立式连续炼焦炉
专利汇可以提供立式连续炼焦炉专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种连续生产 铁 合金 焦炭 、炭化料的立式连续炼 焦炉 ，炉体由上、下两段组成，上段主要包括：中心料道、中心气道、由 煤 料预热室、干馏室构成的炭化室、由若干立火道和炭化室隔墙内设置的立火道构成的 燃烧室 ，下段主要包括：冷却室，该炉具有适用煤种广，对煤的粒度要求不严格，可同时使用小粒度和大粒度两种煤进行生产，采用了小粒度煤在炉内 熄焦 的新工艺，具有热效率高、耗能小、生产能 力 大、炉体消耗 钢 材和材料少、建设时间短、投资少、经济效益显著等特点，适用于煤炭深加工就地转化 炼焦 企业。，下面是立式连续炼焦炉专利的具体信息内容。
1.一种立式连续炼焦炉或称炭化炉，包括炉体、炉顶加煤和煤气导出部 分、排焦部分、焦炉加热部分的立式连续炼焦炉，炉体结构分上、下两段， 上段包括煤料预热室(3)、若干个炭化室(2)、和由若干个立火道(4)和 炭化室之间隔墙内的立火道(4)组成的燃烧室(5)、中心料道(6)、中心 气道(7)，每个立火道(4)内设置若干个喷咀(8)、中心气道(7)内外壁 设置若干个气孔(9)、中心料道(6)外壁设置若干个气孔(9)，中心料道 (6)上端与炉顶中心加煤孔(10)连接，下端与下段冷却室(16)连接， 中心料道(6)外壁气孔(9)与中心气道(7)连通，中心气道(7)上端与 中心煤气导出孔(11)连接，中心气道(7)外壁气孔(9)与炭化室(2) 连通，预热室(3)容积设置的比较大，炭化室(2)上端设置炉顶加煤孔(12)、 煤气导出孔(13)、放散防爆孔(14)、下端设置落焦口(15)与下段冷却室 (16)连通；炉体下段包括：冷却室(16)、冷却室上端与上段炭化室(2)、 中心料道(6)连通，下端设置排焦口(17)，冷却室(16)下部设置防爆孔 (18)、冷却室(16)上部设置煤气导出孔(19)；炉体外墙与内墙之间设置 隔热层(20)、外墙设置封墙(21)、封墙上设置进气孔(22)、看火孔(23)、 煤气、空气混合燃烧器(24)接入进气孔(22)、炉体四周设置护炉柱(25)； 炉体建在钢筋混凝土基础上(26)。
2.根据权利要求1所述的立式连续炼焦炉，其特征在于炉顶中心煤气导 出孔(11)与中心煤气箱(32)连接，中心煤气箱与桥管(34)连接，炉顶煤 气导出孔(13)与上升管(33)连接，上升管与桥管连接；桥管(34)与煤气洗 涤塔(42)连接，炉体下段煤气导出孔(19)经吸气管(43)与煤气洗涤(42)连 接。
3.根据权利要求1所述的立式连续炼焦炉，其特征在于排焦部分包括： 炉体下段排焦口(17)、排焦机(36)、刮板机(37)。
4.根据权利要求1所述的立式连续炼焦炉，其特征在焦炉加热部分由回 炉煤气主管(38)、支管(39)、空气主管(40)、支管(41)、混合燃烧器(24) 组成。
技术领域：
背景技术：
现有生产铁合金炭的立式炼焦炉一般存在耐火砖砖型繁多；耗用钢材、耐 火材料多；对煤的粒度要求严格，如不能使用≤20毫米小粒度煤；生产产品 单一，只能生产铁合金焦不能生产其它炭化料；单位产率低、耗能多；单位 投资相对大，不利于广泛推广使用等问题。
发明内容：
本实用新型的目的是：改变以往立式炼焦炉干馏后形成的炽热焦炭，在 炉内利用蒸汽和冷煤气冷却的方法，现采用一种新的焦炭在炉内冷却方法： 将炽热焦炭视为载热体，和进入炉内小粒度煤进行换热，既冷却了热炽焦炭， 又干馏了小粒度煤形成为半焦或焦炭，同时又降低了能耗，炉体结构分为上 下段，上段设置中心料道、中心气道、炭化室、由立火道组成的燃烧室，炭 化室隔墙内也设置立火道，下段设置冷却室，使的炉体结构布局合理，结构 强度大，气体流程合理，而且还能减少炉体材料消耗，降低了投资，从而达 到了投资少、生产能力大、生产效率高的预期目的。 为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：
本实用新型包括炉体、炉顶加煤和煤气导出部分、排焦部分、焦炉加热部 分的立式连续炼焦炉，炉体(1)结构分上、下两段，上段包括煤料预热室(3)、 若干个炭化室(2)、和由若干个立火道(4)和炭化室之间隔墙内的立火道(4) 组成的燃烧室(5)、中心料道(6)、中心气道(7)，每个立火道(4)内设置 若干个喷咀(8)、中心气道(7)内外壁设置若干个气孔(9)、中心料道(6) 外壁设置若干个气孔(9)，中心料道(6)上端与炉顶中心加煤孔(10)连接， 下端与下段冷却室(16)连接，中心料道(6)外壁气孔(9)与中心气道(7) 连通，中心气道(7)上端与中心煤气导出孔(11)连接，中心气道(7)外 壁气孔(9)与炭化室(2)连通，预热室(3)容积设置的比较大，炭化室(2) 上端设置炉顶加煤孔(12)、煤气导出孔(13)、放散防爆孔(14)、下端设置 落焦口(15)与下段冷却室(16)连通；炉体下段包括：冷却室(16)、冷却 室上端与上段炭化室(2)、中心料道(6)连通，下端设置排焦口(17)，冷 却室(16)下部设置防爆孔(18)、冷却室(16)上部设置煤气导出孔(19)； 炉体外墙与内墙之间设置隔热层(20)、外墙设置封墙(21)、封墙上设置进 气孔(22)、看火孔(23)、煤气、空气混合燃烧器(24)接入进气孔(22)、 炉体四周设置护炉柱(25)；炉体建在钢筋混凝土基础上(26)；炉顶加煤部 分包括由大煤仓(27)、中心煤仓(28)、煤料提升机(29)、煤斗(30)、大 煤仓(27)与炉顶加煤孔(12)连接，并且之间设置加煤阀(31)，中心煤仓 (28)与炉顶中心加煤孔(10)连接，炉顶煤气导出部分包括：中心煤气箱 (32)、上升管(33)、桥管(34)、上升管下部、桥管前部设置煤气压力调节 蝶阀(35)；排焦部分包括排焦机(36)、刮板机(37)：焦炉加热部分包括回 炉煤气主管(38)、支管(39)、空气主管(40)、支管(41)、混合燃烧器(24)。
采用本技术方案，优化了炉内气体流程，实现了用小粒度煤在炉内熄焦， 提高了焦炉的热效率及生产能力，并且降低了钢材、耐火材料耗量，降低了 投资，提高了经济效益。
附图说明：
下面借助附图所示优选实施例对本实用新型予以详细说明，其中： 图1为实用新型所述的炼焦炉总示意图 图2为实用新型所述的炼焦炉主视图及沿图3的A-A线断开的剖面图 图3沿图2的B-B线断开的剖面图 图4沿图2的C-C线断开的剖面图 图5沿图2的D-D线断开的剖面图 图6为图2的同M向俯视图
具体实施方式： 下面结合附图对本发明进行较详细的说明：
如图1-6所示，焦炉生产流程是：首选由提升机(29)将粒度为20～70 毫米煤料用煤斗(30)提入大煤仓(27)，将粒度小于20毫米煤料提入中心 煤仓(28)，然后根据生产能力每间隔一定时间将大粒度煤料经加煤阀(31) 加入炭化室(2)的预热室(3)，小粒度煤料将自行经炉顶中心加煤孔(10) 进入中心料道(6)，大粒度煤进入预热室(3)被来自炭化室(2)下部上升 的热煤气和热废气充分进行预热，干馏热分解并逸出大量煤气，煤料逐渐下 移进入炭化室的干馏段，煤料继续被来自燃烧室各立火道(4)、炭化室隔墙 内立火道(4)喷嘴(8)喷入的高温热废气干馏，煤料由半焦成熟为焦炭， 炽热的焦炭继续下行，经炭化室干馏段下部落焦口(15)进入炉体下段冷却 室(16)，与来自中心料道(6)的小粒度煤混合进行换热，小粒度煤经中心 料道(6)被干燥，进入冷却室(16)后被进入的大粒度高温焦炭加热干馏成 半焦或成熟为焦炭，并逸出大量的干馏煤气，混合后的焦炭继续下行经排焦 口(17)进入排焦机(36)，焦炭在排焦机(36)的作用下排入溜槽，由刮板 机(37)输出，然后进入筛焦系统，焦炭经筛分成商品焦，焦炭在进入排焦 机内，被排焦机箱内的熄焦水喷洒焦炭温度降到常温。
焦炉生产的气体流程是：焦炉自身加热用的回炉煤气，经煤气主管(38) 支管(39)，和燃烧用的空气经，空气主管(40)支管(41)，同时进入煤气 空气混合燃烧器(24)被点燃，直接喷入封墙(21)上设置的各个进气孔(22) 内进入燃烧室(5)内各个立火道(4)和炭化室隔墙内的立火道(4)，煤气 在各立火道内充分燃烧，燃烧后的高温热废气经喷嘴(8)进入炭化室，与炭 化室内煤料进行换热、干馏，干馏产生的煤气和由立火道进入的高温热废气 混合形成荒煤气，荒煤气大部分沿炭化室继续上行经预热室(3)、炉顶煤气 导出孔(11)进入煤气上升管(33)、桥管(34)，荒煤气还有一部分经中心 气道外壁上气孔(8)进入中心气道(7)，然后沿中心气道上升经炉顶煤气导 出孔(11)、中心煤气箱(32)、进入桥管(34)，来自中心煤气箱和上升管的 荒煤气在桥管(34)汇合进入煤气洗涤塔(42)净化；炉体下段冷却室内小 粒度煤在与来自炭化室(2)炽热焦炭换热时产生的干馏煤气经冷却室(16) 上部设置的煤气导出孔(19)和炉外的吸气管(43)进入煤气洗涤塔净化。
为减少炉体散热，炉体外侧墙与内墙之间设置隔热层(20)、为保护炉体 在炉体四周设置护炉柱(25)、炉体外墙设置封墙(21)、封墙上设置进气孔 (22)、看火测温孔(23)炉体建立在水泥钢筋混凝土(26)之上。
对于本领域普通技术人员来说，本实用新型的技术构思在技术发展上可以 以不同的方式来实现，因此本新型并不局限于上述实施例。
本实用新型的优点是：对煤种类的适用性强，对煤的粒度要求范围大可用 小粒度煤熄焦，炉体的结构、气体流程合理，热效率高，生产能力大，消耗 钢材及其它材料少，投资少，建设周期短，经济效益显著，适用于煤炭深加 工就地转化炼焦企业。
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