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一种车架与 驾驶室共线电泳的 涂装工艺

阅读：1019发布：2020-08-16

专利汇可以提供一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明涉及涂装技术领域，尤其涉及一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺。该发明采用车架热水洗-驾驶室热水洗-预脱脂 -脱脂-第一次水洗-第二次水洗-表调-磷化的处理工艺，在第一道工序热水洗中，将车架和驾驶室分开清洗，把车架表面重的油污和颗粒先预清洗掉，防止车架交叉污染驾驶室的问题。后序工艺在合线生产，其中合线生产中采取了发明中的措施，减小了槽体积，进而减小了加热量及水泵的运行功率，减小了运行能耗及投资成本。电泳的整流电泳针对车架及车身产品差异性较大，采用了IGBT整流电泳，保证每种产品的漆膜质量要求。，下面是一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一，车架热水洗；步骤二，驾驶室热水洗；步骤三，预脱脂；步骤四，脱脂；步骤五，第一次水洗；步骤六，第二次水洗；步骤七，表调；步骤八，磷化；其中：
在步骤一中，将车架侵入热水中，水温控制在45-55℃，时间为1-3min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，冲压油污；
在步骤二中，将驾驶室侵入热水中，水温控制在45-55℃，时间为1-3min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，冲压油污；
在步骤三中，将配置好的脱脂清洗液放入到槽体内，槽液浓度采用50-70g/L脱脂剂，总碱度为20-30点，游离碱度为7-15点，将车架和驾驶室在槽体中浸泡3-6分钟，利用脱脂清洗液对油脂的皂化反应除去可皂化的油脂，去除车架和驾驶室外表面的油污；
在步骤四中，槽体的槽液浓度同预脱脂浓度相同，对槽体进行加热使槽体的温度保持在55-65℃，浸泡时间为3-6分钟，采用循环泵进行循环搅拌增加脱脂效果；
在步骤五中，脱脂后，用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，把车架和驾驶室的外表面皂化后失去粘附性的油污和脱脂液清洗干净；
在步骤六中，再次采用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，使得车架和驾驶室表面光洁；
在步骤七中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入3-6g/L胶钛表调剂，PH控制在8.0-
9.0，在室温条件下进行4-6min，压缩无油空气循环搅拌，调整板材表面性质，改善表面状态，使磷化的结晶细密，改善磷化质量；
在步骤八中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入23-30g/L磷化剂，2-7g/L促进剂，促进剂气体值为6-8点，工作温度为35-40℃，时间为3.5-6min，在车架和驾驶室表面生成一层磷酸盐保护层。
2.根据权利要求1所述的一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，其特征在于：所述槽体的体积为121m³，所述槽体的宽度a为13000mm，所述槽体的宽度b为3800mm。
3.根据权利要求1所述的一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，其特征在于：所述槽体的长度c为13000mm，所述槽体的长度d为6500mm。
4.根据权利要求1所述的一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，其特征在于：所述槽体的深度e为1850mm，所述槽体的深度f为3900mm。
5.根据权利要求1所述的一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，其特征在于：所述在槽体A区底部固定连接有喷嘴，所述喷嘴朝向槽体B区。
6.根据权利要求1所述的一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，其特征在于：所述槽体A面向下倾斜设置，且槽体A面的倾斜角度为2°。

说明书全文

一种车架与驾驶室共线电泳的 涂装工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及涂装技术领域，尤其涉及一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺。

背景技术

[0002] 一般情况下，卡车车架耐盐雾和耐候需要求达到500h，因此为降低成本采用底面合一的电泳漆，而不做面漆，而卡车驾驶室耐盐雾和耐候要求较高，即需要电泳也需要面漆，因此车架与驾驶室的涂装线是两条独立的涂装生产线，但随着时代的发展，对车架要的要求越来越高，要求车架耐盐雾和耐候需要达到双1000h，因此车架也需要像驾驶室一样喷涂面漆，这样车架就可采用和驾驶室一样的电泳漆进行电泳，因此为节省设备投资，采用车架和驾驶室共线电泳的生产方式，即投资一条电泳线。

[0003] 然而车架与驾驶室共线会出现以下问题：1、车架与驾驶室表面油污和粗糙度不一样，造成相互污染的问题；
2、车架尺寸与驾驶室尺寸差异较大，共线时槽体设计无法满足两者的通过性；
3、因槽体结构与传统有较大区别，无法避免颗粒沉降在死解，保证产品质量的问题。

发明内容

[0004] （一）解决的技术问题针对现有技术的不足，本发明提供了一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，具备车架与驾驶室共线生产的优点，解决了上述背景技术中提出的问题。

[0005] （二）技术方案为实现上述技术问题，本发明提供了这样一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，包括以下步骤：
步骤一，车架热水洗；步骤二，驾驶室热水洗；步骤三，预脱脂；步骤四，脱脂；步骤五，第一次水洗；步骤六，第二次水洗；步骤七，表调；步骤八，磷化；其中：
在步骤一中，将车架侵入热水中，水温控制在45-55℃，时间为1-3min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，软化油污；
在步骤二中，将驾驶室侵入热水中，水温控制在45-55℃，时间为1-3min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，软化油污；
在步骤三中，将配置好的脱脂清洗液放入到槽体内，槽液浓度采用50-70g/L脱脂剂，总碱度为20-30点，游离碱度为7-15点，将车架和驾驶室在槽体中浸泡3-6分钟，利用脱脂清洗液对油脂的皂化反应除去可皂化的油脂，去除车架和驾驶室外表面的油污；
在步骤四中，槽体的槽液浓度同预脱脂浓度相同，对槽体进行加热使槽体的温度保持在55-65℃，浸泡时间为3-6分钟，采用循环泵进行循环搅拌,循环次数3次/h，以增加脱脂效果；
在步骤五中，脱脂后，用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，把车架和驾驶室的外表面皂化后失去粘附性的油污和脱脂液清洗干净；
在步骤六中，再次采用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，使得车架和驾驶室表面光洁；
在步骤七中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入3-6g/L胶钛表调剂，PH控制在8.0-
9.0，在室温条件下进行4-6min，采用循环泵进行循环搅拌,循环次数1.5次/h，以增加表调效果；
调整板材表面性质，改善表面状态，使磷化的结晶细密，改善磷化质量；
在步骤八中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入23-30g/L磷化剂，2-7g/L促进剂，促进剂气体值为6-8点，工作温度为35-40℃，时间为3.5-6min，在车架和驾驶室表面生成一层磷酸盐保护层。

[0006] 进一步地，所述槽体的体积为121m³，所述槽体的宽度a为13000mm，所述槽体的宽度b为3800mm。

[0007] 进一步地，所述槽体的长度c为13000mm，所述槽体的长度d为6500mm。

[0008] 进一步地，所述槽体的深度e为1850mm，所述槽体的深度f为3900mm。

[0009] 进一步地，所述在槽体A区底部固定连接有喷嘴，所述喷嘴朝向槽体B区。

[0010] 进一步地，所述槽体A面向下倾斜设置，且槽体A面的倾斜角度为2°。

[0011] （三）有益效果本发明提供了一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，具备以下有益效果：
1、该车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，采用车架热水洗-驾驶室热水洗-预脱脂-脱脂-第一次水洗-第二次水洗-表调-磷化的处理工艺，在第一道工序热水洗中，将车架和驾驶室分开清洗，把车架表面重的油污和颗粒先预清洗掉，后序工艺在合线生产，防止车架交叉污染驾驶室的问题。

[0012] 2、该车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，通过对槽体形状的改进及尺寸的限定，提高了槽体空间的利用率，相对于传统的槽体结构，减小了能源的消耗，降低了生产成本。

[0013] 3、该车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，通过对喷嘴及槽体A面的设计，避免槽体A面颗粒杂质沉积的问题，保证产品质量的问题。附图说明

[0014] 图1为本发明结构工艺图；图2为本发明槽体结构俯视图；
图3为本发明槽体结构示意图；
图4为本发明车架生产模式示意图；
图5为本发明驾驶室生产模式示意图；
图6为本发明整流电源分布图。

具体实施方式

[0015] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

[0016] 请参阅图1-6，下面结合图1和实施例对本发明作进一步的说明。

[0017] 实施例一：一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，包括以下步骤：
步骤一，车架热水洗；步骤二，驾驶室热水洗；步骤三，预脱脂；步骤四，脱脂；步骤五，第一次水洗；步骤六，第二次水洗；步骤七，表调；步骤八，磷化；其中：
在步骤一中，将车架侵入热水中，水温控制在45℃，时间为1min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，软化油污；
在步骤二中，将驾驶室侵入热水中，水温控制在45℃，时间为1min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，软化油污；
在步骤三中，将配置好的脱脂清洗液放入到槽体内，槽液浓度采用50g/L脱脂剂，总碱度为20点，游离碱度为7点，将车架和驾驶室在槽体中浸泡3分钟，利用脱脂清洗液对油脂的皂化反应除去可皂化的油脂，去除车架和驾驶室外表面的油污；
在步骤四中，槽体的槽液浓度同预脱脂浓度相同，对槽体进行加热使槽体的温度保持在55℃，浸泡时间为3分钟，采用循环泵进行循环搅拌,循环次数3次/h，以增加脱脂效果；
在步骤五中，脱脂后，用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，把车架和驾驶室的外表面皂化后失去粘附性的油污和脱脂液清洗干净；
在步骤六中，再次采用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，使得车架和驾驶室表面光洁；
在步骤七中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入3g/L胶钛表调剂，PH控制在8.0，在室温条件下进行4min，循环泵循环搅拌，搅拌次数1.5次/h。调整板材表面性质，改善表面状态，使磷化的结晶细密，改善磷化质量；
在步骤八中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入23g/L磷化剂，2g/L促进剂，促进剂气体值为6点，工作温度为35℃，时间为3.5min，在车架和驾驶室表面生成一层磷酸盐保护层。

[0018] 槽体的体积为121m³，槽体的宽度a为13000mm，槽体的宽度b为3800mm，槽体的长度c为13000mm，槽体的长度d为6500mm，槽体的深度e为1850mm，槽体的深度f为3900mm，在槽体A区底部固定连接有喷嘴，喷嘴朝向槽体B区，槽体A面向下倾斜设置，且槽体A面的倾斜角度为2°。

[0019] 实施例二：一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，包括以下步骤：
步骤一，车架热水洗；步骤二，驾驶室热水洗；步骤三，预脱脂；步骤四，脱脂；步骤五，第一次水洗；步骤六，第二次水洗；步骤七，表调；步骤八，磷化；其中：
在步骤一中，将车架侵入热水中，水温控制在50℃，时间为2min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，软化油污；
在步骤二中，将驾驶室侵入热水中，水温控制在50℃，时间为2min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，软化油污；
在步骤三中，将配置好的脱脂清洗液放入到槽体内，槽液浓度采用60g/L脱脂剂，总碱度为25点，游离碱度为9点，将车架和驾驶室在槽体中浸泡5分钟，利用脱脂清洗液对油脂的皂化反应除去可皂化的油脂，去除车架和驾驶室外表面的油污；
在步骤四中，槽体的槽液浓度同预脱脂浓度相同，对槽体进行加热使槽体的温度保持在60℃，浸泡时间为5分钟，并压缩空气搅拌；
在步骤五中，脱脂后，用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，把车架和驾驶室的外表面皂化后失去粘附性的油污和脱脂液清洗干净；
在步骤六中，再次采用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，使得车架和驾驶室表面光洁；
在步骤七中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入4g/L胶钛表调剂，PH控制在8.0，在室温条件下进行5min，压缩无油空气循环搅拌，调整板材表面性质，改善表面状态，使磷化的结晶细密，改善磷化质量；
在步骤八中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入28g/L磷化剂，4g/L促进剂，促进剂气体值为7点，工作温度为40℃，时间为5min，在车架和驾驶室表面生成一层磷酸盐保护层。

[0020] 槽体的体积为121m³，槽体的宽度a为13000mm，槽体的宽度b为3800mm，槽体的长度c为13000mm，槽体的长度d为6500mm，槽体的深度e为1850mm，槽体的深度f为3900mm，在槽体A区底部固定连接有喷嘴，喷嘴朝向槽体B区，槽体A面向下倾斜设置，且槽体A面的倾斜角度为2°。

[0021] 实施例三：一种车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，包括以下步骤：
步骤一，车架热水洗；步骤二，驾驶室热水洗；步骤三，预脱脂；步骤四，脱脂；步骤五，第一次水洗；步骤六，第二次水洗；步骤七，表调；步骤八，磷化；其中：
在步骤一中，将车架侵入热水中，水温控制在55℃，时间为3min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，软化油污；
在步骤二中，将驾驶室侵入热水中，水温控制在45-55℃，时间为3min，以除去附着在车架的表面除去浮尘，软化油污；
在步骤三中，将配置好的脱脂清洗液放入到槽体内，槽液浓度采用70g/L脱脂剂，总碱度为30点，游离碱度为15点，将车架和驾驶室在槽体中浸泡6分钟，利用脱脂清洗液对油脂的皂化反应除去可皂化的油脂，去除车架和驾驶室外表面的油污；
在步骤四中，槽体的槽液浓度同预脱脂浓度相同，对槽体进行加热使槽体的温度保持在65℃，浸泡时间为6分钟，采用循环泵进行循环搅拌,循环次数3次/h，以增加脱脂效果；
在步骤五中，脱脂后，用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，把车架和驾驶室的外表面皂化后失去粘附性的油污和脱脂液清洗干净；
在步骤六中，再次采用自来水清洗车架和驾驶室的外表面，使得车架和驾驶室表面光洁；
在步骤七中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入6g/L胶钛表调剂，PH控制在9.0，在室温条件下进行6min，循环泵循环搅拌循环次数1.5次/h，调整板材表面性质，改善表面状态，使磷化的结晶细密，改善磷化质量；
在步骤八中，将车架和驾驶室放置在槽体中，加入30g/L磷化剂，7g/L促进剂，促进剂气体值为8点，工作温度为40℃，时间为8min，在车架和驾驶室表面生成一层磷酸盐保护层。

[0022] 槽体的体积为121m³，槽体的宽度a为13000mm，槽体的宽度b为3800mm，槽体的长度c为13000mm，槽体的长度d为6500mm，槽体的深度e为1850mm，槽体的深度f为3900mm，在槽体A区底部固定连接有喷嘴，喷嘴朝向槽体B区，槽体A面向下倾斜设置，且槽体A面的倾斜角度为2°。

[0023] 该车架与驾驶室共线电泳的涂装工艺，采用车架热水洗-驾驶室热水洗-预脱脂-脱脂-第一次水洗-第二次水洗-表调-磷化的处理工艺，在第一道工序热水洗中，将车架和驾驶室分开清洗，把车架表面重的油污和颗粒先预清洗掉，后序工艺在合线生产，防止车架交叉污染驾驶室的问题。

[0024] 槽体能耗对比分析：首先选一个带加热的槽体进行能耗分析：
传统结构下：
水泵参数：流量=191m3*2次/h=382m3/h，扬程28m，功率37kw；
每天开始工作时加热能耗=191m3*1000kg/m3*10°C*1kcal/kg=1910000Kcal。

[0025] T1(年电费用)=37kw*1元/kw*250天/年*16h=148000元/年。

[0026] T2(年加热费用)=1910000Kcal/8400kcal/m3*3.5元/m3*250天/年=198958元/年新结构模式下：水泵参数：流量=121m3*2次/h=242m3/h，扬程28m，功率22.5kw；
每天开始工作时加热能耗=121m3*1000kg/m3*10°C*1kcal/kg=1210000Kcal。

[0027] T3(年电费用)=22.5kw*1元/kw*250天/年*16h=90000元/年。

[0028] T4(年加热费用)=1210000Kcal/8400kcal/m3*3.5元/m3*250天/年=126041元/年然后对生产线进行能耗分析：整条生产线需要加热的槽子4个，不需要加热的槽子10个。

[0029] 传统结构下：槽体运行年费用Q1=T1*4+T2*10=2867832元；
新结构下：
槽体运行年费用Q2=T3*4+T4*10=1764164元；
年节省运行费用=Q1-Q2=1103668元/年。

[0030] 以上分析只是针对槽体上能耗分析，若是用以前驾驶室和车架分线电泳的生产模式，两条线与共一条线的能耗年运行费用相差会在900万以上，同时投资费用可节省60%左右。

[0031] 通过对槽体形状的改进及尺寸的限定，提高了槽体空间的利用率，相对于传统的槽体结构，减小了能源的消耗，降低了生产成本。

[0032] 槽体的整流电源采用IGBT分布式电源，相较于传统式SCR管，每个阳极管电压可控，在槽体中间局部较宽处，阳极管电压可调至高压状态，在槽体两端阳极管与车架距离较近处电压可调至较低状态，并且随着电泳时间，可微调每个阳管的电压，从而控制车架漆膜厚度匀均。

[0033] 需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

[0034] 尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

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