增压器用涡轮机以及增压器的组装方法
阅读：1028发布：2020-06-16
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1.一种增压器用涡轮机，其具备：
旋转轴，其可旋转地轴支承于轴承；
涡轮叶轮，其由设置于该旋转轴的轴端的涡轮盘以及从该涡轮盘朝向径向外侧突出设置的多个转动叶片构成；以及
涡轮机壳体，其以覆盖该涡轮叶轮的方式配置，且所述涡轮机壳体由涡旋部和圆筒部构成，所述涡旋部沿该涡轮叶轮的周向形成回旋流，所述圆筒部将形成于该涡旋部的回旋流朝向该涡轮叶轮的轴向引导，所述增压器用涡轮机的特征在于，
所述转动叶片配置于所述圆筒部内，并且所述涡旋部以形成于其内部的涡旋室与所述圆筒部的转动叶片上游侧流路空间连通且所述涡旋室的流路截面沿着涡轮叶轮的周向递减的方式形成，
形成所述转动叶片上游侧流路空间的间壁以随着所述涡旋室的容积缩小而从所述回旋流的回旋方向的上游侧朝向下游侧在轴向上逐渐向转动叶片侧突出的方式形成，突出部的终端从所述涡旋部的连通部突出至靠近转动叶片侧的位置。
2.根据权利要求1所述的增压器用涡轮机，其特征在于，
所述突出部的终端突出至与所述转动叶片相邻。
3.根据权利要求1或2所述的增压器用涡轮机，其特征在于，
在所述涡轮机壳体形成有能够使该转动叶片通过的开口，所述间壁屏蔽该开口，并且，所述间壁是可装卸地安装于该涡轮机壳体的背板。
4.根据权利要求1或2所述的增压器用涡轮机，其特征在于，
在所述涡轮机壳体的形成转动叶片上游侧流路空间的间壁的表面突出设置有肋，所述肋将回旋流的流动方向修正为缩小相对于转动叶片的碰撞角的方向，所述回旋流沿着该间壁的表面流动且流入所述转动叶片的叶片根区域内。
5.一种增压器的组装方法，所述增压器内装入有权利要求1或2所述的增压器用涡轮机，所述增压器的组装方法的特征在于，包括如下步骤：
第1步骤，将在一端设置有涡轮叶轮的旋转轴装配到轴承壳体；
第2步骤，在所述旋转轴的另一端固定压缩机叶轮；
第3步骤，在所述第2步骤之后，修正所述旋转轴的旋转平衡；以及
第4步骤，将压缩机壳体和涡轮机壳体安装到所述轴承壳体。
增压器用涡轮机以及增压器的组装方法
技术领域
背景技术
[0002] 搭载于轿车的增压器的涡轮机主要使用低成本的径流式涡轮机。如图11所示，径流式涡轮机100在旋转轴102的轴端安装有涡轮叶轮104。涡轮叶轮104由固定于旋转轴102的涡轮盘105和从涡轮盘105朝径向外侧突出设置的多个转动叶片106构成。以覆盖涡轮叶轮104的方式设置有涡轮机壳体108。涡轮机壳体108通过盖118安装于相邻的轴承壳体116。
[0003] 涡轮机壳体108由呈旋涡形的涡旋部110和圆筒部112构成，所述圆筒部112通过连通部d与形成在涡旋部110的内部的旋涡形的涡旋室s连通。涡轮机壳体108在转动叶片106的上游侧设置有能够使转动叶片106通过的开口o，屏蔽开口o的背板114可装卸地安装于涡轮机壳体108。通过去除背板114，能够通过开口o向涡轮机壳体108的内外取放带有涡轮叶轮的旋转轴102。
[0004] 在涡旋室s形成有沿涡轮叶轮104的周向的回旋流c。径流式涡轮机100的涡旋部110的外径比较大，且连通部d的面积缩小。由此，涡旋室s内的回旋流c以较大的流速进入圆筒部112的内部，使转动叶片106旋转。如此，由于在涡旋室s内形成回旋流c，因此不需要静止叶片，能够实现低成本化。
[0005] 另一方面，径流式涡轮机100为了将回旋流c的回旋力高效地传递至转动叶片106，在转动叶片106形成有朝向涡旋室s朝径向外侧突出的突出部位a。因此，在转动叶片16旋转时，在圆周速度变大的突出部位a发生较大的惯性力矩。
[0006] 图12示出轴流涡轮机。轴流涡轮机120在旋转轴122的轴端设置有涡轮叶轮124，涡轮叶轮124由涡轮盘125和转动叶片126构成。以覆盖涡轮叶轮124的方式设置有涡轮机壳体128，涡轮机壳体128由环状的流体流入部130和圆筒部132构成，所述圆筒部132通过连通部d与形成在流体流入部130内的流入空间S连通。在转动叶片126的上游侧，在圆筒部132的内壁设置有静止叶片136。流入空间S的连通部d并未缩小，通过静止叶片136形成回旋流c，通过回旋流c使转动叶片126旋转。
[0007] 在船舶等的大型增压器中虽然使用轴流涡轮机，但由于需要设置静止叶片136，因此成本增加。但是，轴流涡轮机由于通过静止叶片136形成回旋流，因此能够使涡旋部130小型化，并且由于转动叶片126配置在圆筒部132的内部，因此转动叶片126不会产生较大的惯性力矩。
[0008] 搭载于轿车等的增压器、尤其是搭载于小型汽车的增压器的重要一点就是启动时的加速响应性（响应）。因此，需要以少量的废气流量高效地旋转涡轮叶轮，因此需要推进包括涡轮叶轮在内的增压器整体的小型轻质化。与此相对，径流式涡轮机由于在转动叶片设置有突出部位a，外径变大，因此产生较大的惯性力矩。因此，存在响应较差的问题。另一方面，轴流涡轮机由于设置有静止叶片，因此成本增加，并且组装时需要从出口方向（图12中的箭头b方向）插入转动叶片。并且，存在圆筒部132的尺寸在旋转轴122的轴向上变长等问题。
[0009] 在专利文献1中公开了一种以用在轿车等的目的实现了小型轻质化的径流式增压器用涡轮机。根据图13对该增压器用涡轮机进行简单说明。在图13中，增压器用涡轮机140固定有涡轮叶轮144，所述涡轮叶轮144固定于旋转轴142的轴端。涡轮叶轮144由固定于旋转轴142的轴端的涡轮盘145和从涡轮盘145朝径向外侧突出设置的多个转动叶片146构成。以覆盖涡轮叶轮144的方式设置有涡轮机壳体148，涡轮机壳体148由呈旋涡形的涡旋部150和容纳转动叶片146的圆筒部152构成。
[0010] 该增压器用涡轮机140去掉了在转动叶片146的前缘146a朝径向外侧突出的突出部位，而是相对于涡轮叶轮144的轴向倾斜地形成转动叶片146的前缘146a，并使其倾斜角α大到35～60°。由此，能够降低转动叶片146的惯性力矩，并且降低转动叶片146的离心力，使废气等轻松地从涡旋室s流入。并且，将转动叶片146配置在圆筒部152的内侧，并使其外径D恒定，从而在组装时能够从涡轮叶轮144的轴向（箭头b方向）取放。由此，能够实现涡轮机壳体148的一体化。在专利文献2中也公开了一种具有与专利文献1相同的结构的增压器用涡轮机。
[0011] 以往技术文献
[0012] 专利文献
[0013] 专利文献1：（日本）专利公开平9-144550号公报
[0014] 专利文献2：（日本）专利公表昭60-501016号公报
发明内容
[0015] 发明要解决的技术课题
[0016] 专利文献1以及2中公开的增压器用涡轮机由于去掉了转动叶片的突出部位，在转动叶片的前缘设置了倾斜角，因此缩小了转动叶片的面积。因此，存在有如下问题：从涡旋室s流入的回旋流的回旋力无法高效地传递至转动叶片，从而使增压器的效率下降。为了恢复增压器的效率，需要在转动叶片的后缘侧增大转动叶片的面积，或者通过使涡旋部150大型化来增大回旋流的回旋能，但这与增压器的小型轻质化的需求不符。
[0017] 另一方面，由于轴流涡轮机在涡轮机壳体的内部附设有静止叶片，因此在组装时无法在安装涡轮机壳体之前安装涡轮叶轮。因此，必须在将涡轮机壳体安装到轴承壳体之后，将带有涡轮叶轮的旋转轴安装于轴承壳体。因此，必须在安装涡轮机壳体之后，进行旋转轴的安装和旋转轴的旋转平衡试验，而这些作业难度很大。
[0018] 本发明鉴于这种以往技术课题，目的在于实现一种既能较高地维持汽车用增压器等中要求的响应性等性能，又能实现小型轻质化，且易于组装的增压器用涡轮机。
[0019] 用于解决技术课题的手段
[0020] 为了实现这种目的，本发明的增压器用涡轮机具备：旋转轴，其可旋转地轴支承于轴承；涡轮叶轮，其由设置于旋转轴的轴端的涡轮盘以及从涡轮盘朝向径向外侧突出设置的多个转动叶片构成；以及涡轮机壳体，其以覆盖涡轮叶轮的方式配置，且由沿涡轮叶轮的周向形成回旋流的涡旋部和将形成于涡旋部的回旋流朝向涡轮叶轮的轴向引导的圆筒部构成，其中，转动叶片配置于圆筒部内，并且涡旋部以其内部流路与圆筒部的转动叶片上游侧流路空间连通且流路截面沿着涡轮叶轮的周向递减的方式形成，涡轮机壳体的形成转动叶片上游侧流路空间的间壁以沿着涡轮叶轮的周向逐渐向转动叶片侧突出的方式形成，突出部的终端从涡旋部的连通部突出至靠近转动叶片侧的位置。
[0021] 如此，配合沿着涡轮叶轮的周向递减的涡旋部，使圆筒部的转动叶片上游侧流路空间递减，从而能够使从涡旋部流入该转动叶片上游侧流路空间的回旋流的回旋能毫无衰减地作用于转动叶片。因此，即使不设置静止叶片，也能够向转动叶片提供较大的旋转力。并且，由于无需增加转动叶片的表面积，或者无需向径向外侧设置突出部位，因此能够实现涡轮机壳体的小型轻质化以及低成本化。并且，通过使转动叶片上游侧流路空间递减，能够有效地利用涡轮机前缘的空间，并能够缩小涡旋部的尺寸。
[0022] 并且，由于无需在转动叶片设置朝向径向外侧突出的突出部位，因此转动叶片不会产生较大的惯性力矩。因此，能够良好地维持增压器的响应。并且，由于形成于涡轮机壳体的转动叶片上游侧间壁的突出部的终端以从涡旋部的连通部突出至靠近转动叶片侧的位置的方式构成，因此涡旋部内的回旋流不会残留在涡旋部，能够将回旋流全部朝向转动叶片送出。
[0023] 在本发明中，形成于涡轮机壳体的间壁的突出部的终端可以突出至与转动叶片相邻。由此，能够将所流入的回旋流的回旋能最大限度地提供给转动叶片，从而进一步提高增压器的效率。
[0024] 在本发明中，涡轮机壳体可以在转动叶片的上游侧形成有能够使转动叶片通过的开口，屏蔽该开口的屏蔽壁可装卸地安装于涡轮机壳体。由此，能够从转动叶片的上游侧向涡轮机壳体的内外取放涡轮叶轮，轻松地进行增压器的组装。另外，只要使转动叶片的外径小于圆筒部的内壁面，就能够从轴向两侧向涡轮机壳体的内外取放涡轮叶轮，从而更加轻松地组装增压器。
[0025] 在本发明中，可以在涡轮机壳体的形成转动叶片上游侧流路空间的间壁的表面突出设置有肋，所述肋将回旋流的流动方向修正为缩小相对于转动叶片的碰撞角的方向，所述回旋流沿着该间壁的表面流动且流入转动叶片的叶片根区域内。由此，能够利用通过肋而流入转动叶片的叶片根区域内的回旋流高效地旋转转动叶片，进一步提高了增压器的效率。因此，能够实现涡轮机壳体的进一步的小型轻质化。
[0026] 本发明的增压器的组装方法为装入有本发明的增压器用涡轮机的增压器的组装方法，所述增压器的组装方法包括如下步骤：第1步骤，将在一端设置有涡轮叶轮的旋转轴装配到轴承壳体；第2步骤，将压缩机叶轮固定于旋转轴的另一端；第3步骤，在第2步骤之后，修正旋转轴的旋转平衡；以及第4步骤，将压缩机壳体以及涡轮机壳体安装于所述轴承壳体。
[0027] 本发明的增压器用涡轮机由于能够去掉静止叶片，因此能够在将涡轮机壳体安装于轴承壳体之前，将带有涡轮叶轮的旋转轴安装于轴承壳体。因此，轻松地安装旋转轴。并且，能够在将涡轮机壳体以及压缩机壳体安装于轴承壳体之前，进行安装涡轮叶轮以及压缩机叶轮之后的旋转轴的旋转平衡试验。因此，能够轻松地进行旋转平衡试验，并且能够进行高精度的试验，因此能够轻松且高精度地进行旋转平衡的修正。
[0028] 发明效果
[0029] 根据本发明的增压器用涡轮机，由于涡轮机壳体的形成圆筒部的转动叶片上游侧流路空间的间壁以配合涡旋部的形状而沿着涡轮叶轮的周向逐渐朝向转动叶片侧突出的方式形成，因此能够使涡旋部的回旋流的回旋力毫无衰减地作用于转动叶片。因此，即使不设置静止叶片，也能够向转动叶片提供较大回旋力，因此能够实现涡轮机壳体的小型轻质化和低成本化。并且，由于无需在转动叶片设置突出部位，因此能够降低转动叶片的惯性力矩，从而能够良好地维持增压器的响应。并且，通过使转动叶片上游侧流路空间递减，能够有效地利用涡轮机前缘的空间，进而能够缩小涡旋部的尺寸。
[0030] 根据本发明的增压器的组装方法，能够在组装涡轮机壳体以及压缩机壳体之前，进行压缩机叶轮和带有涡轮叶轮的旋转轴的安装以及旋转轴的旋转平衡试验。因此，轻松地进行压缩机叶轮和带有涡轮叶轮的旋转轴的安装以及旋转平衡试验，并且能够进行高精度的试验，因此能够轻松且高精度地进行旋转平衡的修正。附图说明
[0031] 图1（A）～（F）示出本发明的第1实施方式所涉及的增压器用涡轮机，且为沿着废气的回旋方向依次切断的主视剖视图。
[0032] 图2为构成所述第1实施方式的增压器用涡轮机的转动叶片的展开图。
[0033] 图3示出所述第1实施方式的变形例。
[0034] 图4为本发明所涉及的增压器用涡轮机的第2实施方式所涉及的主视剖视图。
[0035] 图5为沿图4中的A-A线的剖视图。
[0036] 图6为构成所述第2实施方式的增压器用涡轮机的背板的立体图。
[0037] 图7（A）为在所述第2实施方式中表示转动叶片末端区域的废气的碰撞角的说明图，图7（B）为在所述第2实施方式中表示流入转动叶片叶片根区域内的废气的碰撞角的说明图。
[0038] 图8涉及本发明的增压器的组装方法的第1实施方式，且为组装后的增压器的主视剖视图。
[0039] 图9为表示本发明方法的所述第1实施方式所涉及的组装顺序的工序图。
[0040] 图10为表示作为比较例的增压器的组装顺序的工序图。
[0041] 图11为径流式涡轮机的主视剖视图。
[0042] 图12为轴流涡轮机的主视剖视图。
[0043] 图13为以往的增压器用涡轮机的主视剖视图。
具体实施方式
[0044] 以下，利用附图中所示的实施方式对本发明进行详细说明。但是，在该实施方式中记载的构成部件的尺寸、材质、形状及其相对配置等只要没有特别的特定记载，就不将该发明的范围限定于此。
[0045] （实施方式1）
[0046] 根据图1以及图2对将本发明的增压器用涡轮机应用于汽车用增压器的第1实施方式进行说明。在图1中，本实施方式的增压器用涡轮机10A在旋转轴12的轴端安装有涡轮叶轮14。涡轮叶轮14由固定于旋转轴12的涡轮盘15和从涡轮盘15朝径向外侧以相等间隔突出设置的多个转动叶片16构成。在转动叶片16的外侧以覆盖涡轮叶轮14的方式设置有涡轮机壳体18。转动叶片16的末端的大小形成为小于圆筒部22的内壁的直径，转动叶片16配置在圆筒部22的内部。
[0047] 涡轮机壳体18由呈旋涡形的涡旋部20和圆筒部22构成。涡轮机壳体18通过盖28与轴承壳体26结合在一起。形成在涡旋部20的内部的涡旋室s1通过位于转动叶片16的上游侧圆筒部22的连通部d与圆筒部22连通。在涡轮机壳体18的靠转动叶片16的上游侧的位置设置有能够使转动叶片16通过的开口o，屏蔽开口o的背板24可装卸地安装于涡轮机壳体18以及轴承壳体26。
[0048] 流入涡旋室s1内的废气e形成沿涡轮叶轮14的周向的回旋流c，并流入转动叶片16的上游侧圆筒部22内。流入圆筒部22内的废气e以保持回旋力的状态到达转动叶片16，使转动叶片16以旋转轴线R为中心朝箭头f方向旋转（参考图2）。图1为从流经涡旋室s1的废气e的回旋方向上游侧朝向下游侧依次切断的剖视图。如图1（A）至（C）所示，涡旋室s1的截面积逐渐缩小，如图1（D）所示最后消失。
[0049] 由背板24形成圆筒部22的转动叶片上游侧流路空间s2。流路空间s2也随着涡旋室s1的容积的缩小而从废气e的回旋方向上游侧朝向下游侧逐渐缩小。即，如图1所示，背板24以随着涡旋室s1的容积的缩小而从废气e的回旋方向上游侧朝向下游侧逐渐向转动叶片侧突出的方式形成。背板24的突出部越过连通部d而靠近转动叶片16，如图1（F）所示，在终端处到达至与转动叶片16的前缘16a相邻的位置。因此，流路空间s2在该终端处彻底消失。
[0050] 在这种结构中，在涡旋室s1内成为回旋流的废气e从连通部d流入圆筒部22的转动叶片上游侧流路空间s2内。由于背板24在流路空间s2内沿着回旋流c的回旋方向逐渐突出，因此废气e以保持其回旋力的状态从转动叶片16的前缘16a沿转动叶片16的表面流动至后缘16b，在此期间向转动叶片16提供旋转力，使转动叶片16旋转。
[0051] 根据本实施方式，由于背板24以沿着回旋流c的回旋方向逐渐朝转动叶片侧突出的方式形成，因此能够使流速增大的回旋流c以保持回旋力的状态与转动叶片16接触。由此，能够使转动叶片16高效地旋转，进而能够提高增压器的效率。因此，无需设置静止叶片，能够实现低成本化，并且无需增加转动叶片16的表面积，或者无需朝径向外侧设置突出部位a，因此能够实现涡轮机壳体18的小型轻质化以及低成本化。并且，通过使转动叶片上游侧流路空间s2递减，能够有效地利用涡轮机前缘的空间，并且能够缩小涡旋部20的尺寸。
[0052] 即，如图1（A）所示，能够相对于以往的径流式涡轮机的涡旋部20’的大小缩小本实施方式的涡旋部20。在本实施方式中，如图1（F）所示，由于使突出部在突出部的终端处突出至与转动叶片16相邻，因此能够将增压器的效率提高到最大限度。
[0053] 并且，由于无需如以往的径流式涡轮机那样在转动叶片16设置朝径向外侧突出的突出部位a，因此转动叶片16不会产生较大的惯性力矩。因此，能够良好地维持增压器的响应。并且，能够在轴向的两个方向上相对于涡轮机壳体18取放涡轮叶轮14，由此轻松地组装增压器。
[0054] 接着，根据图3对第1实施方式的变形例进行说明。在本变形例所涉及的增压器用涡轮机10A’中，与所述第1实施方式相比，转动叶片16’的前缘16a’延伸设置在上游侧，并且前缘16a’的外侧末端沿着圆筒部22的内壁的曲线向外侧突出。由此，虽然前缘16a’的末端的直径比圆筒部22的内壁的直径大，但比开口o的直径小。因此，只能从开口o侧相对于涡轮机壳体18取放涡轮叶轮14。转动叶片的后缘16b’呈与第1实施方式的转动叶片16的后缘16b相同的形状。其他结构与第1实施方式相同。
[0055] 根据本变形例，由于转动叶片16’的前缘16a’延伸设置在上游侧，且增大了前缘16a’的外侧末端的直径，因此与第1实施方式相比，既能抑制惯性力矩增大，又能对回旋流c赋予较大的回旋力。并且，由于能够从开口o取放涡轮叶轮14，因此轻松地组装增压器。
[0056] （实施方式2）
[0057] 接着，根据图4～图7对将本发明的增压器用涡轮机应用于汽车的第2实施方式进行说明。本实施方式的增压器用涡轮机10B具备第1实施方式的增压器用涡轮机10A的所有结构。除此之外，具有以下说明的结构。如图5所示，在形成流路空间s2的背板24的表面以相等间隔固定设置有4个回旋防止肋30。另外，图6仅图示1片回旋防止肋30，省略图示其他回旋防止肋30。
[0058] 回旋防止肋30从背板24的外端朝向中心配置，且具有曲率半径较大的曲面。当没有回旋防止肋30时，从涡旋室s1流入流路空间s2内且通过背板24的表面附近的回旋流c2（参考图4、5）朝向虚线c2’的方向。当有回旋防止肋30时，回旋流c2被修正为朝向背板24的中心侧（实线c2的方向）。
[0059] 图7（A）表示流入转动叶片16的叶片端区域内的回旋流c1的流入方向以及流入速度。回旋流c1以绝对速度C流入到转动叶片16的前缘16a，但由于转动叶片16的末端区域以圆周速度U1旋转，因此回旋流c1实际上以相对速度W所示的方向以及大小流入到前缘16a。由于在叶片端区域中圆周速度U1大于绝对速度C，因此回旋流c1以较小的碰撞角θ（转动叶片16的中心线Ｏ与将该中心线从前缘16a向上游侧伸展的线所形成的角度）流入到前缘
16a。因此，能够从回旋流c1有效地向转动叶片16提供旋转力。
16a。因此，能够从回旋流c1有效地向转动叶片16提供旋转力。
[0060] 图7（B）表示流入转动叶片16的叶片根区域内的回旋流c2的流入方向以及流入速度。当没有回旋防止肋30时，回旋流c2以绝对速度C2流入到前缘16a，但由于转动叶片16的叶片根区域以圆周速度U2旋转，因此回旋流c2实际上以相对速度W2所示的方向以及大小流入到前缘16a。由于在叶片根区域中圆周速度U2小于绝对速度C2，因此回旋流c2的碰撞角θ2变大，无法从回旋流c2高效地向转动叶片16提供旋转力。另一方面，当附设回旋防止肋30时，由于能够利用回旋防止肋30改变回旋流c2的方向，因此能够缩小回旋流c2的碰撞角θ1。因此，能够从回旋流c2高效地向转动叶片16提供旋转力。
[0061] 根据本实施方式，除了在第1实施方式中获得的作用效果之外，还能够缩小流入到转动叶片16的前缘16a的回旋流c的碰撞角，由此能够在转动叶片16的叶片根区域从回旋流c高效地向转动叶片16提供旋转力。另外，在本实施方式中，在背板24以相等间隔设置有4个回旋防止肋30，但在本发明中回旋防止肋30的安装个数以及安装位置不限于此。
[0062] （实施方式3）
[0063] 接着，根据图8～图10对本发明所涉及的增压器的组装方法的一实施方式进行说明。图8表示装入本发明的增压器用涡轮机的组装后的汽车用增压器40。在该增压器40中，相对于设置在中央的轴承壳体42从两侧安装有涡轮机壳体44以及压缩机壳体46。旋转轴56被在轴承壳体42的内部设置的2个轴承48支承为能够旋转。在旋转轴56的轴端安装有涡轮叶轮50。涡轮叶轮50由固定于旋转轴56的涡轮盘52和从涡轮盘52朝径向外侧突出设置的多个转动叶片54构成。在旋转轴56的另一端通过螺丝60安装有压缩机叶轮58。
[0064] 接着，根据图9对本实施方式的增压器40的组装顺序进行说明。在图9中，首先，将旋转轴56及涡轮叶轮50装配到轴承壳体42（步骤S10）。接着，利用螺丝60将压缩机叶轮58安装到旋转轴56（步骤S12）。接着，进行旋转轴56的旋转平衡试验，修正旋转轴56的旋转平衡（步骤S14）。接着，将压缩机壳体46以及涡轮机壳体44安装到轴承壳体42（步骤S16）。
[0065] 根据本实施方式的组装方法，由于在涡轮机壳体44没有附设静止叶片，因此能够在安装涡轮机壳体44之前，将附设有涡轮叶轮50的旋转轴56安装到轴承壳体42。因此，能够在安装压缩机壳体46以及涡轮机壳体44之前，进行旋转轴56的旋转平衡试验。因此，能够轻松地进行旋转平衡试验，且能够进行高精度的试验，因此能够轻松且高精度地进行旋转平衡的修正。
[0066] 图10示出以往的轴流涡轮机的组装顺序作为比较例。在图10中，首先，将涡轮机壳体安装到轴承壳体（步骤S20）。接着，使带有涡轮叶轮的旋转轴可旋转地轴支承于轴承壳体（步骤S22）。接着，将压缩机叶轮固定到旋转轴（步骤S24）。接着，进行旋转轴56的旋转平衡试验，并修正旋转轴56的旋转平衡（步骤S26）。接着，将压缩机壳体安装到轴承壳体（步骤S28）。
[0067] 由于轴流涡轮机在涡轮机壳体的内部附设有静止叶片，因此需要在将涡轮机壳体安装到轴承壳体之后，安装涡轮叶轮。因此，必须在安装涡轮机壳体之后，进行旋转轴的旋转平衡试验。因此，难以进行涡轮叶轮以及旋转轴的安装作业和旋转轴的旋转平衡试验。而根据本实施方式的组装方法，能够消除这种困难。
[0068] 产业上的可利用性
[0069] 根据本发明，能够实现既能较高地维持汽车用增压器等中要求的响应性等性能，又能实现小型轻质化，且易于组装的增压器用涡轮机。
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