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大型 焦炉炭化室底部砖修复方法

阅读：1025发布：2020-06-23

专利汇可以提供大型焦炉炭化室底部砖修复方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且大型焦炉炭化室底部砖修复方法，按以下步骤进行：空炉号、焖炉号设置，炉柱加固处理，修理区域立火道温度控制，修理号逐渐降温及强制降温，炭化室保温区、修理区设置，炭化室底部砖修复，炭化室升温处理，拆除炉柱加固设施。优点是：采用机焦侧分别修复，修理期间对另一侧隔热保温，修理号及相邻炭化室空炉处理，能有效实现稳定降温，修理范围大，可以彻底解决生产过程中炭化室底部砖大面积或全通道破损修复的难题；炭化室修复后热稳定性好，能有效抵抗温度上升产生的热应力，安全可靠、延长了使用寿命，减少修炉次数、时间，降低维修费用，保证焦炉生产顺利进行；改善修炉作业的恶劣环境，安全施工，避免灼伤事故发生。，下面是大型焦炉炭化室底部砖修复方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.大型焦炉炭化室底部砖修复方法，按以下步骤进行：
1）、空炉号、焖炉号设置：修理号相邻的的两炭化室设为第一缓冲炉号，即空炉号，保持空炉状态；与第一缓冲炉号相邻的两炭化室为焖炉号，保持焖炉状态；
2）、炉柱加固处理：机侧和焦侧分别用钢结构件连接修理炉号、空炉号、焖炉号炉柱，连成一体，并将以上炉号的炉钩、炉门框保护板加固；
3）、修理区域立火道温度控制
（1）将修理炉号、空炉号及焖炉号两侧燃烧室置换成焦炉煤气加热，逐渐减少焦炉煤气流量进行降温；
（2）降温阶段温度控制
第一天修理号相邻两燃烧室1至32火道温度由1250℃降至900℃；
第二天修理号相邻两燃烧室1至32火道温度由900℃降至700℃；修理号相隔最近的两燃烧室温度降至700℃-800℃之间焖炉；焖炉号相邻两燃烧室机焦侧温度降至
1150℃/1200℃延长结焦时间；
第三天修理号相邻两燃烧室1-16火道温度保持700℃-750℃之间；17-32火道温度由700℃降500℃，且停止煤气加热；
第四天修理号相邻两燃烧室1 -16火道温度保持在700℃-750℃之间，17-32火道温度由500℃降至350℃；
（3）修理炉号强制降温，摘开修理炉炉门进行降温检查和处理焦方立火道燃烧状况；
4）、炭化室保温区、修理区设置机焦侧分设保温区和修理区，摘开炉门半小时后从三道装煤孔下设双层石棉隔热帘子，再约3小时在16与17火道隔墙处砌筑不高于2m的隔热挡墙；关闭机方炉门，在焦侧墙面2m高位置安装对拉螺栓，螺栓两端贴保温板，间距约600～800mm之间，在螺栓上部放置事先制作好的保温板；在焦侧炉门2m以上部分挂一道石棉帘子，防止焦方上部墙面温度过低；修理期间，修理区一侧火道温度控制在
350℃-400℃，保温区一侧火道温度控制在700℃-750℃；
5）、炭化室底部砖修复
（1）修复温度较低的修理区段:将修理段碳化室底部砖清扫干净，检查底部砖损坏情况，修复材料采用高铝砖代替硅砖，用加磷酸的粘土火泥代替硅火泥恢复损坏的炭化室底部砖、每块高铝砖之间工去除2mm左右的膨胀余量，矫正摩板及炉门框；
（2）修复保温区段，先对保温区进行降温，当温度降至350℃-400℃后，然后采用上述同样方法修复另一段；
（3）机焦侧炭化室底部砖修复完成后，拆除挡墙等隔热设施；碳化室底部清理干净，再次检查确认墙面修复情况；
6）、炭化室升温处理：对好机焦方炉门依靠相邻炭化室传热缓慢升温，待火道温度升至
650℃以上时恢复焦炉煤气加热，温度升至950℃以上时，置换成高炉煤气加热，火道温度达到装煤温度要求后可实施装煤，焖炉号推焦；
7）、拆除炉柱加固设施。

说明书全文

大型焦炉炭化室底部砖修复方法

技术领域

[0001] 本发明属于炼焦炉，尤其涉及炼焦炉炭化室的修复方法。

背景技术

[0002] JN60型焦炉为国内自主研发设计的大型焦炉，此型号的焦炉在国内炼焦行业中占据着极其重要的地位。焦炉在炼焦生产中，由于生产过程的震动磨损、坚硬的金属部件滑落入焦炉炭化室底部、以及推焦杆底部摩板变形或脱落等自身因素导致炭化室底部硅砖受到损坏。需要经常维修，以保持焦炉生产顺利进行。目前，焦炉炭化室底部砖破损的修复方法按以下步骤进行：

[0003] 1、在受损炉号结焦末期降低燃烧室火道温度至1200℃左右；

[0004] 2、设置相邻两个炉号为缓冲炉号，停止出焦；

[0005] 3、将受损炉号焦炭推出，保持空炉；

[0006] 4、在破损炭化室至炉门区域炭化室墙面贴隔热层隔热；

[0007] 5、人工穿戴隔热防护服强行进入炭化室破损区域进行修复。多人轮换进行砌筑，每人每次进入时间控制在20min以内；

[0008] 6、炭化室底部砖修复完毕，逐渐升温，温度达到1250℃左右开[0009] 始装煤，继续将立火道温度升高至标准温度，恢复正常生产。

[0010] 其缺陷是：只能修理小范围局部炭化室硅砖损伤或破损，不能彻底解决炭化室底部硅砖大面积或全通道破损修复的难题；硅砖破损修复质量得不到有效保障，修复后的硅砖由于温度变化剧烈，热稳定性差，使用寿命短，修炉频繁，耗用材料多，修炉费用高，时间长，严重影响焦炉生产；操作环境恶劣，修理区域温度高，容易发生高温灼伤事故。

发明内容

[0011] 为了克服现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提供一种大型焦炉炭化室底部砖修复方法，彻底解决炭化室底部砖大面积或全通道破损修复难题，修复后热稳定性好，坚固耐用，使用寿命长；减少维修次数和时间，降低材料消耗，保证焦炉生产顺利进行；还改善高温修炉环境，安全施工。

[0012] 大型焦炉炭化室底部砖修复方法，按以下步骤进行：

[0013] 1、空炉号、焖炉号设置：修理号相邻的的两炭化室设为第一缓冲炉号，即空炉号，保持空炉状态；与第一缓冲炉号相邻的两炭化室为焖炉号，保持焖炉状态。

[0014] 2、炉柱加固处理：机侧和焦侧分别用钢结构件连接修理炉号、空炉号、焖炉号炉柱，连成一体，并将以上炉号的炉钩、炉门框保护板加固。

[0015] 3、修理区域立火道温度控制

[0016] （1）将修理炉号、空炉号及焖炉号两侧燃烧室置换成焦炉煤气加热，逐渐减少焦炉煤气流量进行降温；

[0017] （2）降温阶段温度控制

[0018] 第一天修理号相邻两燃烧室1至32火道温度由1250℃降至900℃[0019] 第二天修理号相邻两燃烧室1至32火道温度由900℃降至700℃；修理号相隔最近的两燃烧室温度降至700℃-800℃之间焖炉；焖炉号相邻两燃烧室机焦侧温度降至1150℃/1200℃延长结焦时间。

[0020] 第三天修理号相邻两燃烧1-16火道温度保持700℃-750℃之间；17-32火道温度由700℃降500℃，且停止煤气加热。

[0021] 第四天修理号相邻两燃烧室1 -16火道温度保持在700℃-750℃之间，17-32火道温度由500℃降至350℃。

[0022] （3）修理炉号强制降温，摘开修理炉炉门进行降温检查和处理焦方立火道燃烧状况。

[0023] 4、炭化室保温区、修理区设置机焦侧分设保温区和修理区，摘开炉门半小时后从三道装煤孔设置双层石棉隔热帘子，再约3小时在16与17火道隔墙处砌筑不高于2m的隔热挡墙。关闭机方炉门，在焦侧墙面2米高位置安装对拉螺栓，螺栓两端贴保温板，间距约600～800mm之间，在螺栓上部放置事先制作好的保温板；在焦侧炉门2米以上部分挂一道石棉帘子，防止焦方上部墙面温度过低。修理期间，修理区一侧火道温度控制在350℃-400℃，保温区一侧火道温度控制在700℃-750℃。

[0024] 5、炭化室底部砖修复

[0025] （1）修复温度较低的修理区段:将修理段炭化室底部砖清扫干净，检查底部砖损坏情况，修复材料采用高铝砖代替硅砖，用加磷酸的粘土火泥代替硅火泥恢复损坏的炭化室底部砖、每块高铝砖之间去除2mm左右的膨胀余量，矫正摩板及炉门框。

[0026] （2）修复保温区段，先对保温区进行降温，当温度降至350℃-400℃后，然后采用上述同样方法修复另一段。

[0027] （3）机焦侧炭化室底部砖修复完成后，拆除挡墙等隔热设施。炭化室底部清理干净，再次检查确认墙面修复情况。

[0028] 6、炭化室升温处理：对好机焦方炉门依靠相邻炭化室传热缓慢升温，待火道温度升至650℃以上时恢复焦炉煤气加热，温度升至950℃以上时，置换成高炉煤气加热，火道温度达到装煤温度要求后可实施装煤，焖炉号推焦。

[0029] 7、拆除炉柱加固设施

[0030] 与现有技术相比，优点是：本发明方法构思新颖，采用机焦侧分别修复，修理期间对另一侧隔热保温，降低炭化室降温时间，通过修理号及相邻炭化室空炉处理，能有效实现稳定降温，修理范围大，可以彻底解决生产过程中炭化室底部砖大面积或全通道破损修复的难题；炭化室修复后热稳定性好，能有效抵抗温度上升产生的热应力，安全可靠、延长了使用寿命，减少修炉次数、时间，降低维修费用，保证焦炉生产顺利进行；改善修炉作业的恶劣环境，安全施工，避免灼伤事故发生。附图说明

[0031] 对照附图对本发明作进一步说明。

[0032] 图1是大型焦炉炭化室底部砖修复炉号示意图。

[0033] 图2是大型焦炉炭化室底部砖修复用隔热室结构示意图。

[0034] 图中：1、修理炉号炭化室 2、空炉号炭化室 3、焖炉号炭化室 4、正常炉号炭化室 5、炉墙 6、炉柱 7、机侧炉门 8、碰砖损坏区域 9、隔热挡墙10、隔热板 11、降温修理区域 12、石棉隔热帘子 13、保温区域。

具体实施方式

[0035] 实施例1

[0036] 本单位的50孔JN60-82型双联火道，废气循环，焦炉煤气下喷的复热式焦炉，炭化室平均宽4500mm高6m。在生产过程中60号炭化室底部耐火砖遭到大面积损坏，影响焦炉生产。于2010年6月，按本发明方法进行修复，具体步骤如下：

[0037] 1、空炉号、焖炉号设置：修理炉号两相邻炭化室59号、61号空炉号，保持空炉状态；空炉号两相邻炭化室58号、62号为焖炉号，保持焖炉状态。

[0038] 2、炉柱加固：机焦侧用12#槽钢连接焖炉58号、62号及空炉59号、61号炉柱，并将以上炉号炉钩加固，炉门框保护板加固。

[0039] 3、修理区域立火道温度控制：

[0040] （1）、将58号、60号、62号两侧燃烧室换成焦炉煤气加热；逐渐减少煤气流量进降温。

[0041] （2）降温阶段温度控制

[0042] 第一天修理炉号相邻两燃烧室59号和61号的1-32火道，温度1250℃降至900℃。

[0043] 第二天修理炉号相邻两炭化室59号、61号的1-32火道温度由900℃降至700℃；修理炉号相隔的两燃烧室58号、62号温度降至700℃-800℃之间焖炉；焖炉号相邻两燃烧室机焦侧温度降至1150℃/1200℃，延长结焦时间。

[0044] 第三天修理炉号相邻两炭化室59号、61号的1-16火道温度保持在700℃-750℃之间；17-32火道温度由700℃降至500℃，停止加热。

[0045] 第四天修理炉号相邻两炭化室59、61的1-16火道温度保持在700℃-750℃之间，17-32火道温度由500℃降至350℃。

[0046] （3）、修理炉号强制降温：摘开修理炉炉门进行降温，从炉顶检查焦方立火道燃烧情况，对燃烧不充分的立火道进行处理。

[0047] 4、炭化室设置保温区和修理区

[0048] 摘开炉门半小时后从三道装煤孔设置双层石棉隔热帘子，再约3小时在16与17火道隔墙处砌筑不高于2m的隔热挡墙。关闭机方炉门，在焦侧墙面2米高位置安装对拉螺栓，螺栓两端贴保温板，间距约600～800mm之间，在螺栓上部放置事先制作好的保温板；在焦侧炉门2米以上部分挂一道石棉帘子，进行保温。修理区火道温度控制在350℃-400℃，保温区控制在700℃-750℃。

[0049] 5、炭化室底部砖修复：

[0050] （1）修复修理区段，先检查、清理底部砖，然后用高铝砖和添加磷酸的粘土火泥砌筑，修复完毕后关闭炉门保温。

[0051] （2）修复保温区段，先降温至350℃-400℃后，然后采用上述同样方法修复。

[0052] （3）机焦侧炭化室底部砖修复完成后，拆除隔热设施。

[0053] 6、炭化室升温处理

[0054] 先依靠炭化室传热缓慢升温，待火道温度升至650℃以上时恢复焦炉煤气加热，温度升至到950℃以上时置换为高炉煤气加热，火道温度达到装煤温度要求后，对空炉号59、60、61分别相隔4—5小时左右装煤，焖炉号推焦后可安排乱签号顺签生产作业。

[0055] 7、拆除炉柱加固设施。

[0056] 经过上述方法修复后，60号炭化室投入正常炼焦生产，一年来至今运行稳定，炭化室底部表面平整。

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