技术领域
[0001] 本
发明属于矿物加工技术领域，具体涉及到一种用于处理铁矿石的微波连续悬浮磁化焙 烧系统。
背景技术
[0002] 铁矿资源是国民经济和社会发展的坚实
基础，对
支撑国民经济的可持续发展，保障社会 民生的安全运行具有不可替代的作用。
[0003]
[0004] 近年来，围绕复杂难选铁矿石的高效开发利用，国内外众多研究单位开展了大量的基础 研究和技术开发工作，其中以选冶联合即磁化焙烧-
磁选工艺效果最为突出，磁化焙烧-磁选 是指通过化学反应将赤铁矿、菱铁矿、褐铁矿等弱
磁性铁矿物转变为强磁性的
磁铁矿或磁赤 铁矿，再利用矿物之间的磁性差异进行磁选；磁化焙烧方式有
竖炉焙烧、
回转窑焙烧、流态 化焙烧等；近年来，因具有分选效果好、气固
接触充分、反应迅速、生产能
力大等特点，流 态化磁化焙烧技术处理赤铁矿、菱铁矿和褐铁矿等弱磁性铁矿石表现出较大优势；流态化磁 化焙烧是将粉体物料在悬浮状态下加热到一定
温度后，通入还原气体将物料中的赤铁矿、菱 铁矿和褐铁矿等弱磁性铁矿石还原为强磁性铁矿物的过程，焙烧后物料经磁选可获得高品质 铁精矿；因此，国内许多研究单位针
对流态化磁化焙烧技术和装备开展了大量研究，余永富 院士及其科研团队提出了“闪速磁化焙烧”新理念，进行了闪速磁化焙烧
热力学、动力学以 及流化特性等基础理论研究，开发出闪速磁化焙烧成套技术与装备。中国科学院过程工程研 究所研发了复杂难选铁矿流态化磁化焙烧成套新技术与装备，在
云南曲靖建成了10万t/a难 选铁矿流态化磁化焙烧示范工程，连续稳定运行。东北大学提出了复杂难选铁矿石“预
氧化- 蓄热还原-再氧化”悬浮磁化焙烧新理念，开发了悬浮磁化焙烧实验室及中试装备，针对酒
钢、 鞍钢、山钢、中钢等多种弱磁性铁矿资源进行了悬浮磁化焙烧试验，均获得了良好的技术指 标。
[0005] 微波是指
频率为300MHz～300GHz、
波长在1mm～1m之间的
电磁波，可以渗透到矿物分 子内部，使发热从分子内部开始发生，不需要热传导，热效率高，能耗低；其次，共生在同 一矿石的不同矿物，也会表现出不同的温升变化，加剧其结合面的
软化；因此，微波焙烧具 有快速加热、选择性加热、能耗低、增强矿物
单体解离度和可磨度等特点，在
冶金工程应用 过程中，微波焙烧相较于传统焙烧表现出巨大的优势，微波焙烧速率比传统焙烧速率高 3.97～7.15倍，微波所特有的选择性加热优势，使得有用矿物与脉石矿物吸波特性存在较大差 异，进而在矿物结合面产生热
应力而形成裂纹和裂缝，能够显著提高矿物单体解离度和可磨 度，更为节能降耗，选别效果更为显著；众多专家学者针对微波焙烧开展了大量的基础研究， 主要研究方向集中在矿物微波预处理、矿物吸波特性、微波助磨、矿物静态
碳热还原微波焙 烧等方面，结果显示，微波焙烧相对传统焙烧表现出较大优势；然而，微波在传播过程中会 被介质吸收造成损耗和衰减，进而导致微波穿透力受到限制，微波与物料被限制在一定深度 范围内发生相互作用，这个深度称为微波穿透深度。微波穿透深度用来表征微波穿透物料的 程度，这将直接影响物料受热均匀性和受热效果；由于受到微波穿透深度的影响，静态碳热 还原微波磁化焙烧方法较难实现复杂难选铁矿石高效综合利用。
[0006] 目前，研制一种高效综合处理复杂难选铁矿石的装置和方法，实现节能降耗、选择性快 速加热、增强矿物单体解离度和可磨度，对于解决现有复杂难选铁矿石的处理具有重要的意 义。
发明内容
[0007] 本发明的目的是提供一种用于处理铁矿石的微波连续悬浮磁化焙烧系统，采用设有微波 发生装置的预处理流化器-还原流化器组合的方式，通过微波蓄热预处理、悬浮磁化
可持续性 焙烧组合的方法，对铁矿石物料进行选择性快速加热、增大矿物分选指标，实现复杂难选铁 矿石高效综合开发利用。
[0008] 本发明用于处理铁矿石的微波连续悬浮磁化焙烧系统包括给料仓、预处理流化器、微波 腔体、微波发生装置、还原流化器、冷却器和收集槽；给料仓底部的出料口与预处理流化器 的进料口连通，预处理流化器外部套有微波腔体，内部设有预处理
挡板将预处理流化器内部 分隔为预处理进料室和预处理出料室，预处理挡板的顶边与预处理流化器的顶板连接，预处 理挡板的两个侧边与预处理流化器的
侧壁连接，预处理挡板的底边与预处理流化器的
底板之 间的空隙作为预处理通道；预处理进料室和预处理出料室的底部分别设有第一进气口和第二 进气口，预处理进料室的顶部设有出气口与气固分离器的进料口连通；预处理流化器的进料 口设置在预处理进料室的上部；预处理流化器的出料口设置在预处理出料室的上部，并与还 原流化器的进料口连通；还原流化器内部设有还原挡板将还原流化器内部分隔为还原进料室 和还原出料室，还原挡板的顶边与还原流化器的顶板连接，还原挡板的两个侧边与还原流化 器的侧壁连接，还原挡板的底边与还原流化器的底板之间的控制作为还原通道；还原进料室 和还原出料室的底部分别设有第三进气口和第四进气口；还原流化器的进料口设置在还原进 料室的上部，还原流化器的出料口设置在还原出料室的上部，并与冷却器的进料口连通；冷 却器的出料口与收集槽相对；微波腔体与微波发生装置装配在一起。
[0009] 上述系统中，第一进气口通过带有第一
阀门的管道与第一储气罐连通，第二进气口通过 带有第二阀门的管道与第一储气罐连通。
[0010] 上述系统中，第三进气口通过带有第三阀门和第四阀门的管道与第二储气罐连通，第四 进气口通过带有第五阀门的和第四阀门的管道与第二储气罐连通，第四进气口还通过带有第 六阀门的管道与第三储气罐连通。
[0011] 上述系统中，气固分离器的出料口与给料仓相对。
[0012] 上述系统中，微波发生装置由
波导、
磁控管和天线帽组成，波导通过
导线与电源连接， 波导位于磁控管下方，磁控管上装配有微波功率调节仪，磁控管下方的天线帽插入波导内。
[0013] 上述系统中，预处理流化器、还原硫化器和冷却器的顶部分别设有第一
热电偶、第二热 电偶和第三热电偶，第一热电偶、第二热电偶和第三热电偶分别通过数据线与测温仪连接； 其中第一热电偶位于预处理出料室内，第二热电偶位于还原出料室内。
[0014] 上述的冷却器为
管式换热器，冷却介质为
水。
[0015] 上述的预处理进料室与预处理出料室的容积比为1:(4～8)，预处理挡板与预处理流化器 的高度比为1:(1～1.5)；还原进料室与还原出料室的容积比为1:(4～8)，还原挡板与还原流 化器的高度比为1:(1～1.5)。
[0016] 上述的预处理流化器与还原流化器的容积比为1:1。
[0017] 本发明的用于处理铁矿石的微波连续悬浮磁化焙烧方法是采用上述系统，按以下步骤进 行：
[0018] 1、将铁矿石
破碎并磨细制成铁矿粉，然后倒入给料仓，经过给料仓连续输送到预处理 流化器内；
[0019] 2、通过第一进气口和第二进气口分别向预处理进料室和预处理出料室内通入保护性气 体，使预处理流化器内的铁矿粉处于流化状态，保护性气体从预处理进料室顶部的出气口排 出，部分铁矿粉随保护性气体排出进入气固分离器；
[0020] 3、开启微波发生装置，产生的微波进入微波腔体，并通过微波腔体对预处理流化器内 的铁矿粉加热至800～1100℃，被加热后的铁矿粉从预处理流化器的出料口排出，进入还原流 化器；
[0021] 4、通过第三进气口和第四进气口分别向还原进料室和还原出料室内通入保护性气体， 使还原流化器内被加热后的铁矿粉处于流化状态；当被加热后的铁矿粉的温度降低至 450～600℃时，通过第四进气口向还原出料室内通入还原性气体，对出料室内的铁矿粉进行还 原磁化焙烧，生成还原物料随还原性气体进入冷却器；
[0022] 5、还原物料在冷却器内降温至100℃以下后，从冷却器出料口连续进入收集槽，获得磁 化焙烧铁矿粉。
[0023] 上述方法中，气固分离器分离出的固体物料进入给料仓。
[0024] 上述的铁矿石铁品位10～58％。
[0025] 上述的步骤1中，将铁矿石破碎并磨细是先将铁矿石破碎至粒径≤3mm，然后磨细至粒 径≤0.074mm的部分占总
质量的50～70％，制成铁矿粉。
[0026] 上述的保护性气体为N2或CO2，储存在第一储气罐和第二储气罐内；还原性气体为CO、 H2、CH4或
水煤气，储存在第三储气罐内。
[0027] 上述的步骤3中，铁矿粉在预处理流化器内的
停留时间为20～60min。
[0028] 上述的步骤4中，被加热后的铁矿粉在还原流化器进行还原磁化焙烧的时间为5～20min。
[0029] 上述的步骤4中，当向还原出料室通入还原性气体时，还原性气体的通入量与还原进料 室通入的保护性气体的通入量按体积比为1:9～4:6。
[0030] 上述方法中，当还原磁化焙
烧结束后，停止向还原出料室通入还原性气体，关闭微波发 生装置；通过向还原流化器和预处理流化器内通入保护性气体降温；当还原流化器和预处理 流化器的温度低于300℃时，停止通入保护性气体。
[0031] 上述方法中，获得的磁化焙烧铁矿粉磨矿至粒径≤0.043mm的部分占总质量的60～80％， 然后在
磁场强度70～90kA/m条件下进行
弱磁选，获得磁选铁精矿，其铁品位≥60％。
[0032] 上述的磁选铁精矿相对于铁矿石的铁回收率≥85％。
[0033] 上述的步骤2中，单位时间内通入预处理进料室和预处理出料室的保护性气体总体积与 通入预处理进料室的铁矿粉的质量的比例为1～10m3/kg，其中通入预处理进料室与通入预处 理出料室的保护性气体的体积比为1:(2～4)。
[0034] 上述的步骤3中，当第三进气口和第四进气口分别向还原进料室和还原出料室内通入保 护性气体时，通入还原进料室与通入还原出料室的保护性气体的体积流量比为1:(1.5～2)； 单位时间内通入还原进料室的保护性气体的体积与进入预处理进料室的铁矿粉的质量的比例 为1～10m3/kg。
[0035] 与
现有技术相比，本发明的突出优点包括：
[0036] 1、与现有的传统
电阻热传导加热或者热对流加热的流态化焙烧装置相比，加热效率提 高6倍以上，选别指标提高2％以上；
[0037] 2、所用微波连续悬浮磁化焙烧系统，除集中了流态化焙烧和微波加热的优势之外，与 已经
申请的微波-流态化间歇性焙烧装置相比，该装置可实现微波流态化磁化焙烧连续操作；
[0038] 3、所用微波连续悬浮磁化焙烧系统，除集中了流态化焙烧和微波加热的优势之外，与 已经申请的微波-流态化间歇性焙烧装置相比，该装置分别设置了预处理流化器和还原流化 器，使物料加热升温阶段和还原阶段隔离开来，有利于系统的连续安全运行；
[0039] 4、所用微波连续悬浮磁化焙烧系统，除集中了流态化焙烧和微波加热的优势之外，与 已经申请的微波-流态化间歇性焙烧装置相比，该系统设置了预处理流化器，可有效使物料受 热预氧化，有利于后续磁化焙烧高效进行。
附图说明
[0040] 图1为本发明
实施例中的用于处理铁矿石的微波连续悬浮磁化焙烧系统结构示意图；
[0041] 图中，1、给料仓，2、预处理流化器，3、微波功率调节仪，4、磁控管，5、微波发生 装置，6、天线帽，7、波导，8、微波腔体，9、电源，10、第一阀门，11、第二阀门，12、 第一储气罐，13、排气管，14、气固分离器，15、出气口，16、测温仪，17、还原流化器， 18、冷却器，19、收集槽，20、第五阀门，21、第三阀门。22、第六阀门，23、第四阀门， 24、第一热电偶，25、第二热电偶，26、第三热电偶，27、第二储气罐，28、第三储气罐。
具体实施方式
[0042] 以下结合实例对本发明做进一步说明。
[0043] 本发明实施例中的预处理流化器和预处理挡板的材质为
石英。
[0044] 本发明实施例中的还原流化器和还原挡板的材质是
不锈钢，并且外部包裹有保温
棉。
[0045] 本发明实施例中采用的微波功率仪的功率调控范围为50～2400W。
[0046] 本发明实施例中的给料仓、气固分离器、微波腔体、还原流化器、冷却器和收集槽的材 质为不锈钢。
[0047] 本发明实施例中的热电偶的测温范围为0～1100℃。
[0048] 本发明实施例中采用的测温仪为数显测温仪。
[0049] 本发明实施例中采用的波导型号为BJ26。
[0050] 本发明实施例中采用的磁控管的型号为2M343K。
[0051] 本发明实施例中采用的天线帽材质为不锈钢。
[0052] 本发明实施例中的微波频率为2450±25MHz。
[0053] 本发明实施例中保护性气体的流速为0.1～20m3/h；还原性气体的流速为0.1～20m3/h。
[0054] 本发明实施例中磁选铁精矿的铁品位60～70％。
[0055] 实施例1
[0056] 用于处理铁矿石的微波连续悬浮磁化焙烧系统结构如图1所示，包括给料仓1、预处理 流化器2、微波腔体8、微波发生装置5、还原流化器17、冷却器18和收集槽19；
[0057] 给料仓1底部的出料口与预处理流化器2的进料口连通，预处理流化器2外部套有微波 腔体8，内部设有预处理挡板将预处理流化器2内部分隔为预处理进料室和预处理出料室， 预处理挡板的顶边与预处理流化器2的顶板连接，预处理挡板的两个侧边与预处理流化器2 的侧壁连接，预处理挡板的底边与预处理流化器2的底板之间的空隙作为预处理通道；
[0058] 预处理进料室和预处理出料室的底部分别设有第一进气口和第二进气口，预处理进料室 的顶部设有出气口15与气固分离器14的进料口连通；气固分离器14的出气口连接有排气管 13；
[0059] 预处理流化器2的进料口设置在预处理进料室的上部；预处理流化器2的出料口设置在 预处理出料室的上部，并与还原流化器17的进料口连通；
[0060] 还原流化器17内部设有还原挡板将还原流化器17内部分隔为还原进料室和还原出料 室，还原挡板的顶边与还原流化器17的顶板连接，还原挡板的两个侧边与还原流化器17的 侧壁连接，还原挡板的底边与还原流化器17的底板之间的控制作为还原通道；
[0061] 还原进料室和还原出料室的底部分别设有第三进气口和第四进气口；
[0062] 还原流化器17的进料口设置在还原进料室的上部，还原流化器17的出料口设置在还原 出料室的上部，并与冷却器18的进料口连通；
[0063] 冷却器18的出料口与收集槽19相对；
[0064] 微波腔体8与微波发生装置5装配在一起；
[0065] 第一进气口通过带有第一阀门10的管道与第一储气罐12连通，第二进气口通过带有第 二阀门11的管道与第一储气罐12连通；第一储气罐12内的气体为N2；
[0066] 第三进气口通过带有
串联的第三阀门21和第四阀门23的管道与第二储气罐27连通， 第四进气口通过带有串联的第五阀门20的和第四阀门23的管道与第二储气罐27连通，第四 进气口还通过带有第六阀门22的管道与第三储气罐28连通；
[0067] 第二储气罐27内的气体为N2，第三储气罐28内的气体为CO；
[0068] 气固分离器14的出料口与给料仓1相对；
[0069] 微波发生装置5由波导7、磁控管4和天线帽6组成，波导7通过导线与电源9连接， 波导7位于磁控管4下方，磁控管4上装配有微波功率调节仪3，磁控管4下方的天线帽6 插入波导7内；
[0070] 预处理流化器2、还原硫化器17和冷却器18的顶部分别设有第一热电偶24、第二热电 偶25和第三热电偶26，第一热电偶24、第二热电偶25和第三热电偶26分别通过数据线与 测温仪16连接；其中第一热电偶24位于预处理出料室内，第二热电偶25位于还原出料室内；
[0071] 冷却器18为管式换热器，冷却介质为水；
[0072] 预处理进料室与预处理出料室的容积比为1:6，预处理挡板与预处理流化器2的高度比 为1:1.1；还原进料室与还原出料室的容积比为1:6，还原挡板与还原流化器17的高度比为 1:1.1；
[0073] 预处理流化器2与还原流化器17的容积比为1:1；
[0074] 方法按以下步骤进行：
[0075] 将铁矿石破碎并磨细是先将铁矿石破碎至粒径≤3mm，然后磨细至粒径≤0.074mm的部分 占总质量的60％，制成铁矿粉，然后倒入给料仓，经过给料仓连续输送到预处理流化器内； 采用的铁矿石为赤铁矿，铁品位34.6％；
[0076] 通过第一进气口和第二进气口分别向预处理进料室和预处理出料室内通入保护性气体， 使预处理流化器内的铁矿粉处于流化状态，保护性气体从预处理进料室顶部的出气口排出， 部分铁矿粉随保护性气体排出进入气固分离器；气固分离器分离出的固体物料进入给料仓； 气固分离器分离出的气体物料经排气管排出；单位时间内通入预处理进料室和预处理出料室 的保护性气体总体积与通入预处理进料室的铁矿粉的质量的比例为4m3/kg，其中通入预处理 进料室与通入预处理出料室的保护性气体的体积比为1:3；
[0077] 开启微波发生装置，产生的微波进入微波腔体，并通过微波腔体对预处理流化器内的铁 矿粉加热至900℃，被加热后的铁矿粉从预处理流化器的出料口排出，进入还原流化器；铁 矿粉在预处理流化器内的停留时间40min；当第三进气口和第四进气口分别向还原进料室和 还原出料室内通入保护性气体时，通入还原进料室与通入还原出料室的保护性气体的体积流 量比为1:1.8；单位时间内通入还原进料室的保护性气体的体积与进入预处理进料室的铁矿粉 的质量的比例为6m3/kg；
[0078] 通过第三进气口和第四进气口分别向还原进料室和还原出料室内通入保护性气体，使还 原流化器内被加热后的铁矿粉处于流化状态；当被加热后的铁矿粉的温度降低至550℃时， 通过第四进气口向还原出料室内通入还原性气体，对出料室内的铁矿粉进行还原磁化焙烧， 生成还原物料随还原性气体进入冷却器；被加热后的铁矿粉在还原流化器进行还原磁化焙烧 的时间为15min；当向还原出料室通入还原性气体时，还原性气体的通入量与还原进料室通 入的保护性气体的通入量按体积比为2:8；
[0079] 还原物料在冷却器内降温至100℃以下后，从冷却器出料口连续进入收集槽，获得磁化 焙烧铁矿粉；
[0080] 当还原磁化焙烧结束后，停止向还原出料室通入还原性气体，关闭微波发生装置；通过 向还原流化器和预处理流化器内通入保护性气体降温；当还原流化器和预处理流化器的温度 低于300℃时，停止通入保护性气体；
[0081] 获得的磁化焙烧铁矿粉磨矿至粒径≤0.043mm的部分占总质量的70％，然后在磁场强度 80kA/m条件下进行弱磁选，获得磁选铁精矿，其铁品位64.7％；
[0082] 磁选铁精矿相对于铁矿石的铁回收率89.4％。
[0083] 实施例2
[0084] 系统结构同实施例1，不同点在于：
[0085] (1)第一储气罐内的气体为CO2；第二储气罐内的气体为CO2，第三储气罐内的气体 为H2；
[0086] (2)预处理进料室与预处理出料室的容积比为1:5，预处理挡板与预处理流化器的高度 比为1:1；还原进料室与还原出料室的容积比为1:5，还原挡板与还原流化器的高度比为1:1；
[0087] 方法同实施例1，不同点在于：
[0088] (1)铁矿粉中粒径≤0.074mm的部分占总质量的70％，铁矿石的铁品位12.3％；
[0089] (2)单位时间内通入预处理进料室和预处理出料室的保护性气体总体积与通入预3
处理 进料室的铁矿粉的质量的比例为6m /kg，其中通入预处理进料室与通入预处理出料室的保护 性气体的体积比为1:2；
[0090] (3)通过微波腔体对预处理流化器内的铁矿粉加热至1100℃；铁矿粉在预处理流化器 内的停留时间20min；当第三进气口和第四进气口分别向还原进料室和还原出料室内通入保 护性气体时，通入还原进料室与通入还原出料室的保护性气体的体积流量比为1:2；单位时 间内通入还原进料室的保护性气体的体积与进入预处理进料室的铁矿粉的质量的比例为9m3/ kg；
[0091] (4)当被加热后的铁矿粉的温度降低至600℃时，通过第四进气口向还原出料室内通入 还原性气体，对出料室内的铁矿粉进行还原磁化焙烧；被加热后的铁矿粉在还原流化器进行 还原磁化焙烧的时间为5min；当向还原出料室通入还原性气体时，还原性气体的通入量与还 原进料室通入的保护性气体的通入量按体积比为3:7；
[0092] (5)获得的磁化焙烧铁矿粉磨矿至粒径≤0.043mm的部分占总质量的80％，然后在磁场 强度70kA/m条件下进行弱磁选，获得磁选铁精矿，其铁品位65.3％；磁选铁精矿相对于铁矿 石的铁回收率86.6％。
[0093] 实施例3
[0094] 系统结构同实施例1，不同点在于：
[0095] (1)第三储气罐内的气体为CH4；
[0096] (2)预处理进料室与预处理出料室的容积比为1:8，预处理挡板与预处理流化器的高度 比为1:1.5；还原进料室与还原出料室的容积比为1:8，还原挡板与还原流化器的高度比为 1:1.5；
[0097] 方法同实施例1，不同点在于：
[0098] (1)铁矿粉中粒径≤0.074mm的部分占总质量的50％，铁矿石的铁品位35.1％；
[0099] (2)单位时间内通入预处理进料室和预处理出料室的保护性气体总体积与通入预处理 进料室的铁矿粉的质量的比例为8m3/kg，其中通入预处理进料室与通入预处理出料室的保护 性气体的体积比为1:4；
[0100] (3)通过微波腔体对预处理流化器内的铁矿粉加热至1000℃；铁矿粉在预处理流化器 内的停留时间30min；当第三进气口和第四进气口分别向还原进料室和还原出料室内通入保 护性气体时，通入还原进料室与通入还原出料室的保护性气体的体积流量比为1:1.5；单位时 间内通入还原进料室的保护性气体的体积与进入预处理进料室的铁矿粉的质
3
量的比例为3m/ kg；
[0101] (4)当被加热后的铁矿粉的温度降低至450℃时，通过第四进气口向还原出料室内通入 还原性气体，对出料室内的铁矿粉进行还原磁化焙烧；被加热后的铁矿粉在还原流化器进行 还原磁化焙烧的时间为20min；当向还原出料室通入还原性气体时，还原性气体的通入量与 还原进料室通入的保护性气体的通入量按体积比为4:6；
[0102] (5)获得的磁化焙烧铁矿粉磨矿至粒径≤0.043mm的部分占总质量的65％，然后在磁场 强度75kA/m条件下进行弱磁选，获得磁选铁精矿，其铁品位61.2％；磁选铁精矿相对于铁矿 石的铁回收率87.2％。
[0103] 实施例4
[0104] 系统结构同实施例1，不同点在于：
[0105] (1)第一储气罐内的气体为CO2；第二储气罐内的气体为CO2，第三储气罐内的气体 为
水煤气；
[0106] (2)预处理进料室与预处理出料室的容积比为1:4，预处理挡板与预处理流化器的高度 比为1:1.3；还原进料室与还原出料室的容积比为1:4，还原挡板与还原流化器的高度比为 1:1.3；
[0107] 方法同实施例1，不同点在于：
[0108] (1)铁矿粉中粒径≤0.074mm的部分占总质量的55％，铁矿石的铁品位52.4％；
[0109] (2)单位时间内通入预处理进料室和预处理出料室的保护性气体总体积与通入预3
处理 进料室的铁矿粉的质量的比例为2m /kg，其中通入预处理进料室与通入预处理出料室的保护 性气体的体积比为1:4；
[0110] (3)通过微波腔体对预处理流化器内的铁矿粉加热至800℃；铁矿粉在预处理流化器内 的停留时间60min；当第三进气口和第四进气口分别向还原进料室和还原出料室内通入保护 性气体时，通入还原进料室与通入还原出料室的保护性气体的体积流量比为1:1.9；单位时间 内通入还原进料室的保护性气体的体积与进入预处理进料室的铁矿粉的质量的比例为2m3/ kg；
[0111] (4)当被加热后的铁矿粉的温度降低至500℃时，通过第四进气口向还原出料室内通入 还原性气体，对出料室内的铁矿粉进行还原磁化焙烧；被加热后的铁矿粉在还原流化器进行 还原磁化焙烧的时间为10min；当向还原出料室通入还原性气体时，还原性气体的通入量与 还原进料室通入的保护性气体的通入量按体积比为1:9；
[0112] (5)获得的磁化焙烧铁矿粉磨矿至粒径≤0.043mm的部分占总质量的60％，然后在磁场 强度90kA/m条件下进行弱磁选，获得磁选铁精矿，其铁品位68.9％；磁选铁精矿相对于铁矿 石的铁回收率85％。
