技术领域
[0001] 本
发明涉及车身设计领域，尤其涉及一种高强度车身结构。
背景技术
[0002] 随着经济发展，目前
汽车的需求量越来越大，车身作为汽车的重要组成部分，能够增强车身的抗撞击能
力。传统车身主要分为两种：非承载式和承载式。非承载式车身的汽车有刚性车架，又称底盘大梁架。车身本体悬置于车架上，用弹性元件联接。车架的振动通过弹性元件传到车身上，大部分振动被减弱或消除，发生碰撞时车架能吸收大部分冲击力，在坏路行驶时对车身起到保护作用，因此车厢
变形小，平稳性和安全性好，而且厢内噪音低，但这种非承载式车身比较笨重，
质量大，汽车质心高，高速行驶
稳定性较差；承载式车身的汽车没有刚性车架，只是加强了车头，侧围，车尾，
底板等部位，车身和底架共同组成了车身本体的刚性空间结构。这种承载式车身除了其固有的乘载功能外，还要直接承受各种负荷。这种形式的车身具有较大的抗弯曲和抗扭转的
刚度，质量小，高度低，汽车质心低，装配简单，高速行驶稳定性较好。但由于道路负载会通过悬架装置直接传给车身本体，因此噪音和振动较大。
[0003] 社会不断发展进步，人们对汽车的性能要求也越来越高。如何在减轻车身质量的同时提高车身强度和安全性，那么，研发设计一种具有承载式车身和非承载式车身共同优点的车身结构满足人们的切实需求是十分必要的。
发明内容
[0004] 有鉴于此，本发明设计完成了一种高强度车身结构，通过以下技术手段解决上述问题：
[0005] 一种高强度车身结构，包括本体，与本体刚性
焊接的底架，其中，所述本体包括
发动机盖、前翼
子板、
车顶盖、后翼子板和行李箱盖；所述底架是多段高强度
钢管固定连接而成的
框架结构，所述底架通过多个安装点固定安装在所述本体的底部；
[0006] 所述底架钢管为常温下
抗拉强度为400-600MPA的高强度
烘烤硬化钢管；
[0007] 所述底架包括第一梯形，与第一梯形焊接刚性依次连接的第二梯形、第三梯形、第四梯形、第五梯形和第六梯形；每个梯形的最小结构单元为焊接而成的三
角形。
[0008] 进一步地，所述第一梯形的下底边和第二梯形的下底边共边连接，所述第一梯形通过六根底架钢管分别与所述第一梯形的上、下底边焊接相连，并构成七个第一梯形三角形。
[0009] 进一步地，所述第二梯形的上底边和第三梯形的下底边共边连接；所述第二梯形通过三根同第一梯形所述相同强度的钢管分别与第二梯形的上、下底边焊接相连，构成四个第二梯形三角形；所述第三梯形通过三根同第一梯形所述相同强度的钢管分别与所述第三梯形的上、下底边焊接相连，构成四个第三梯形三角形。
[0010] 进一步地，所述第四梯形和第三梯形结构相同，构成四个第四梯形三角形，并在第三梯形和第四梯形之间设置加强刚管；所述第五梯形和第二梯形结构相同，构成四个第五梯形三角形；所述第六梯形和第一梯形结构相同，构成七个第六梯形三角形。
[0011] 进一步地，所述发动机盖是镁
合金板，包括内板和外板，内板和外板之间填充绝热
衬垫材料。
[0012] 进一步地，其特征在于，所述前翼子板和后翼子板是
合金钢板，所述合金钢板是常温下抗拉强度为400-500MPA高强度合金钢板。
[0013] 进一步地，所述车顶盖是由多段车顶盖钢管焊接相连的四边形，所述四边形由若干车顶盖三角形组成；所述车顶盖钢管为常温下抗拉强度为600-700MPA 的高强度无间隙
原子钢管。
[0014] 进一步地，所述高强度无间隙原子钢管包括内管和外管，内管和外管之间填充
硅橡胶，外管壁涂覆
隔热膜。
[0015] 进一步地，所述行李箱盖是锌
钛合金板，并涂覆短
纤维防滑膜。
[0016] 本发明的一种高强度车身结构具有以下有益效果：包括本体，与本体刚性焊接的底架，其中，所述本体包括发动机盖、前翼子板、车顶盖、后翼子板和行李箱盖；所述底架是多段高强度钢管固定连接而成的框架结构，所述底架通过多个安装点固定安装在所述本体的底部，降低车身整体
重心高度；该高强度车身结构采用的钢管是轻型高强度钢管，在常温下抗拉强度都大于 400MPA，并涂有隔热膜，所以具有整体车身质量轻、重心低、空间利用率高、强度提高、隔热效果好并且安全耐撞实现车身模
块化，满足不同车辆性能要求的前提下大幅缩小研发成本和周期。
附图说明
[0017] 为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018] 图1是本发明一种高强度车身结构底架结构示意图；
[0019] 图2是本发明一种高强度车身结构示意图；
[0020] 图3是本发明一种高强度车身结构车顶盖结构示意图；
[0021] 其中，1.本体；2.底架；11.发动机盖；12.前翼子板；13.车顶盖；14.后翼子板；15.行李箱盖；21.第一梯形；211.第一梯形三角形；22.第二梯形；221.第二梯形三角形；23.第三梯形；231.第三梯形三角形；24.第四梯形；241.第四梯形三角形；25.第五梯形；251.第五梯形三角形；26.第六梯形；261.第六梯形三角形。
具体实施方式
[0022] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“
水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或
位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
[0023] 以下将结合附图和
实施例对本发明进行详细说明。
[0024] 实施例
[0025] 如图1和图2所示，一种高强度车身结构，包括本体1，与本体1刚性焊接的底架2，其中，所述本体1包括发动机盖11、前翼子板12、车顶盖13、后翼子板14和行李箱盖15；所述底架2是多段高强度底架钢管固定连接而成的框架结构，并通过多个安装点固定安装在所述本体1的底部；所述底架钢管为常温下抗拉强度为400-600MPA的高强度烘烤硬化钢管。
[0026] 所述底架2包括第一梯形21，与第一梯形焊接刚性依次连接的第二梯形22、第三梯形23、第四梯形24、第五梯形25和第六梯形26；每个梯形的最小结构单元为焊接而成的三角形。
[0027] 具体的，所述第一梯形21的下底边和第二梯形22的下底边共边连接，所述第一梯形21通过六根底架钢管分别与所述第一梯形21的上、下底边焊接相连，并构成七个第一梯形三角形221。
[0028] 具体的，所述第二梯形22的上底边和第三梯形23的下底边共边连接，且第二梯形22通过三根同第一梯形21所述相同强度的钢管分别与所述第二梯形结构的上、下底边焊接相连，构成四个第二梯形三角形221；所述第三梯形23 通过三根同第一梯形21所述相同强度的钢管分别与所述第三梯形结构的上、下底边焊接相连，构成四个第三梯形三角形231。
[0029] 具体的，所述第四梯形24和第三梯形结构相同，构成四个第四梯形三角形 241，并在第三梯形和第四梯形之间设置加强刚管；所述第五梯形25和第二梯形结构相同，构成四个第五梯形三角形251；所述第六梯形26和第一梯形结构相同，构成七个第六梯形三角形261。
[0030] 具体的，所述发动机盖11是镁合金板，包括内板和外板，内板和外板之间填充绝热衬垫材料。
[0031] 具体的，其特征在于，所述前翼子板12和后翼子板14是合金钢板，所述合金钢板是常温下抗拉强度为400-500MPA高强度合金钢板。
[0032] 如图3所示，所述车顶盖13是由多段车顶盖钢管焊接相连的四边形，所述四边形由若干车顶盖三角形131组成；所述车顶盖钢管为常温下抗拉强度为 600-700MPA的高强度无间隙原子钢管。
[0033] 具体的，所述高强度无间隙原子钢管包括内管和外管，内管和外管之间填充硅橡胶，外管壁涂覆隔热膜。
[0034] 具体的，所述行李箱盖15是锌钛合金板，并涂覆短纤维防滑膜。
[0035] 本发明的一种高强度车身结构具有以下有益效果：包括本体1，与本体 1刚性焊接的底架2，其中，所述本体1包括发动机盖11、前翼子板12、车顶盖13、后翼子板14和行李箱盖15；所述底架2是多段高强度钢管固定连接而成的框架结构并通过多个安装点固定安装在所述本体1的底部，降低车身整体重心高度；该高强度车身结构采用的钢管是轻型高强度钢管，在常温下抗拉强度都大于400MPA，并涂有隔热膜，所以该高强度车身结构具有整体车身质量轻、重心低、空间利用率高、强度提高、隔热效果好并且安全耐撞实现车身模块化，满足不同车辆性能要求的前提下大幅缩小研发成本和周期。
[0036] 最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行
修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
