技术领域
背景技术
[0002] 实际上已知一些有多种不同车顶结构的汽车。例如，除了具有传统的封闭式
钢板车顶的汽车外，还存在一些有滑动式
天窗的或有所谓全景顶窗的汽车，在这里可见到将大面积的玻璃板用作车顶。
[0003] 各种可用的车顶结构均基于一种用于各汽车类型的统一的车顶
框架基本结构。在这里，实际上已知的汽车
车身按传统的方式有至少两个轿车前车
门柱、轿车中车门柱和轿车后车门柱，它们借助两个沿汽车纵向延伸的结构件与一个承载顶盖的框架连接，其中，不同的车顶模
块置入此承载顶盖的框架内。这种结构提供了这样的可能性，即，可以比较简单地转换各种由买主和顾客选择的车顶结构。
[0004] 近来，由于更加有意识地想提高舒适性，恰恰客货两用车或箱式车的买主想选择全景顶窗，来取代标准钢板车顶或集成有滑动式天窗的钢板车顶。
[0005] 在本
申请人内部讨论的车顶结构中，其中“钢板车顶模块”被“全景顶窗模块”替换，全景挡
风玻璃安放在连续的环形附加框架或车顶
纵梁上。在较早的尚未公开的
专利申请DE10355656.7中介绍了本申请人这种车顶模块的一种可能的实施形式。
[0006] 此外，在汽车车顶区传统的车顶结构中有一个车顶导沟。此车顶沟槽在前部车顶区又有一个凸起峰或一个在
侧壁车顶沟槽内的轻微隆凸，由于车顶钢板的可延性在装配时这是需要的，以防止车顶延伸时断裂。
[0007] 然而在这些实际上已知的车顶结构中存在的问题是，其中用作支承面的突缘从外向内定向可自由使用的长度，没有足够的用于可靠支承全景
挡风玻璃的尺寸，以及除此之外支承突缘没有必要的、使全景挡风玻璃与环形车顶框架能形成一个基本上平的面，亦即彼此对齐的高度。
[0008] 此外，已知车顶结构存在的另一个问题是，现有按标准的车顶沟槽不能用于玻璃板粘结，因为它的结构与普通车顶结构的车顶纵梁和车顶嵌条高度相协调。
[0009] 此外不可能借助侧壁车顶沟槽内的凸起峰粘结玻璃板。
[0010] 因此，迄今支承面在需要时必须事后相应地适配，此时通常采用环形的附加框架，它作为支座和粘结突缘
焊接在汽车的
白车身内。所述附加框架在这里从汽车的前车门柱延伸到在侧面的车顶框架内。
[0011] 然而，事后必须实施的将附加框架装入车顶结构中的附加焊接过程工作量很大，由此增加生产成本并因而也提高了汽车的实际购置成本。
发明内容
[0012] 因此本发明的目的是，改进上述类型传统的车顶结构，使之有可能将全景挡风玻璃简单和便宜地集成在车顶结构内，无需为此在汽车的车顶框架上进行事后的
修改或安装。
[0013] 上述目的通过这样一种汽车的车顶结构来解决，该车顶结构具有一个承载顶盖的车顶框架，该车顶框架适用于安装不同的车顶模块，其中，在车顶框架上设计有一个总是朝向车顶中心的突缘，所述突缘沿汽车纵向设计为，使突缘在汽车的每一侧均有一个用于支承一个车顶模块的纵向支承段，其中，该纵向支承段沿车顶框架的纵向以及平行于车顶框架从相关突缘的自由端出发朝汽车车顶中心方向延伸，按照本发明，所述突缘通过所述车顶框架的一个外部段和一个内部段以及一个在该外部段与内部段之间的中间部段构成，其中，所述纵向支承段与所述中间部段被设计为一体。
[0014] 在这里第一次建议了一种汽车的车顶结构，它有一个承载顶盖的车顶框架，车顶框架适用于安装不同的车顶模块，例如全景顶窗等。
[0015] 为此，车顶结构的车顶框架有一个朝向车顶中心的环形突缘。突缘沿汽车纵向在汽车的每一侧有一个用于支承车顶模块的纵向支承段，它沿车顶框架的纵向以及平行于车顶框架从相关突缘的自由端出发朝汽车车顶中心方向延伸。
[0016] 在这里，所述纵向支承段有利地加长了突缘并因而加长了可供支承车顶模块使用的支承面。此外，突缘和相关的纵向支承段设计为一体。
[0017] 由此有可能使车顶结构有利地构成一个恒定的支承面，用于全景挡风玻璃或其他相应的车顶模块。
[0018] 在这里，按本发明的纵向支承段特别有利地加长了车顶框架朝汽车车顶中心方向的突缘，由此显著增大为了车顶模块的支承可自由使用的支承面。在这方面特别有利的是，所述的加长可以在制造汽车车身时方便地集成，并使事后安置附加支承面的工序成为多余，因为按本发明的构型已经被设计在样车内。
[0019] 在这里恒定的支承面允许使用相应地大面积的玻璃车顶，从而存在一个大的可自由透视的面积，它可明显地提高驾驶员和可能的副驾驶员的舒适感，以及导致更佳的空间感受。
[0020] 除此之外，在按本发明的整体式设计的车顶结构中不再需要附加的焊接框架或车顶纵梁，这导致减少生产工作量并因而降低成本。
[0021] 与此同时取消事后焊入车顶纵梁的重要意义是，可以减少按迄今为止为了安置不同车顶模件的方案在生产过程形成的多种不同的白车身，并因而最终可以提高生产率。
[0022] 例如支承段基本上设计为台阶状，由此进一步加长突缘，突缘通过支承段得到的所述加长还导致其沿汽车高度方向的升高。由此有利地提供可能性，可将具有不同高度剖面的不同车顶模块嵌入汽车内，无需焊入转接件或附加框架来补偿由于车顶模块的几何状况引起的高度差。
[0023] 此外，预定将突缘提升的高度，可以与使所采用的车顶模件能与周围的车顶框架齐平地封闭所需要的高度一致。由此有利地提供可能性，不仅全景挡风玻璃而且普通钢板车顶模块，均能与汽车车身环形的车顶面齐平地封闭，由此可以减小空气
涡流，这种空气涡流会导致对于汽车的经济性造成负面影响的高的
空气阻力，以及会导致发生噪声。
[0024] 除此之外，可在前部车顶区通过一个横向延伸的汽车前车门柱(A-门柱)的连接件构成一个横向支承段，以及，在后部区可由一个横向延伸的内部车顶框架构成另一个横向支承段。在这里所述的设计有利地支持通过支承段实现的用于全景挡风玻璃或其他相应车顶模块的恒定支承面，从而达到全景顶窗或其他车顶模块整个周长的支承。此外，通过使用在汽车中业已存在的横向延伸的车顶构件，可以实现生产过程的简化。
附图说明
[0025] 下面参见附图借助作为范例的实施形式详细说明上面已介绍的发明。其中：
[0026] 图1表示带全景顶窗的汽车透视图；
[0027] 图2表示按本发明的车顶结构局部详图；
[0028] 图3表示具有传统钢板车顶的图2所示车顶结构详图；
[0029] 图4表示具有全景顶窗的图2所示车顶结构详图。
具体实施方式
[0030] 图1表示带全景顶窗的汽车透视图。图1中表示的汽车8具有一种包括车顶框架的车顶结构，其中车顶框架包含一个环形支座用于支承车顶模块。在这里支座由两个纵向支承段5以及两个横向支承段2或3组成。
[0031] 在这里横向支承段2或3在汽车前部车顶区通过一个横向于前车门柱1延伸的连接件2构成，而在汽车后部车顶区由一个横向延伸的内部车顶框架3构成。
[0032] 此外，在侧面沿汽车纵向延伸的纵向支承段5从汽车尾部一直延伸到A门柱1。
[0033] 图2表示车顶结构沿图1中所画的线A-A的剖面放大详图。由图2可以看出，车顶框架6有一个面朝汽车中心的突缘7，在突缘上设计有设计为台阶状的支承段5。支承段5的台阶状设计将突缘沿汽车高度方向的高度提高到一个预定的高度，在这里这一升高可在10与50mm范围内。在此预定的高度，支承段5在内部在车顶沟槽凸起峰旁经过以及平行于车顶沟槽延伸。
[0034] 如图2所示，突缘7通过支承段将突缘长度加长约1.5至2.5倍。在剖面图内，所述的加长在大多数情况下相当于将突缘加长为其原始尺寸的两倍。
[0035] 在图2所示的实施形式中，突缘7通过支承段5的增大相当于在15mm与30mm之间范围内的加长。可选的，所述的增大也可以与具体的汽车类型有关而处于10至60mm的范围内。
[0036] 图3表示具有传统钢板车顶模块41的图2所示车顶结构详图，它被支承在设计为台阶状的支承段5上，以及在突缘7上方一直延伸到车顶框架6的边缘。
[0037] 钢板车顶模件41在本实施形式中借助胶粘剂9与车顶框架6上的支承段5粘结。在使用钢板车顶模块41的情况下，按另一种方案也可以基于模块沿汽车宽度方向的膨胀伸展，将模块41不仅与设计在突缘7上的支承段5，而且直接与突缘7粘结。
[0038] 图4表示图2所示详图的另一种实施形式，其中采用全景顶窗模件42作为汽车车顶。
[0039] 全景顶窗模件42的玻璃板在这里仅支承在设计在突缘7上的支承段5上。如图3中的钢板车顶模件那样，全景顶窗模件42也与车顶框架6粘结。全景挡风玻璃模件42与车顶框架6的粘结在这里以这样的方式进行，即全景顶窗模件42借助胶粘剂9与支承段5粘结。
[0040] 除了上述按本发明的汽车车顶结构优选的实施形式外，本领域技术人员可基于所建议的不同实施形式，得出为达到本发明目的的其他可能性。
[0041] 附图标记表
[0042] 1 前车门柱(A门柱)
[0043] 2 前部的横向支承段
[0044] 3 横向延伸的内部车顶框架
[0045] 5 支承段
[0046] 6 车顶框架
[0047] 7 突缘
[0048] 8 汽车
[0049] 41 钢板车顶模块
[0050] 42 全景顶窗模块
