技术领域
[0001] 本
发明属于汽车模具制造技术领域，具体的是一种汽车模具的喷涂涂料，更具体的是一种汽车模具表面的改质喷涂料及其制备方法和使用方法。
背景技术
[0002] 随着科技的发展以及人们生活
水平的提高，汽车越来越普及，因此生产商在不断提高汽车制造
质量的同时，还需要降低生产成本，从而提高竞争率。汽车在生产过程中，大部分零件都需要用到模具加工完成，而模具在使用过程中，由于经常受到高温、摩擦以及撞击的影响，模具需要经常保养，即便是经常保养，模具的寿命还是不尽如人意，而且模具的保养也需要花费大量的人
力和物力，提高了生产成本；同时
现有技术中的模具在保养时流程过于繁琐，降低了工作人员的工作积极性，而在模具表面喷上涂料，则可以很好的保护模具，从而提高模具的使用寿命。
发明内容
[0003] 为了克服上述的技术问题，本发明的目的在于提供一种汽车模具表面的改质喷涂料及其制备方法和使用方法，通过采用两种混合涂料，经过等离子喷焊的方式对汽车模具进行喷涂，提高汽车模具的耐磨、耐压和耐腐性等性能，解决了汽车模具使用寿命低和维修频繁的问题。
[0004] 本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
[0005] 一种汽车模具表面的改质喷涂料，该喷涂料包括混合涂料A和混合涂料B；
[0006] 所述混合涂料A由下列重量份的原料制得：
碳化钨粉80-120份、
硅藻土10-15份、
硫酸15-23份、
石墨粉40-60份、滑石粉20-30份、
氧化锆粉5-7.5份、氧化镁粉5-7.5份、
乙醇160-240份、
活性炭8-12份以及
磷酸二氢
铝2-3份；
[0007] 所述混合涂料B由下列重量份的原料制得：
铁基
合金颗粒80-120份、铝矾土10-15份、氢氧化钠溶液25-38份、红柱石10-15份、
石英8-12份、石榴石10-15份、氧化铈粉12-18份、石油醚60-90份、
甲苯120-180份、活性炭8-12份、羧甲基
纤维素钠8-12份、二
氨基环己烷1-1.5份以及三乙烯四胺2-3份。
[0008] 作为本发明进一步的方案：所述硫酸含量为60-65％范围内，氢氧化钠溶液中
碱含量为15-20％。
[0009] 作为本发明进一步的方案：所述混合涂料A的制备方法，包括如下步骤：
[0010] 步骤一：按配方比例称取各组份的原料；
[0011] 步骤二：将称取的
硅藻土加入到称取的浓硫酸内，搅拌升温至50-55℃，并在50-55℃条件下，搅拌保温1小时，过滤，加入5倍硅藻土重量的清水漂洗3-5次，烘干至
含水量在1％以下时，
研磨成40-60目的硅藻土粉末；
[0012] 步骤三：将称取的碳化钨粉末、石墨粉、滑石粉、氧化锆粉、氧化镁粉以及步骤二制得硅藻土粉末混合在一起，加入称取的乙醇后，搅拌均匀，得到乙醇
混合液；
[0013] 步骤四：将称取的活性炭分为4-8个等重量份，分别使用目数为80-100目的过滤袋
包装扎紧，放入到步骤三的乙醇混合液中，升温至60-75℃，并在60-75℃条件下，搅拌保温30分钟，将过滤袋取出，混合液进行过滤，得到粉末状的滤渣；
[0014] 步骤五：将步骤四制得的滤渣与称取磷酸二氢铝混合在一起，搅拌均匀后，即得到混合涂料A。
[0015] 作为本发明进一步的方案：所述混合涂料B的制备方法，包括如下步骤：
[0016] 步骤1：按配方比例称取各组份的原料；
[0017] 步骤2：将称取的铝矾土加入到称取的氢氧化钠溶液中，侵泡1-1.5小时，取出，使用清水将其表面的氢氧化钠溶液冲洗干净，在500-550℃条件下，
煅烧处理1小时，冷去至常温，经
球磨机粉碎成铝矾土颗粒；
[0018] 步骤3：将称取的红柱石、石英以及石榴石经球磨机粉碎成0.02-0.03mm的颗粒，经
磁选机提纯，将弱
磁性杂质剔除，得到提纯颗粒；
[0019] 步骤4：将称取的铁基合金颗粒、氧化铈粉以及步骤2制取的铝矾土颗粒、步骤3制取的提纯颗粒混合在一起，加入称取的石油醚和甲苯
溶剂，搅拌升温至67-72℃，制得甲苯石油醚混合液；
[0020] 步骤5：将称取的活性炭分为4-8个等重量份，分别使用目数为80-100目的过滤袋包装扎紧，加入步骤4制得的甲苯石油醚混合液中，在67-72℃条件下，搅拌保温1小时，将过滤袋取出，对混合液进行过滤，得到颗粒状的滤渣；
[0021] 步骤6：将颗粒状的滤渣与称取的羧甲基
纤维素钠、二氨基环己烷和三乙烯四胺混合在一起，并搅拌均匀后，即制得混合涂料B。
[0022] 一种汽车模具表面的改质喷涂料的使用方法,包括如下步骤：
[0023] S1：将汽车模具的非喷涂面使用隔火材料进行隔离，将汽车模具待喷涂的表面使用除锈剂进行除锈处理，使用磨光机进行打磨处理，使用去离子水清洗干净后，将汽车模具表面水擦去后，使用氧乙炔对待喷涂的表面
烘烤10-20秒；
[0024] S2：准备好等离子喷焊机，接入电源，设置好工作
电流为110A，工作
电压为20V，采用纯氩气体作为保护气体和电离气体，设置保护气体的流量为480L每小时，电离气体的流量为300L每小时；
[0025] S3：按1:1的重量比例称取混合涂料A和混合涂料B，混合涂料A加入到等离子送粉器中，混合涂料B加入到后送粉器中，混合涂料B的送粉器设置在等离子送粉器后面；
[0026] S4：等离子送粉器和后送粉器均采用纯氩气体作为送粉气体，等离子送粉气体的流量设置为300L每小时，后送粉气体的流量设置为400L每小时，后送粉的工作电压设置为10V；
[0027] S5：将等离子喷焊机的
喷枪呈90°对准汽车模具待喷涂的表面，开始对汽车模具待喷涂的表面进行喷涂作业，喷枪与汽车模具待喷涂的表面距离为30mm，喷枪采用机械手编程自动行走，行走速度为10cm每分钟；
[0028] S6：喷涂结束后，冷却至40℃以下，使用抛磨盘对汽车模具喷涂的区域进行打磨处理，使喷涂的区域厚度控制在0.5mm-0.6mm范围内，即完成汽车模具的工作。
[0029] 本发明的有益效果：本发明制得的改质喷涂料，并在汽车模具上进行
等离子喷涂后，采用混合涂料A和混合涂料B先后送粉的工作方式，提高了汽车模具的
耐磨性、耐压性和耐
腐蚀性等综合性能，同时，使用两种不同的涂料，采用后送粉的方式进行喷涂，不但大大降低了汽车模具的喷涂成本，同时加固了喷焊层的
稳定性，使耐磨性得到进一步的提高，提高了汽车模具的使用寿命，降低了汽车模具的维修次数，具有很好的使用和经济价值。
具体实施方式
[0030] 下面将结合本发明
实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
[0031] 实施例1
[0032] 一种汽车模具表面的改质喷涂料，该喷涂料包括混合涂料A和混合涂料B；
[0033] 所述混合涂料A由下列重量份的原料制得：碳化钨粉80份、硅藻土10份、硫酸15份、石墨粉40份、滑石粉20份、氧化锆粉5份、氧化镁粉5份、乙醇160份、活性炭8份以及磷酸二氢铝2份，其中，硫酸含量为60-65％范围内。
[0034] 所述混合涂料A的制备方法，包括如下步骤：
[0035] 步骤一：按配方比例称取各组份的原料；
[0036] 步骤二：将称取的硅藻土加入到称取的浓硫酸内，搅拌升温至50-55℃，并在50-55℃条件下，搅拌保温1小时，过滤，加入5倍硅藻土重量的清水漂洗3-5次，烘干至含水量在1％以下时，研磨成40-60目的硅藻土粉末；
[0037] 步骤三：将称取的碳化钨粉末、石墨粉、滑石粉、氧化锆粉、氧化镁粉以及步骤二制得硅藻土粉末混合在一起，加入称取的乙醇后，搅拌均匀，得到乙醇混合液；
[0038] 步骤四：将称取的活性炭分为4-8个等重量份，分别使用目数为80-100目的过滤袋包装扎紧，放入到步骤三的乙醇混合液中，升温至60-75℃，并在60-75℃条件下，搅拌保温30分钟，将过滤袋取出，混合液进行过滤，得到粉末状的滤渣；
[0039] 步骤五：将步骤四制得的滤渣与称取磷酸二氢铝混合在一起，搅拌均匀后，即得到混合涂料A。
[0040] 所述混合涂料B由下列重量份的原料制得：铁基合金颗粒80份、铝矾土10份、氢氧化钠溶液25份、红柱石10份、石英8份、石榴石10份、氧化铈粉12份、石油醚60份、甲苯120份、活性炭8份、
羧甲基纤维素钠8份、二氨基环己烷1份以及三乙烯四胺2份，其中，氢氧化钠溶液中碱含量为15-20％。
[0041] 所述混合涂料B的制备方法，包括如下步骤：
[0042] 步骤1：按配方比例称取各组份的原料；
[0043] 步骤2：将称取的铝矾土加入到称取的氢氧化钠溶液中，侵泡1-1.5小时，取出，使用清水将其表面的氢氧化钠溶液冲洗干净，在500-550℃条件下，煅烧处理1小时，冷去至常温，经球磨机粉碎成铝矾土颗粒；
[0044] 步骤3：将称取的红柱石、石英以及石榴石经球磨机粉碎成0.02-0.03mm的颗粒，经
磁选机提纯，将弱磁性杂质剔除，得到提纯颗粒；
[0045] 步骤4：将称取的铁基合金颗粒、氧化铈粉以及步骤2制取的铝矾土颗粒、步骤3制取的提纯颗粒混合在一起，加入称取的石油醚和甲苯溶剂，搅拌升温至67-72℃，制得甲苯石油醚混合液；
[0046] 步骤5：将称取的活性炭分为4-8个等重量份，分别使用目数为80-100目的过滤袋包装扎紧，加入步骤4制得的甲苯石油醚混合液中，在67-72℃条件下，搅拌保温1小时，将过滤袋取出，对混合液进行过滤，得到颗粒状的滤渣；
[0047] 步骤6：将颗粒状的滤渣与称取的羧甲基纤维素钠、二氨基环己烷和三乙烯四胺混合在一起，并搅拌均匀后，即制得混合涂料B。
[0048] 一种汽车模具表面的改质喷涂料的使用方法，包括如下步骤：
[0049] S1：将汽车模具的非喷涂面使用隔火材料进行隔离，将汽车模具待喷涂的表面使用除锈剂进行除锈处理，使用磨光机进行打磨处理，使用去离子水清洗干净后，将汽车模具表面水擦去后，使用氧乙炔对待喷涂的表面烘烤10-20秒；
[0050] S2：准备好等离子喷焊机，接入电源，设置好工作电流为110A，工作电压为20V，采用纯氩气体作为保护气体和电离气体，设置保护气体的流量为480L每小时，电离气体的流量为300L每小时；
[0051] S3：按1:1的重量比例称取混合涂料A和混合涂料B，混合涂料A加入到等离子送粉器中，混合涂料B加入到后送粉器中，混合涂料B的送粉器设置在等离子送粉器后面；
[0052] S4：等离子送粉器和后送粉器均采用纯氩气体作为送粉气体，等离子送粉气体的流量设置为300L每小时，后送粉气体的流量设置为400L每小时，后送粉的工作电压设置为10V；
[0053] S5：将等离子喷焊机的喷枪呈90°对准汽车模具待喷涂的表面，开始对汽车模具待喷涂的表面进行喷涂作业，喷枪与汽车模具待喷涂的表面距离为30mm，喷枪采用机械手编程自动行走，行走速度为10cm每分钟；
[0054] S6：喷涂结束后，冷却至40℃以下，使用抛磨盘对汽车模具喷涂的区域进行打磨处理，使喷涂的区域厚度控制在0.5mm-0.6mm范围内，即完成汽车模具的工作。
[0055] 实施例2
[0056] 一种汽车模具表面的改质喷涂料，该喷涂料包括混合涂料A和混合涂料B；
[0057] 所述混合涂料A由下列重量份的原料制得：碳化钨粉100份、硅藻土12.5份、硫酸19份、石墨粉50份、滑石粉25份、氧化锆粉6份、氧化镁粉6份、乙醇200份、活性炭10份以及磷酸二氢铝2.5份，其中，硫酸含量为60-65％范围内。
[0058] 所述混合涂料A的制备方法，包括如下步骤：
[0059] 步骤一：按配方比例称取各组份的原料；
[0060] 步骤二：将称取的硅藻土加入到称取的浓硫酸内，搅拌升温至50-55℃，并在50-55℃条件下，搅拌保温1小时，过滤，加入5倍硅藻土重量的清水漂洗3-5次，烘干至含水量在1％以下时，研磨成40-60目的硅藻土粉末；
[0061] 步骤三：将称取的碳化钨粉末、石墨粉、滑石粉、氧化锆粉、氧化镁粉以及步骤二制得硅藻土粉末混合在一起，加入称取的乙醇后，搅拌均匀，得到乙醇混合液；
[0062] 步骤四：将称取的活性炭分为4-8个等重量份，分别使用目数为80-100目的过滤袋包装扎紧，放入到步骤三的乙醇混合液中，升温至60-75℃，并在60-75℃条件下，搅拌保温30分钟，将过滤袋取出，混合液进行过滤，得到粉末状的滤渣；
[0063] 步骤五：将步骤四制得的滤渣与称取磷酸二氢铝混合在一起，搅拌均匀后，即得到混合涂料A。
[0064] 所述混合涂料B由下列重量份的原料制得：铁基合金颗粒100份、铝矾土12.5份、氢氧化钠溶液31份、红柱石12.5份、石英10份、石榴石12.5份、氧化铈粉15份、石油醚75份、甲苯150份、活性炭10份、羧甲基纤维素钠10份、二氨基环己烷1.2份以及三乙烯四胺2.5份，其中，氢氧化钠溶液中碱含量为15-20％。
[0065] 所述混合涂料B的制备方法，包括如下步骤：
[0066] 步骤1：按配方比例称取各组份的原料；
[0067] 步骤2：将称取的铝矾土加入到称取的氢氧化钠溶液中，侵泡1-1.5小时，取出，使用清水将其表面的氢氧化钠溶液冲洗干净，在500-550℃条件下，煅烧处理1小时，冷去至常温，经球磨机粉碎成铝矾土颗粒；
[0068] 步骤3：将称取的红柱石、石英以及石榴石经球磨机粉碎成0.02-0.03mm的颗粒，经磁选机提纯，将弱磁性杂质剔除，得到提纯颗粒；
[0069] 步骤4：将称取的铁基合金颗粒、氧化铈粉以及步骤2制取的铝矾土颗粒、步骤3制取的提纯颗粒混合在一起，加入称取的石油醚和甲苯溶剂，搅拌升温至67-72℃，制得甲苯石油醚混合液；
[0070] 步骤5：将称取的活性炭分为4-8个等重量份，分别使用目数为80-100目的过滤袋包装扎紧，加入步骤4制得的甲苯石油醚混合液中，在67-72℃条件下，搅拌保温1小时，将过滤袋取出，对混合液进行过滤，得到颗粒状的滤渣；
[0071] 步骤6：将颗粒状的滤渣与称取的羧甲基纤维素钠、二氨基环己烷和三乙烯四胺混合在一起，并搅拌均匀后，即制得混合涂料B。
[0072] 实施例3
[0073] 一种汽车模具表面的改质喷涂料，该喷涂料包括混合涂料A和混合涂料B；
[0074] 所述混合涂料A由下列重量份的原料制得：碳化钨粉120份、硅藻土15份、硫酸23份、石墨粉60份、滑石粉30份、氧化锆粉7.5份、氧化镁粉7.5份、乙醇240份、活性炭12份以及磷酸二氢铝3份，其中，硫酸含量为60-65％范围内。
[0075] 所述混合涂料A的制备方法，包括如下步骤：
[0076] 步骤一：按配方比例称取各组份的原料；
[0077] 步骤二：将称取的硅藻土加入到称取的浓硫酸内，搅拌升温至50-55℃，并在50-55℃条件下，搅拌保温1小时，过滤，加入5倍硅藻土重量的清水漂洗3-5次，烘干至含水量在1％以下时，研磨成40-60目的硅藻土粉末；
[0078] 步骤三：将称取的碳化钨粉末、石墨粉、滑石粉、氧化锆粉、氧化镁粉以及步骤二制得硅藻土粉末混合在一起，加入称取的乙醇后，搅拌均匀，得到乙醇混合液；
[0079] 步骤四：将称取的活性炭分为4-8个等重量份，分别使用目数为80-100目的过滤袋包装扎紧，放入到步骤三的乙醇混合液中，升温至60-75℃，并在60-75℃条件下，搅拌保温30分钟，将过滤袋取出，混合液进行过滤，得到粉末状的滤渣；
[0080] 步骤五：将步骤四制得的滤渣与称取磷酸二氢铝混合在一起，搅拌均匀后，即得到混合涂料A。
[0081] 所述混合涂料B由下列重量份的原料制得：铁基合金颗粒120份、铝矾土15份、氢氧化钠溶液38份、红柱石15份、石英12份、石榴石15份、氧化铈粉18份、石油醚90份、甲苯180份、活性炭12份、羧甲基纤维素钠12份、二氨基环己烷1.5份以及三乙烯四胺3份，其中，氢氧化钠溶液中碱含量为15-20％。
[0082] 所述混合涂料B的制备方法，包括如下步骤：
[0083] 步骤1：按配方比例称取各组份的原料；
[0084] 步骤2：将称取的铝矾土加入到称取的氢氧化钠溶液中，侵泡1-1.5小时，取出，使用清水将其表面的氢氧化钠溶液冲洗干净，在500-550℃条件下，煅烧处理1小时，冷去至常温，经球磨机粉碎成铝矾土颗粒；
[0085] 步骤3：将称取的红柱石、石英以及石榴石经球磨机粉碎成0.02-0.03mm的颗粒，经磁选机提纯，将弱磁性杂质剔除，得到提纯颗粒；
[0086] 步骤4：将称取的铁基合金颗粒、氧化铈粉以及步骤2制取的铝矾土颗粒、步骤3制取的提纯颗粒混合在一起，加入称取的石油醚和甲苯溶剂，搅拌升温至67-72℃，制得甲苯石油醚混合液；
[0087] 步骤5：将称取的活性炭分为4-8个等重量份，分别使用目数为80-100目的过滤袋包装扎紧，加入步骤4制得的甲苯石油醚混合液中，在67-72℃条件下，搅拌保温1小时，将过滤袋取出，对混合液进行过滤，得到颗粒状的滤渣；
[0088] 步骤6：将颗粒状的滤渣与称取的羧甲基纤维素钠、二氨基环己烷和三乙烯四胺混合在一起，并搅拌均匀后，即制得混合涂料B。
[0089] 本发明制得的改质喷涂料，并在汽车模具上进行等离子喷涂后，采用混合涂料A和混合涂料B先后送粉的工作方式，提高了汽车模具的耐磨性、耐压性和
耐腐蚀性等综合性能，同时，使用两种不同的涂料，采用后送粉的方式进行喷涂，不但大大降低了汽车模具的喷涂成本，同时加固了喷焊层的稳定性，使耐磨性得到进一步的提高，提高了汽车模具的使用寿命，降低了汽车模具的维修次数，具有很好的使用和经济价值，例如：汽车仪
表盘模具在
冲压280次后，需要进行维修，进行本工艺喷涂后，提高到冲压600次才需进行维修，汽车仪表盘模具在冲压9000次需要进行更换，进行本工艺的喷涂后，提高到冲压20000次才需进行更换。
[0090] 在本
说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0091] 以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属
本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的
修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本
权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。
