技术领域
[0001] 本
发明涉及
电动自行车领域，尤其涉及电动自行车上的车架管。
背景技术
[0002] 电动自行车作为一种绿色环保的交通工具，越来越被广泛使用。现有电动自行车的
电池通常安装在自行车的车架管中，为了方便容置和固定电池，通常将车架管分成可折叠的两部分，电池置于其中一段空心的车架管内。取放电池时，首先将自行车沿着车架管的接缝
位置折叠，然后将电池从车架管内抽出或放回，再将自行车恢复成使用状态，可见，这种电动自行车的电池取放过程都要折叠自行车，不仅造成使用麻烦，还造成车架管结构复杂，提高了制造成本。
[0003] 为解决上述问题，本
申请人将车架管设计成不可折叠的结构，并在车架管管壁上开设容纳电池的开口，电池通过该开口放入车架管中并通过
锁销与车架管固定。由于车架管形状和车架管空间限制，要将电池经电池开口放入车管中，电池开口的长度和宽度均需大过电池的长度和宽度，这样务必会造成开口过大，而大开口又会降低车架管的强度。因此，亟待对现有的电动自行车的车架管进行改进，使之既可满足强度要求，又可方便电池取放。
发明内容
[0004] 本发明提出一种电动自行车及其车架管，该车架管既可满足强度要求，又可方便电池取放。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明提供一种电动自行车的车架管，包括：呈中空管状结构的主体管，其中空内腔用以安放电池，在所述主体管的管壁上开设有将电池放入所述内腔中的开口，所述管壁的非开口位置还设置有补强管，所述补强管的长度方向与所述主体管的长度方向一致。
[0006] 优选地，所述主体管的管壁于对应设置补强管的位置向内凹陷形成一凹槽，所述补强管嵌设在所述凹槽处。
[0007] 优选地，所述凹槽的槽壁呈弧形，所述补强管的截面也为弧形。
[0008] 优选地，所述主体管的内腔中设置有隔板，所述隔板的长度方向与所述主体管的长度方向一致，所述隔板将所述主体管的内腔分割成两个大小不同的腔室，尺寸较小的腔室对应的主体管的管壁与所述隔板一起合围成所述补强管。
[0009] 优选地，所述隔板为弧形板，且拱面朝向尺寸较大的腔室。
[0010] 优选地，所述隔板为平板。
[0011] 优选地，所述补强管与所述车架管通过
焊接方式连接在一起或通过
铝挤型方式成一体结构。
[0012] 优选地，所述主体管呈扁长形，所述开口设置在所述主体管的尺寸较窄的管壁上，所述补强管设置在与所述开口相对的管壁上，所述补强管与所述主体管的管壁贴合，且所述补强管自所述主体管长度方向的一端一直延伸至所述主体管长度方向的另一端。
[0013] 优选地，所述补强管为至少一根，当所述补强管的数量为一根时，其内宽尺寸为电池管内宽的30%-80%。
[0014] 为解决上述技术问题，本发明还提供一种电动自行车，其包括车架，所述车架上设置有上述车架管。
[0015] 与
现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明通过在车架管上设置补强管，弥补了车架管因开设电池开口而带来的强度问题，同时补强管的内部还可用于
电动车布线，形成隐藏式走线，使整车更美观、简洁。
附图说明
[0016] 图1为车架管第一
实施例的立体结构图。
[0017] 图2为图1所示车架管的横截面图。
[0018] 图3为图1所示车架管的焊接点的示意图。
[0019] 图4为车架管第二实施例的横截面图。
[0020] 图5为车架管第三实施例的立体结构图。
[0021] 图6为图5所示车架管的横截面图。
具体实施方式
[0022] 本发明的电动自行车包括：车架和设置在车架上的
车轮、把手等，车架上设置有车架管，车架管的内部空腔可用以放置电池。
[0023] 本发明的核心在于车架管，以下将结合三个具体实施例详细说明本发明车架管的结构。
[0024] 车架管第一实施例。
[0025] 参阅图1和图2，本实施例的车架管包括：一用以容纳电池的主体管2和一设置在主体管2上的补强管4。
[0026] 主体管2为中空管状结构，其中空的内腔26可用以容纳电池。主体管2的外形呈扁长形，以便与现有市场上的扁长形电池相匹配。主体管2包括四个管壁，其中，第一管壁21与第四管壁24相对且尺寸较窄，第二管壁22与第三管壁23相对且尺寸较宽。在第一管壁21上开设有用以将电池放入主体管2内腔的开口25，与开口25相对的第四管壁24向内凹陷形成一凹槽241，凹槽241的槽壁优选呈弧形。
[0027] 补强管4嵌设在主体管2的凹槽241处，其可完全没于凹槽中，也可一半没于凹槽241中，以用于补强主体管2加工开口而带来的强度问题，同时补强管4的内部可作为电动车布线，以形成隐蔽式走线，使整车更美观、简洁。补强管4的截面也呈弧形，以匹配圆弧形的凹槽241槽壁的形状，使补强管4与主体管2的第四管壁24贴合，从而一方面提高车架管的整体强度，另一方面也防止在二者的间隙内积攒雨
水而
腐蚀管壁。补强管4的长度方向优选与主体管2的长度方向一致，并自主体管2长度方向的一端一直延伸至主体管2长度方向的另一端。
[0028] 为了确保车架管的强度，补强管4的内宽尺寸L1最好为电池管2内宽L2的30%-80% 。
[0029] 本实施例的车架管可为
铁管材质，其在成型时，需先对主体管2和补强管4分别成型，再将成型后的主体管2和补强管4焊接在一起，如图3所示，图中标号41位置即为主管2和补强管4的焊接点。考虑到美观的要求，焊接点最好选择比较隐蔽而且方便焊接的位置，如在本实施例中，焊接点41位于凹槽241开口略靠内的位置。
[0030] 车架管第二实施例。
[0031] 本实施例的车架管结构与上述实施例基本相同，不同之处在于：本实施例的车架管为铝管，其在成型时可采用铝挤型（铝管挤出成型）方式将主体管2与补强管4a成一体式结构。
[0032] 参阅图4，该主体管2的内腔26中设置一隔板42a，隔板42a长度方向与主体管2的长度方向一致。隔板42a将主体管2的内腔26分割成两个大小不同的腔室261、262，隔板42a为弧形板，且拱面朝向尺寸较大的腔室261。尺寸较大的腔室261用以容纳电池，尺寸较小的腔室262对应的主体管2的管壁24a与隔板42a一起合围成补强管4a。为了确保车架管的强度，补强管4a的内宽尺寸L1也最好为电池管2内宽L2的30%-80% 。
[0033] 车架管第三实施例。
[0034] 本实施例的车架管也采用铝挤型（铝管挤出成型）方式将主体管2与补强管4成一体式结构。
[0035] 参阅图5和图6，该主体管2的内腔26中设置一隔板42b，隔板42b为平板，其长度方向与主体管2的长度方向一致。隔板42b将主体管2的内腔26分割成两个大小不同的腔室261、262，尺寸较大的腔室261用以容纳电池，尺寸较小的腔室262对应的主体管2的管壁24b与隔板42b一起合围成补强管4b。为了确保车架管的强度，补强管4b的内宽尺寸L1也最好为电池管2内宽L2的30%-80% 。
[0036] 上述三个实施例为本发明的较佳实施例，在具体实施时，也可作适当
变形，如：为了进一步提高车架管的强度，可将补强管4、4a、4b的数量设计成两根或两根以上，对第一实施例来说，多根补强管可并排焊接在凹槽241中，对第二和第三实施例来说，只需在补强管4a、4b内部再增加一
块或多块隔板，即可轻松将一根补强管分割成多根补强管。为了适应不同形状的主体管2，补强管也可并非设置在开口25相对的位置，如：设置在第二管壁22或第三管壁23上，当然为了满足强度需求，补强管最好应设置在主体管管壁的非开口位置。为匹配特定形状的主体管2外形，补强管也可设计成方形、棱形或三
角形等。
[0037] 综上，本发明通过在车架管上设置补强管，弥补了车架管因开设电池开口而带来的强度问题，同时补强管的内部还可用于电动车布线，形成隐藏式走线，使整车更美观、简洁。
[0038] 以上仅为本发明的较佳可行实施例，并非限制本发明的保护范围，凡运用本发明
说明书及附图内容所作出的等效结构变化，均包含在本发明的保护范围内。
