含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺
专利汇可以提供含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种含砷含硫难浸金矿的强化 碱 浸提金工艺,它包括难浸金矿的预处理、浮选或分级及氰化 浸出 三大过程,难浸金矿的预处理过程依下述步骤进行:(1)强化碱浸:整个过程在塔式磨浸机内完成,碱浸剂为NaOH或CaO,其加入量为5～200Kg/t矿,通入空气或富 氧 空气,磨矿浓度40～60%,常温(反应自放热 温度 ),常压下进行,将 矿石 超细磨至80%—20μm;(2)搅拌碱浸:上述步骤的合格产品进入搅拌浸出槽,矿浆浓度15～50%,搅拌线速度4～10m/S,通入空气,搅拌时间3～24小时。本工艺可在常温常压下进行,流程简单,易于操作,投资少,运行 费用 低,环境污染少,且金浸出率高。，下面是含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺专利的具体信息内容。
含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺
本发明涉及黄金提取技术，特别提供了一种含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺。
难浸金矿石的储量占世界金矿总储量的60％，随着易浸金矿资源目渐枯竭，难浸金矿石中金的回收日益显示出其重要地位，目前世界黄金产量的三分之一以上来自难浸金矿，并且这一比例仍在提高。
难浸金矿必须经过氧化预处理，才能使金得到有效地回收。氧化预处理工艺主要有焙烧、加压氧化、细菌氧化、Cl2、HNO3等化学氧化等等，其中，目前在国内外已广泛得到工业应用的是焙烧和加压氧化。焙烧是一传统而有效的氧化预处理工艺，其主要问题是日益受到环保要求的挑战，环保费用激增，使该工艺的技术、经济指标的压力逐年增大，有逐渐被其他工艺取代的趋势。加压氧化是目前国际上普遍采用的预处理工艺，其主要问题是需较大规模和耐腐蚀的设备，工艺流程复杂、投资大、且在较高温度和压力下操作，需严格的生产技术管理，工业上实施的难度较大。
俄罗斯的S.N.Rossovsky提出一种含砷含硫难浸金矿湿法预处理新工艺。该工艺先将精金矿细磨至-40μm，然后在NaOH介质中以12m/s的线速度强烈搅拌碱浸，随后对碱浸后的精矿进行浮选，浮选尾矿(不含未分解之硫化矿物)进行氰化浸出，对浮选泡沫产品，利用一台小浮选机并加入石英砂超细磨至10μm。该工艺有如下问题：1．磨矿作业分两步进行，第一步需将精金矿细磨至40μm，第二步需将未分解的砷、硫矿物细磨至10μm，工艺流程复杂；2．采用在浮选槽中加入石英砂的方法将精金矿超细磨至10μm，在工业生产中是难以实现的；3．碱浸是在12m/s的搅拌线速度下进行，这一线速度在工业生产中也难以实施。
本发明的目的在于提供一种含砷含硫难浸金矿的提金工艺，该工艺可在常温常压下进行，流程简单，易于操作，投资少，运行费用低，环境污染少，且金浸出率高。
本发明提供了一种含砷含硫难浸金矿的强化碱浸提金工艺，它包括难浸金矿的预处理、浮选或分级及氰化浸出三大过程，其特征在于难浸金矿的预处理过程依下述步骤进行：
(1)强化碱浸整个过程在塔式磨浸机内完成，碱浸剂为NaOH或CaO，其加入量为5～200Kg/t矿，通入空气或富氧空气，磨矿浓度40～60％，超细磨至80％-20μm；(2)搅拌碱浸上述步骤的合格产品进入搅拌浸出槽，矿浆浓度15～50％，搅拌线速度4～10m/S，通入空气，搅拌时间3～24小时。
本发明使用的预处理设备是本申请人的专利产品＂一种高效节能塔式磨浸机＂(专利号ZL96225373.1)。
本发明的具体工艺流程见附图1。含砷含硫难浸精金矿进入塔式磨浸机，进行强化碱浸处理，该过程在常温(反应自放热温度40～80℃)，常压下进行，一般情况下砷、硫的氧化率可达到60％～70％。随后的搅拌碱浸作业将使精金矿中的砷硫进一步氧化。经碱浸处理后的矿渣有两条处理工艺：1．浮选。浮选后的泡沫产品(未分解之硫化矿物)返回塔式磨浸机继续强化碱浸，浮选尾矿经浓密后进行氰化处理。2．分级。分级后未达到一定细度的产品(该细度由实验测定，与未分解之硫化矿物有一对应关系)返回塔式磨浸机继续强化碱浸，达到一定细度的产品经浓密后进行氰化浸出。本工艺与不经预处理直接氰化相比，金浸出率可从小于60％提高到90.2～97.6％，氰化物消耗从20～30kg/t矿下降至3～5kg/t矿。
总之，本发明与已经广泛应用于生产的加压氧化、焙烧工艺相比，本工艺具有常温常压，工艺流程简单，投资少，运行费用低，操作方便，预处理时无环境污染等特点。与俄罗斯的S.N.Rossovsky提出的技术路线相比，本发明工艺有如下技术特点：1．利用塔式磨浸机将原有工艺路线中的两个磨矿作业一步完成，简化了工艺。2．强化碱浸是在磨矿的同时进行碱浸，可大大强化反应的扩散过程；同时在矿物表面新鲜、活性高的情况下进行碱浸，这对化学反应和提高磨矿效率都十分有利，其强化化学浸出的作用远非已有技术中强烈搅拌(线速度12m/s)所能相比，并且这一线速度在工业生产中也比较难于实施。3．本发明工艺中强化碱浸作业采用的是塔式磨浸机，该设备与本工艺是同一专利权入。在超细磨矿和强化化学浸出方面具有已有技术所不具备的优势。4．由于边磨边碱浸可破坏印化膜的形成，所以强化碱浸可用廉价的CaO取代比较昂贵的NaOH。
下面通过实施例详述本发明。
附图1含砷含硫难浸金矿提金工艺流程。
实施例1浮选精金矿：含砷：12～15％、硫：18～20％、Au：61.5g/t，细度为71.3％-74μm，先经φ150×800塔式磨浸机强化碱浸处理，预处理条件：常温(反应自放热温度60℃～65℃)、常压、鼓入空气，NaOH控制pH为11～12，矿料重2公斤，时间2小时，预处理后细度达80％-20μm，砷硫氧化率达到60～70％。然后进入搅拌碱浸作业，搅拌线速度为4～8m/s，矿浆浓度15～40％，常温(反应自放热温度)、常压、时间24小时，两步碱浸作业碱耗量为200kg/t矿。碱浸后的矿浆进入分级作业，分级后产品细度为80％-5μm，原生态砷和硫降至1％以下，未达到该要求的产品返回到塔式磨浸机。对合格产品进行浓密和氰化作业。氰化条件：NaCN用量：3～4kg/t矿，pH:10～11，氰化时间24小时；结果为尾渣品位：1.5～6g/t矿，金浸出率为90.2～97.6％。
该矿未经强化碱浸预氧化，直接氰化时，氰化物消耗20～25kg/t矿，金浸出率小于60％。
实施例2难浸金矿：含砷：0.8％，硫：1.5％，Au：4.5g/t，先经φ150×800塔式磨浸机强化碱浸处理，预处理条件：常温(反应自放热温度30℃)、常压、鼓入空气，NaOH控制pH为11～12，加入矿料重3公斤，时间2小时，预处理后细度为80％-20μm，砷硫氧化率达到62％。然后进入搅拌碱浸作业，搅拌线速度为8m/s，矿浆浓度43％，常温(反应自放热温度)、常压、时间24小时，两步碱浸作业碱耗量为2kg/t。碱浸后的矿浆进入分级作业，分级后产品细度为97％-15μm，原生态砷和硫降至0.05％以下。碱浸后进行氰化，氰化条件：NaCN用量1.5kg/t矿，pH:10～11，氰化时间24小时，尾渣品位：0.3g/t矿，金浸出率为93.3％。
该矿未经强化碱浸预氧化，直接氰化时，氰化物消耗12kg/t矿，金浸出率小于30％。
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