一端分别与第二高压橡胶软管、第一压力变送器连接，第二高压橡胶软管、第一压力变送器均位于压力筒外部；第三个第二水密连接件通过其中部通孔将压力筒内部与压力筒外部连通，第三个第二水密连接件的外接管路上设有第二压力变送器。

[0010] 所述第二安装口包括壳体试件壁上或者压力筒筒壁上设置的通孔，所述通孔的轴向上固接有带中部通孔的第一管节，第一管节与所述通孔连通，第一管节的中部通孔为台阶孔，壳体试件上的管节内贯穿有第一水密连接件，压力筒上的管节内贯穿有第二水密连接件，第一水密连接件、第二水密连接件均带有外凸部，外凸部一端与所述台阶孔的轴肩抵接且二者之间设有密封件，外凸部的另一端上被螺帽顶紧，螺帽通过其外螺纹与所述台阶孔的内螺纹连接。

[0011] 所述第二高压橡胶软管通过三通管件与第一管路、第一排水管路连接，第一管路与储压筒出口连接，且第一管路上设有第一电磁阀，第一排水管路上设有第二电磁阀；储压筒出口连接有第二管路，第二管路通过三通管件与第三管路、第二排水管路连接，第三管路与压力筒的第二加压口连接，第二管路上设有第三电磁阀，第二排水管路上设有第四电磁阀；储压筒进口与加压泵的出口管道连接，储压筒上设有第三压力变送器。

[0012] 所述第一压力变送器、第二压力变送器、第三压力变送器、第一电磁阀、第二电磁阀、第三电磁阀、第四电磁阀均通过控制线缆与计算机控制单元连接，计算机控制单元通过控制线缆与加压泵的变频器连接。

[0013] 分别与第一压力变送器、第二压力变送器连接的两个所述第二水密连接件上均安装有手动排气卸压阀；所述压力筒的第二加压口、与第一压力变送器连接的第二水密连接件上均安装有安全阀；第一管路、第二管路上均设有第二截止阀。

[0014] 所述壳体试件的两端分别与上封头、下封头焊接连接，下封头支撑在压力筒内部的底座上；压力筒的上端开口，所述上端开口盖合有筒盖，筒盖与压力筒筒体的连接端均为法兰连接端，所述两个法兰连接端通过卡环进行周向固接，所述两个法兰连接端之间设有密封圈。

[0015] 所述卡环包括沿周向均布的至少两段卡环段，筒盖的法兰连接端的上侧平面、压力筒筒体上端开口的法兰连接端的下侧平面带有与所述卡环段配合抵接的倾斜面；每个所述卡环段底部设有滚轮，在地面上针对滚轮配设有轨道。

[0016] 本发明的技术效果：

[0017] 1、本发明通过在壳体试件内部放置有预充内压的蓄能器或蓄能器组，内置蓄能器(组)显著缩小了壳体试件内部容积，使试验中参与加、卸压过程的水的体积大大减少，能加快壳体结构尤其是大型壳体结构的外压疲劳试验速度，同时降低加压泵的功率输出和整个外压疲劳试验装置的工作损耗，延长设备寿命。

[0018] 2、内置蓄能器组(组)采用串联式布置方案，充压方便，且不论蓄能器数量多少，只需要在所述蓄能器组的首尾两端各安装一个手动截止阀，并采用螺纹堵头与关闭的截止阀形成双重密封保护，能够有效防止蓄能器内压外泄。

[0019] 3、针对壳体试件的加卸压系统，设置钢质波纹管用来连接穿通壳体试件与穿通压力筒筒盖的两个水密连接件，采用钢质波纹管实现了压力筒筒内壳体试件与压力筒筒盖之间的柔性连接，解决了现有技术中两端水密连接件错位不对中和外压下软管卸压困难的技术问题，能在疲劳加卸压过程中保持可靠的耐压密封性能。

[0020] 4、压力筒和壳体试件的压力源采用储压筒代替加压泵直接加压，能使加载过程更平稳，更容易进行压力微调控制。

[0021] 5、压力筒及壳体试件分别装有手动排气卸压阀，可在试验过程中随时排除管路中的空气，也可在断电等突发情况下进行手动卸压；压力筒、壳体试件和储压筒上均装有安全阀，可在超压时自动泄放，保证安全。附图说明

[0022] 图1为本发明的结构示意图，图中，双点划线为控制线缆。

[0023] 图2为所述蓄能器组的结构示意图，图中还示出了所述蓄能器组的加压装置的结构。

[0024] 图3为图1中A部放大图。

[0025] 图4为图3中B部放大图。

[0026] 图5为图1中压力筒与筒盖的装配结构的俯视图。

[0027] 其中：1、压力筒；101、筒盖；102、第二加压口；2、壳体试件；3、蓄能器；301、第一加压口；302、第一安装口；4、第一高压橡胶软管；5、第一截止阀；6、堵头；7、第二安装口；8、第一水密连接件；801、外凸部；9、第二水密连接件；10、第一钢质波纹管；11、第二高压橡胶软管；12、第一压力变送器；13、轨道；14、第二压力变送器；15、管节；16、密封件；17、螺帽；18、第一管路；19、第一排水管路；20、储压筒；21、第一电磁阀；22、第二电磁阀；23、第二管路；24、第三管路；25、第二排水管路；26、第三电磁阀；27、第四电磁阀；28、加压泵；29、第三压力变送器；30、计算机控制单元；31、变频器；32、手动排气卸压阀；33、安全阀；34、第二截止阀；
35、上封头；36、下封头；37、底座；38、卡环；39、密封圈；40、滚轮；41、加压管路；42、中间筒；
43、增压泵；44、压力表；45、第三截止阀；46、支腿；47、空气压缩机；48、供气软管。

具体实施方式

[0028] 下面结合附图，说明本发明的具体实施方式。

[0029] 见图1、图2，本发明所述带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置包括压力筒1及放置在压力筒1内部的壳体试件2，压力筒1与壳体试件2分别设有加卸压系统，壳体试件2内固设有至少一个带有预充内压的蓄能器3。

[0030] 所述蓄能器3的数量为两个或两个以上时，所有蓄能器3通过两两串联连接形成蓄能器组，相连的两个蓄能器3之间通过第一高压橡胶软管4连通；所述蓄能器组首尾两端的蓄能器3中，一个蓄能器3上设有第一加压口301，另一个蓄能器3上设有第一安装口302，第一加压口301及第一安装口302上均连接有一个第一截止阀5，两个第一截止阀5上均固接有堵头6，通过堵头6和关闭的第一截止阀5对预充有内压的所述蓄能器组形成双重密封保护，防止所述蓄能器组的内压外泄。

[0031] 具体构造上，见图1、图5，所述壳体试件2的两端分别与上封头35、下封头36焊接连接，下封头36支撑在压力筒1内部固设的底座37上，蓄能器3通过支腿46固定支撑下封头36上；压力筒1的上端开口，所述上端开口盖合有筒盖101，筒盖101与压力筒1筒体的连接端均为法兰连接端，压力筒1筒体的法兰连接端和筒盖1021的法兰连接端通过卡环38进行周向固接，两个所述法兰连接端之间设有密封圈39；卡环38包括沿周向均布的至少两段卡环段，筒盖101的法兰连接端的上侧平面、压力筒1筒体上端开口的法兰连接端的下侧平面带有与所述卡环段配合抵接的倾斜面，所述倾斜面与水平面之间的夹角优选在2.5°以内；每个所述卡环段底部设有滚轮40，在地面上针对滚轮40配设有轨道13，便于压力筒尤其是大型压力筒的装拆。

[0032] 所述壳体试件2上设有两个第二安装口7，壳体试件2上的第二安装口7优选设置在上封头35上，压力筒1上设有三个第二安装口7，压力筒1上的第二安装口7优选设置在筒盖101上，壳体试件2的两个第二安装口7均密封固接有带中部通孔的第一水密连接件8，第一水密连接件8通过其中部通孔将壳体试件2内部与壳体试件2外部连通；压力筒1的三个第二安装口7均密封固接有带中部通孔的第二水密连接件9；三个第二水密连接件9和两个第一水密连接件8中，两个第二水密连接件9的一端分别连接一个第一水密连接件8，且第二水密连接件9与对应的第一水密连接件8之间通过钢质波纹管10连接且相通，钢质波纹管10位于压力筒1内，两个第二水密连接件9的另一端分别与第二高压橡胶软管11、第一压力变送器
12连接，第二高压橡胶软管11、第一压力变送器12均位于压力筒1外部，第一压力变送器12设在第二水密连接件9的外接管路上；第三个第二水密连接件9通过其中部通孔将压力筒1内部与压力筒1外部连通，第三个第二水密连接件9的外接管路上设有第二压力变送器14。

[0033] 具体地，见图3、图4，所述第二安装口7包括壳体试件2壁上或者压力筒1筒壁上设置的通孔，所述通孔的轴向上固接有带中部通孔的管节15，管节15与所述通孔连通，管节15的中部通孔为台阶孔，壳体试件2上的管节15内贯穿有第一水密连接件8，压力筒1上的管节15内贯穿有第二水密连接件9，第一水密连接件8、第二水密连接件9均带有外凸部801，外凸部801一端与所述台阶孔的轴肩抵接且二者之间设有密封件16，外凸部801的另一端上被螺帽17顶紧，螺帽17通过其外螺纹与所述台阶孔的内螺纹连接，密封件16优选四氟乙烯垫圈，通过对第二安装口7的特殊结构的设置，由此实现第一水密连接件8、第二水密连接件9与对应的第二安装口7的密封固接。

[0034] 所述第二高压橡胶软管11通过三通管件(图中为简化)与第一管路18、第一排水管路19连接，第一管路18与储压筒20出口连接，且第一管路18上设有第一电磁阀21，第一排水管路19上设有第二电磁阀22；储压筒20出口连接有第二管路23，第二管路23通过三通管件(图中为简化)与第三管路24、第二排水管路25连接，第三管路24与压力筒1的第二加压口102连接，第二管路23上设有第三电磁阀26，第二排水管路25上设有第四电磁阀27；储压筒
20进口与加压泵28的出口管道连接，储压筒20上设有第三压力变送器29。通过对压力筒1、壳体试件2的加卸压系统的结构的特殊设置，即设置了中间储压筒20以及电磁阀组，使得加卸压更为平稳，易于进行压力微调。第一电磁阀21、第二电磁阀22分别用于壳体试件2内腔加压、卸压的独立控制，第三电磁阀26、第四电磁阀27分别用于压力筒1内腔加压、卸压的独立控制。

[0035] 进一步为了实现加卸压的自动控制，所述第一压力变送器12、第二压力变送器14、第三压力变送器29、第一电磁阀21、第二电磁阀22、第三电磁阀26、第四电磁阀27均通过控制线缆与计算机控制单元30连接，计算机控制单元30通过控制线缆与加压泵28的变频器31连接。第一压力变送器12、第二压力变送器14、第三压力变送器29分别将壳体试件2、压力筒1、储压筒20的实时压力值传输至计算机控制单元30，计算机控制单元30通过储压筒20的压力，向变频器31发出变化的频率信号，通过变频器31控制加压泵28的启动与关闭。四个电磁阀经控制电缆与计算机控制单元30相连，计算机控制单元30根据三个压力变送器传输的实时压力值和计算机控制单元30中设定的压力变化范围参数，控制四个电磁阀的启闭和流量大小，以实现压力筒1和壳体试件2内压的自动调节，四个电磁阀由空气压缩机47经供气软管48提供持续的开关动力。第一压力变送器12、第二压力变送器14的安装管路上也可以通过分支接头分别安装一个压力表44，分别用于观察壳体试件2、压力筒1的内压。

[0036] 为了保证外压试验安全可靠，分别与第一压力变送器12、第二压力变送器14连接的两个所述第二水密连接件9上均安装有手动排气卸压阀32，可在试验过程中随时排出管路中的空气，也可在断电等突发情况下进行手动卸压；压力筒1的第二加压口102、与第一压力变送器12连接的第二水密连接件9、第三压力变送器29的安装管路上均安装有安全阀33，可在超压时自动卸压；第一管路18、第二管路23上均设有第二截止阀34，或者，第二管路23、第一管路18可以通过三通管件与一个总管路连接，所述总管路与储压筒20的出口连接，且在所述总管路上设置第二截止阀34。

[0037] 本发明在对壳体试件2进行外压疲劳试验前，需要对所述蓄能器组预充内压，见图2，拆掉两个堵头6，第一加压口301上安装第一截止阀5后，第一截止阀5另一端通过加压管路41与中间筒42的出口连接，中间筒42进口与增压泵43的出口管道连接，蓄能器3上的第一安装口302先安装第一截止阀5后安装一个压力表44，加压管路41上安装第三截止阀45，对所述蓄能器组进行加压时，打开两个第一截止阀5，启动增压泵43，缓慢打开第三截止阀45，对所述蓄能器组进行加压，观察所述蓄能器组尾部的蓄能器3上的压力表44，当达到设定压力值时，关闭第三截止阀45停止加压，然后关闭两个第一截止阀5，拆除压力表44、加压管路
41，并在两个截止阀5的两一端分别固接一个堵头6，由此对预充有一定内压的所述蓄能器组进行密封，防止其内压外泄，将预充有内压的所述蓄能器组放置于壳体试件2内，并通过支腿46焊接在下封头36上。为减少设备数量，节约试验成本，增压泵43和加压泵28可以使用同一个泵，并且优选为高压柱塞泵，中间筒42与储压筒20可以使用同一筒体。

[0038] 所述外压疲劳试验装置装配结束后，见图1，本发明所述外压疲劳试验过程说明如下：

[0039] 在压力筒1和壳体试件2内部灌满水，关闭两个手动排气阀32，打开储压筒20出口管道上设置的第二截止阀34，在计算机控制单元30上设置疲劳试验的初始参数(包括壳体试件2的内压下限P0(为避免卸压末端速度过慢，P0应大于0MPa)和上限P1，压力筒:1的恒定内压P2及其压力波动范围±ΔP，储压筒20的内压下限P4和上限P5)、三个压力变送器12/14/29的系数，此外还应设置加压、卸压和稳压的时间、控制加卸压速度的比例因子、疲劳循环次数等。根据设定参数计算壳体试件2的内外压差，即壳体试件2实际承受的外压为P2-P0(上限值)和P2-P1(下限值)。

[0040] 打开加压泵28的进水阀门，启动空气压缩机47开始蓄积气压，在计算机控制单元30上启动变频器31，因第三压力变送器29的初始压力为0，计算机控制单元30向变频器31发出频率信号，使之带动加压泵28开始运转，经压力管道向储压筒1内注入压力，直至储压筒
20设定的内压上限P5后停止储压筒20的加压。加压后的储压筒20作为整个外压疲劳试验的压力源，储压筒20的内压将在加卸载的消耗中不断降低，低于其设定的内压下限P4时，计算机控制单元30根据第三压力变送器29的值再次启动变频器31度储压筒20进行补压，如此循环往复。

[0041] 在计算机控制单元30上启动压力筒1的加卸压控制，由于第二压力变送器14的初始压力低于压力筒1的设定值P2，因此计算机控制单元30控制打开第三电磁阀26、关闭第四电磁阀27，以储压筒20为压力源，通过第二管路23、第三电磁阀26、第三管路24、压力筒1的第二加压口102向压力筒1内加压，直至压力筒1的内压达到设定值P2，试验中，压力筒1的内压将围绕设定值P2上下波动，若超出预设压力波动范围±ΔP，则计算机控制单元30通过第三电磁阀26、第四电磁阀27的启闭和流量调节，实现加、卸压微调，从而使压力筒1的内压保持稳定。

[0042] 压力筒1的内压稳定在设定值P2后，在计算机控制单元30上启动壳体试件2的疲劳试验控制，按设定程序P1→P0→P1→P0→……对壳体试件1内腔进行循环加卸压操作。具体地，加压时，计算机控制单元30控制打开第一电磁阀21、关闭第二电磁阀22，释放出储压筒20内的高压流体，依次通过第一管路18、第一电磁阀21、第二高压橡胶软管11、第二水密连接件9、钢质波纹管10和第一水密连接件8，最终注入壳体试件2，使壳体试件2内部水的压力升高；卸压时，计算机控制单元30控制打开第二电磁阀22、关闭第一电磁阀21，使壳体试件2的内压沿前述加压路线逆向返回，经第二电磁阀22泄放至第一排水管路19。由于在壳体试件2内部放置有预充内压的蓄能器3或蓄能器组，显著缩小了壳体试件2的内部容积，使试验中参与加、卸压过程的水的体积大大减少，而蓄能器内3的预充内压经过双重密封不会损失，因而能加快外压疲劳试验速度，同时降低加压泵28的功率输出和整个试验装置的工作损耗。

[0043] 本发明采取压力筒保持恒定内压、控制壳体试件2内压升降的方法来进行外压循环加卸载疲劳试验，以避免压力筒自身的疲劳损伤。

[0044] 以上描述是对本发明的解释，不是对发明的限定，本发明所限定的范围参见权利要求，在本发明的保护范围之内，可以作任何形式的修改。

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带内置蓄能器的壳体结构外压疲劳试验装置

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