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一种转炉脱磷炼 钢方法

阅读：596发布：2020-05-15

专利汇可以提供一种转炉脱磷炼钢方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本发明提供了一种转炉脱磷炼钢方法。所述方法包括步骤：a、向转炉熔池中加入由活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂组成的造渣材料，同时通过脱磷氧枪吹氧工艺和惰性气体底吹工艺来吹炼造渣以脱除钢水中的磷，当转炉中的熔池温度为1420～1450℃、炉渣的碱度为2.0～2.5、炉渣中的全铁含量为10～15wt％时，倒出60～80％的炉渣；b、向转炉熔池中加入造渣材料，同时通过普通氧枪吹氧工艺和惰性气体底吹工艺来吹炼造渣以进一步脱除钢水中的磷，当转炉中的熔池温度为1680～1700℃、炉渣的碱度为3.2～4.2、炉渣中的全铁含量为16～23wt％时，倒出炉渣，得到磷元素含量不大于0.009wt％的钢水。本发明的方法改善了转炉脱磷效率和效果并降低了生产成本。，下面是一种转炉脱磷炼钢方法专利的具体信息内容。

权利要求

1.一种转炉脱磷炼钢方法，所述方法包括以下步骤：
a、向转炉熔池中加入由活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂组成的造渣材料，同时通过炉顶的脱磷氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来吹炼造渣以脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1420～1450℃、炉渣的碱度为2.0～2.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为10～15％时，倒出60～80％的炉渣；
b、再次向转炉熔池中加入所述造渣材料，同时通过炉顶的普通氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来再次吹炼造渣以进一步脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为
1680～1700℃、炉渣的碱度为3.2～4.2、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为16～23％时，倒出炉渣，得到磷元素含量按重量百分比计不大于0.009％的钢水，
3
其中，所述步骤a中的脱磷氧枪吹氧工艺的供氧强度为1.9～2.1m/(t钢·min)，脱磷氧枪的枪位为1.4～1.8m，所述步骤a中的惰性气体底吹工艺的惰性气体为氮气或氩气且
3
惰性气体的供气强度为0.08～0.10m/(t钢·min)，在所述步骤b中的惰性气体底吹工艺
3
为：在转炉拉碳之前，底吹强度为0.03～0.05m/(t钢·min)的氮气；在转炉拉碳至吹炼终
3
点之间，底吹强度为0.08～0.10m/(t钢·min)的氩气；在转炉拉碳结束的出钢时，底吹强
3
度为0.02～0.04m/(t钢·min)的氩气。
2.如权利要求1所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述步骤a中的造渣材料的吨钢加入量由活性石灰10～20kg/t钢、高镁石灰10～20kg/t钢和复合造渣剂10～22kg/t钢组成，所述步骤b中的造渣材料的吨钢加入量由活性石灰10～15kg/t钢、高镁石灰8～
12kg/t钢和复合造渣剂3～8kg/t钢组成。
3.如权利要求2所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述步骤a中加入造渣材料的操作在5min内完成并且在倒出60～80％的炉渣之前向熔池中加入5～10kg/t钢的可改善炉渣流动性的复合渣、污泥球或萤石。
4.如权利要求1所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述步骤a还包括在步骤a的吹炼造渣时间＜7min时，向熔池中添加提温剂以确保步骤a的吹炼造渣时间≥7min。
5.如权利要求1所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述方法还包括在步骤b之后倒出钢水，然后进行溅渣护炉操作，并且在所述溅渣护炉操作之后保留占总渣量20～40％的炉渣，以供下一炉次的步骤a使用。
6.如权利要求5所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述溅渣护炉操作采用普通氧枪喷吹氮气来进行，并且氧枪的枪位为0.5～1m，溅渣时间为2～4min，氮气的供气强度
3
为3.7～4.1m/(t钢·min)。
7.如权利要求1-6之一所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述熔池中待脱磷的钢水为钒钛磁铁矿经提钒和脱硫工艺后的半钢。
8.如权利要求1-6之一所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述脱磷氧枪包括枪尾、枪身和喷头，所述喷头包括总氧道和与总氧道连通的多个喷射孔道，并且每个喷射孔道的中心线相对于总氧道的中心线向外倾斜，其特征在于，所述喷射孔道由直孔状的喉口部分、收缩部分和扩张部分组成，所述收缩部分的上端与总氧道连通并且收缩部分的孔径向与总氧道远离的方向逐渐缩小，所述喉口部分的上端与收缩部分的下端连通，所述扩张部分与喉口部分的下端连通并且扩张部分的孔径向与喉口部分远离的方向逐渐增大。
9.如权利要求8所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述喷射孔道的中心线与所述总氧道的中心线之间的夹角为10～14度，所述多个喷射孔道沿总氧道的中心线均匀布置，且其数量为2至5个，所述扩张部分的内表面为锥面，并且所述锥面的母线与喉口部分的中心线之间的夹角为3～6度。
10.如权利要求8所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述喉口部分的孔径大小在
28～36mm的范围内，扩张部分的出口的孔径大小在38～46mm的范围内，所述扩张部分的长度在67～79mm的范围内。
11.如权利要求8所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述多个喷射孔道的扩张部分的出口的中心线均匀地分布在位于喷头底面上的以总氧道的中心线为中心线的直径为
110～118mm的圆周上。
12.如权利要求8所述的转炉脱磷炼钢方法，其特征在于，所述多个喷射孔道的收缩部分的长度在25～30mm的范围内，所述多个喷射孔道的喉口部分的长度在4～6mm的范围内。

说明书全文

一种转炉脱磷炼钢方法

技术领域

[0001] 本发明涉及转炉炼钢技术领域，更具体地讲，涉及一种转炉脱磷炼钢方法。

背景技术

[0002] 对于采用钒钛矿资源进行冶炼生产的企业来说，为了确保对钒资源的有效利用，需要在炼钢之前进行提钒和脱硫。含钒铁水经脱硫提钒后得到的钢水通常称为半钢，在该半钢中，碳的质量百分含量为3.4％～4.0％，硅、锰等发热成渣元素含量均为痕量，且半钢中硫质量百分含量控制在0.015％以内。然而，由于未进行脱磷处理，半钢中磷元素的质量百分含量通常为0.060％～0.080％，这导致采用传统的转炉冶炼工艺对该半钢完成冶炼之后，该半钢的转炉炼钢终点磷元素含量波动在0.008～0.020％之间。由此可见，在现有技术中，由于半钢转炉冶炼工艺具有吹炼过程中酸性成渣物质少、渣系组元单一、并且热量不足等特点，这使得普通的半钢转炉冶炼工艺与普通铁水转炉冶炼工艺相比，具有化渣困难、脱磷效果不显著等特点。

[0003] 于2009年5月6日公开的第101423879号中国专利申请公开披露了一种低磷钢水冶炼方法，该方法包括转炉冶炼和钢包精炼，其主要特点是钢水温度≥1680℃，钢水中磷含量小于0.012％，钢水中氧活度控制在0.1％～0.13％；转炉出钢前，先在钢包内装入深脱磷剂；转炉出钢过程中进行挡渣控制，下渣量≤3kg/吨钢，并对钢包中的钢水进行弱脱氧处理；出钢结束后，再往钢包中投入深脱磷剂。该低磷钢水冶炼方法与其它方法相比渣量减少20％以上，转炉冶炼周期缩短5％以上。然而，该方法也存在以下不足：预先在钢包中加入深脱磷剂对钢水氧含量控制有严格的要求，如果出钢氧含量过高，出钢过程或出钢完毕后可能发生钢包“放炮”现象，存在一定的安全隐患；出钢前后都要向钢包中加入深脱磷剂并对钢水进行弱脱氧处理，这使得脱磷处理时间过长，减慢了生产节奏。

[0004] 于2010年4月21日公开的第101696462号中国专利申请公开披露了一种半钢冶炼低磷钢的生产方法。该方法主要通过调整单渣法转炉冶炼的造渣参数来实现对转炉终点磷含量的控制，能够将转炉炼钢终点磷含量控制在0.006％以内，并且控制钢包渣回磷在0.002％以内、合金增磷在0.002％以内，从而能够稳定地生产成品磷含量小于0.010％的低磷钢种。然而，该方法存在以下不足：当入炉磷含量偏高时采用单渣法很难将终点磷控制在0.006％以内，出钢过程下渣量很难控制，并且钢水回磷严重。

发明内容

[0005] 针对现有技术存在的不足，本发明提供了一种转炉脱磷炼钢方法，该方法通过采用脱磷氧枪脱磷与普通氧枪相结合的方式，能够确保转炉冶炼工艺顺行，并且提高了脱磷效率和效果、降低了生产成本。

[0006] 本发明的提供了一种转炉脱磷炼钢方法，所述方法包括以下步骤：a、向转炉熔池中加入由活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂组成的造渣材料，同时通过炉顶的脱磷氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来吹炼造渣以脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1420～1450℃、炉渣的碱度为2.0～2.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计为10～15％时，倒出60～80％的炉渣；b、再次向转炉熔池中加入所述造渣材料，同时通过炉顶的普通氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来再次吹炼造渣以进一步脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1680～1700℃、炉渣的碱度为3.2～4.2、炉渣中的全铁含量为16～23wt％时，倒出炉渣，得到磷元素含量按重量百分比计不大于0.009％的钢水。

[0007] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述步骤a中的造渣材料的吨钢加入量可以由活性石灰10～20kg/t钢、高镁石灰10～20kg/t钢和复合造渣剂10～22kg/t钢组成，所述步骤b中的造渣材料的吨钢加入量可以由活性石灰10～15kg/t钢、高镁石灰8～12kg/t钢和复合造渣剂3～8kg/t钢组成。

[0008] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述步骤a中加入造渣材料的操作可以在5min内完成并且可以在倒出60～80％的炉渣之前向熔池中加入5～10kg/t钢的可改善炉渣流动性的复合渣、污泥球或萤石。

[0009] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述步骤a还可包括在步骤a的吹炼造渣时间小于7min时，向熔池中添加提温剂以确保步骤a的吹炼造渣时间不小于7min。

[0010] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述步骤a中的脱磷氧枪吹氧工艺的供3
氧强度可以为1.9～2.1m/(t钢·min)，脱磷氧枪的枪位可以为1.4～1.8m，所述步骤a中的惰性气体底吹工艺的惰性气体可以为氮气或氩气且惰性气体的供气强度可以为0.08～
3
0.10m/(t钢·min)，在所述步骤b中的惰性气体底吹工艺可以为：在转炉拉碳之前，底吹强
3
度为0.03～0.05m/(t钢·min)的氮气；在转炉拉碳至吹炼终点之间，底吹强度为0.08～
3 3
0.10m/(t钢·min)的氩气；在转炉拉碳结束的出钢时，底吹强度为0.02～0.04m/(t钢·min)的氩气。

[0011] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述方法还可包括在步骤b之后倒出钢水，然后进行溅渣护炉操作，并且在所述溅渣护炉操作之后保留占总渣量20～40％的炉渣，以供下一炉次的步骤a使用。

[0012] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述溅渣护炉操作可以采用普通氧枪喷吹氮气来进行，并且氧枪的枪位可以为0.5～1m，溅渣时间可以为2～4min，氮气的供气强3
度可以为3.7～4.1m/(t钢·min)。

[0013] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述熔池中待脱磷的钢水可以为钒钛磁铁矿经提钒和脱硫工艺后的半钢。

[0014] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述脱磷氧枪可包括枪尾、枪身和喷头，所述喷头可包括总氧道和与总氧道连通的多个喷射孔道，并且每个喷射孔道的中心线相对于总氧道的中心线向外倾斜。所述喷射孔道可以由直孔状的喉口部分、收缩部分和扩张部分组成，所述收缩部分的上端与总氧道连通并且收缩部分的孔径向与总氧道远离的方向逐渐缩小，所述喉口部分的上端与收缩部分的下端连通，所述扩张部分与喉口部分的下端连通并且扩张部分的孔径向与喉口部分远离的方向逐渐增大。

[0015] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述喷射孔道的中心线与所述总氧道的中心线之间的夹角可以为10～14度，所述多个喷射孔道沿总氧道的中心线均匀布置，且其数量可以为2至5个，所述扩张部分的内表面可以为锥面，并且所述锥面的母线与喉口部分的中心线之间的夹角可以为3～6度。

[0016] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述喉口部分的孔径大小可以在28～36mm的范围内，扩张部分的出口的孔径大小可以在38～46mm的范围内，所述扩张部分的长度可以在67～79mm的范围内。

[0017] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述多个喷射孔道的扩张部分的出口的中心线可以均匀地分布在位于喷头底面上的以总氧道的中心线为中心线的直径为110～118mm的圆周上。

[0018] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法，其中，所述多个喷射孔道的收缩部分的长度可以在25～30mm的范围内，所述多个喷射孔道的喉口部分的长度可以在4～6mm的范围内。

[0019] 与现有技术相比，本发明的脱磷炼钢方法能够在脱磷前期将钢水中的磷脱除70％以上，并且在完成吹炼终点之后能够将钢水中磷含量控制在0.009％以内，全程脱磷率达到90％以上。另外，采用本发明的转炉脱磷炼钢方法，仅需一座转炉就能完成整个吹炼过程，大大节约了低磷钢冶炼成本。
附图说明

[0020] 图1是示出本发明示例性实施例所使用的脱磷氧枪的喷头的内部结构的示意图。

[0021] 图2是示出图1中的脱磷氧枪的喷头的底部结构的仰视图。

[0022] 图3是示出根据本发明示例性实施例的底吹供气模式的示意图。

[0023] 图4是示出图1中的脱磷氧枪的喷头的内部结构的又一示意图。

具体实施方式

[0024] 根据本发明的转炉脱磷炼钢方法包括以下步骤：

[0025] a、向转炉熔池中加入由活性石灰、高镁石灰和复合造渣剂组成的造渣材料，同时通过炉顶的脱磷氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来吹炼造渣以脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1420～1450℃时、炉渣的碱度为2.0～2.5、炉渣中的全铁含量按重量百分比计(也可记为wt％)为10～15％时，倒出60～80％的炉渣。这里，炉渣的碱度为2.0～2.5能够确保炉渣具有较好的流动性，炉渣中的全铁含量为10～15wt％能够确保钢水具有一定的氧化性。整体来说，将转炉冶炼脱磷的参数控制为：熔池温度为1420～1450℃时、炉渣的碱度为2.0～2.5、炉渣中的全铁含量为10～15wt％，能够确保良好的脱磷条件并且碳基本未发生损耗，从而实现了脱磷去碳的效果，有利于深度脱磷并且确保了冶炼工艺的顺行。在达到上述冶炼条件之后，为了尽可能的实现脱磷效果并避免脱碳升温期转炉的负担，应尽量将富含磷的炉渣倒出，然而，由于在转炉倒炉放渣时，如果倒渣量大于80％，则钢水会随着炉渣倒出，从而导致金属收得率降低。因此，在本发明中的步骤a中倒出的炉渣量为60～80％。

[0026] b、再次向转炉熔池中加入所述造渣材料，同时通过炉顶的普通氧枪吹氧工艺和炉底的惰性气体底吹工艺来再次吹炼造渣以进一步脱除钢水中的磷元素，当转炉中的熔池温度为1680～1700℃时、炉渣的碱度为3.2～4.2、炉渣中的全铁含量为16～23wt％时，倒出炉渣，得到磷元素含量不大于0.009wt％的钢水。上述步骤b在确保转炉冶炼钢水满足普通冶炼(例如，脱碳、去气、去夹杂)要求的前提下，能够进一步脱除钢水中的磷元素，从而使钢水中的磷含量不大于0.009wt％，甚至磷含量可以达到不大于0.006wt％的程度。

[0027] 优选地，上述步骤a中的造渣材料的吨钢加入量由活性石灰10～20kg/t钢、高镁石灰10～20kg/t钢和复合造渣剂10～22kg/t钢组成，所述步骤b中的造渣材料的吨钢加入量由活性石灰10～15kg/t钢、高镁石灰8～12kg/t钢和复合造渣剂3～8kg/t钢组成。本发明不限于此，例如，本领域技术人员可以根据要求选择其它的脱磷造渣材料。

[0028] 此外，为了节约操作时间并改善步骤a中炉渣的流动性，从而提高转炉脱磷操作效率，可以控制上述步骤a中加入造渣材料的操作在5min内完成并且在倒出60～80％的炉渣之前向熔池中加入5～10kg/t钢的可改善炉渣流动性的复合渣、污泥球或萤石。

[0029] 此外，在本发明中，当步骤a中脱磷氧枪的吹炼造渣时间不小于7min时，脱磷更加彻底，所以当步骤a的吹炼造渣时间不小于7min时，可以通过向熔池中添加提温剂以确保步骤a的吹炼造渣时间不小于7min。优选地，步骤a中脱磷氧枪的吹炼造渣时间可以为7～8min。步骤a中脱磷氧枪的吹炼造渣时间与提温剂加入量和钢水中的碳含量有关，具体数据见表1。

[0030] 表1 脱磷氧枪的吹炼造渣时间与提温剂加入量和钢水中的碳含量的关系[0031]

[0032] 此外，在本发明的方法中，当步骤a中的脱磷氧枪吹氧工艺的供氧强度为1.9～3
2.1m/(t钢·min)且脱磷氧枪的枪位为1.4～1.8m时，能够确保适中的供氧强度和大的冲击面积，易于实现了转炉冶炼前期的化渣和脱磷保碳，从而获得了更加良好的脱磷效果。惰性气体底吹工艺能够促进熔池搅拌，有利于改善脱磷动力学条件。考虑到成本效益和去磷效果，优选地，在本发明的方法中，步骤a中的采用氮气进行底吹，且氮气的供气
3
强度为0.08～0.10m/(t钢·min)；在步骤b中的惰性气体底吹工艺可分为三个阶段，第
3
一阶段是在步骤a结束至转炉拉碳之前底吹氮气，且氮气的供气强度为0.03～0.05m/(t钢·min)，第二阶段为在转炉拉碳至吹炼终点底吹氩气，且氩气的供气强度为0.08～
3
0.10m/(t钢·min)，第三阶段为在转炉拉碳结束之后的出钢阶段底吹氩气，且氩气的供气强
3
度为0.02～0.04m/(t钢·min)。所谓拉碳，是指在转炉炼钢工艺中当碳含量达到要求值时立即停止供氧的操作。

[0033] 此外，本发明的方法还可以包括在步骤b的出钢结束后，采用溅渣护炉工艺对转炉进行维护的步骤。溅渣护炉操作可通过普通氧枪喷吹氮气实现，并且普通氧枪的枪位为3
0.5～1m，溅渣时间可以为2～4min，氮气的供气强度可以为3.7～4.1m/(t钢·min)。另外，为了便于在同一转炉中进行连续地脱磷炼钢操作，溅渣护炉操作之后可保留占步骤b形成的总渣量的20～40％的渣量，以用于下一炉次的转炉前期脱磷期冶炼。这里，由于步骤b得到的炉渣中磷含量低、碱度高且具有一定的氧化性，所以在出钢后进行留渣操作，有利于下一炉脱磷炼钢的步骤a的脱磷，同时能够适当减少造渣材料消耗。

[0034] 在下文中，将结合附图详细的描述本发明的示例性实施例。这里，以提钒后的半钢作为转炉冶炼钢水的原料，但是本发明不限于此，也就是说，对本领域技术人员来说，可以采用本发明的转炉脱磷炼钢方法对其它钢水进行转炉脱磷。

[0035] 图1是示出本发明示例性实施例所使用的脱磷氧枪的喷头的内部结构的示意图，图2是示出图1中的脱磷氧枪的喷头的底部结构的仰视图，图4是示出图1中的脱磷氧枪的喷头的内部结构的又一示意图。如图1、图2或图4所示，在根据本发明示例性实施例的脱磷氧枪中，喷头包括总氧道1和与总氧道1连通的多个喷射孔道，并且每个喷射孔道的中心线相对于总氧道1的中心线向外倾斜。这里，所述喷射孔道可沿总氧道的中心线均匀布置，并且其数量可以为2～5个。这里，所述喷射孔道的中心线与所述总氧道的中心线之间的夹角可以为10～14度。

[0036] 所述喷射孔道由喉口部分2、收缩部分3和扩张部分4组成。收缩部分3的上端与总氧道1连通，其下端与喉口部分2的上端连通，并且收缩部分3的孔径向与总氧道1远离的方向逐渐缩小。喉口部分2为直孔状，其下端与扩张部分4的上端连通。扩张部分4的孔径向与喉口部分远离的方向逐渐增大。这里，扩张部分4的内表面为锥面，并且该锥面的母线与喉口部分2的中心线之间的夹角优可以为3～6度。喉口部分2的孔径大小可以在28～36mm的范围内，其长度可以在4～6mm范围内。收缩部分3的长度可以为25～30mm的范围内，优选地，为27mm。扩张部分4的出口的中心线均匀地分布在位于喷头底面上的以总氧道1的中心线为中心线的直径可以为110～118mm的圆周上。扩张部分4的出口的孔径大小可以在38～46mm的范围内，其长度可以在67～79mm的范围内。

[0037] 由于具有以上结构特征，所以本发明的脱磷氧枪具有供氧强度适中、冲击面积大、易于实现转炉冶炼前期化渣且脱磷效果稳定的特点。

[0038] 图3是示出根据本发明示例性实施例的底吹供气模式的示意图。如图3所示，对于底部设置有6块透气砖的转炉，根据本发明示例性实施例的底吹供气模式可以是：步骤a3
中(即，t0至t1阶段)底吹流量为120Nm/h的氮气，在步骤b中的第一阶段(即，t1至t2
3 3
阶段)底吹流量为50Nm/h的氮气，第二阶段(即，t2至t3阶段)底吹流量为120Nm/h的
3
氩气，第三阶段(即，t3至t4阶段)为在底吹流量为30Nm/h氩气。

[0039] 根据本发明示例性实施例的转炉脱磷炼钢方法可以为：转炉工艺冶炼前期低温脱磷，后期脱碳升温，为确保炼钢终点脱磷率，试验期间操作模式为“双渣法”操作，期望脱磷期半钢中的磷尽可能进入渣中。转炉双渣吹炼具体为：吹炼前期采用脱磷氧枪，且其供氧强3
度为1.9～2.1m/(t钢·min)，倒渣时切换为普通氧枪。

[0040] 实施例1

[0041] 在本实施例中，某钢厂所采用的脱磷氧枪及五孔氧枪的喷头参数如表2所示。

[0042] 表2 脱磷氧枪及5孔氧枪的喷头参数

[0043]

[0044] 在某钢厂的120吨转炉采用如图1和图2所示的脱磷氧枪冶炼时，供氧流量为3
16000Nm/h，工作压力为0.7MPa，供氧强度为1.91m3/(t钢·min)，第一批造渣材料加入量为：活性石灰10kg/t半钢；高镁石灰加入量10kg/t半钢；复合造渣剂加入量22kg/t半钢；在脱磷后期，污泥球的加入量为5.1kg/t半钢。上述造渣材料在前4.5min逐步加完，脱磷氧枪吹炼
3
7min后倒渣。换上普通的5孔氧枪后，供氧流量为29000Nm/h，工作压力为0.9MPa，供氧强
3
度为3.56m/t钢，第二批造渣材料的加入量为：活性石灰10kg/t半钢；高镁石灰加入量12kg/t半钢；复合造渣剂的加入量为3kg/t半钢。本实施例采用图3所示的底吹供气模式。本示例性实施例中的钢水在不同阶段的成分如表3所示。

[0045] 表3 各阶段钢水成分(％)

[0046]

[0047] 由表3可知，采用脱磷氧枪脱磷吹炼7min后，脱磷率为70.77％，脱磷期结束后钢中碳含量为2.64％，能保证后期冶炼升温需要。二次造渣后采用5孔拉乌尔氧枪吹炼，通过对脱磷工艺参数的优化及终点控制，终点钢水磷含量能达到0.006％，全程脱磷率可达到93.3％。

[0048] 实施例2

[0049] 在本实施例中，某钢厂所采用的脱磷氧枪及五孔氧枪的喷头参数如表4所示。

[0050] 表4 脱磷氧枪及5孔氧枪的喷头参数

[0051]

[0052] 在某钢厂120吨转炉采用脱磷氧枪冶炼时，供氧流量为15000Nm3/h，工作压力为3
0.7MPa，供氧强度为1.96m/t钢，第一批造渣料加入量为：活性石灰20kg/t半钢；高镁石灰加入量20kg/t半钢；复合造渣剂加入量10kg/t半钢；在脱磷后期，复合渣加入量为10kg/t半钢，脱磷期辅料在前4min逐步加完，脱磷氧枪吹炼8min后倒渣。换上5孔氧枪后，供氧流量为
3 3
30000Nm/h，工作压力为0.9MPa，供氧强度为3.54m/t钢，第二批造渣料加入量为：活性石灰
15kg/t半钢；高镁石灰加入量8kg/t半钢；复合造渣剂加入量为8kg/t半钢。本实施例采用图3所示的底吹供气模式。本示例性实施例中的钢水在不同阶段的成分如表5所示。

[0053] 表5 各阶段钢水成分(％)

[0054]

[0055] 由表5可知，采用脱磷氧枪脱磷吹炼8min后，脱磷率为71.95％，脱磷期结束后钢中碳含量为2.32％，能保证后期冶炼升温需要。二次造渣后采用5孔拉乌尔氧枪吹炼，通过对脱磷工艺参数的优化及终点控制，终点钢水磷含量能达到0.007％，全程脱磷率可达到91.46％。

[0056] 示例实施例中所使用的污泥球和复合渣的成分如表6所示。这里需要说明的是，在上述本实施例中，污泥球、复合渣或萤石是作为调整炉渣流动性的调渣剂使用，所以本领域技术人员应该清楚，污泥球和复合渣的成分不限于表6所示，只要可达到调整炉渣的流动性且含磷量不大于0.2％的可改善炉渣流动性的调渣剂均可用于本发明的实施例。

[0057] 表6 污泥球和复合渣的成分(wt％)

[0058]

[0059] 综上所述，本发明的脱磷炼钢方法包括使用脱磷氧枪进行脱磷的脱磷前期和使用普通氧枪进行脱磷、脱碳的脱磷后期，并且调整了使用脱磷氧枪进行脱磷时的供氧制度、底吹模式、造渣工艺制度以及使用普通氧枪进行脱碳升温时的供氧制度、造渣工艺制度、底吹模式及终点控制制度。通过使用本发明的脱磷炼钢方法能够在脱磷前期将钢水中的磷脱除70％以上，并且在完成吹炼终点之后能够将钢水中磷含量控制在0.009％以内，全程脱磷率达到90％以上。另外，采用本发明的转炉脱磷炼钢方法，仅需一座转炉就能完成整个吹炼过程，大大节约了低磷钢冶炼成本。

[0060] 尽管上面已经结合示例性实施例示出并描述了本发明，但是本领域技术人员应该清楚，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可以对上述示例性实施例进行各种改变和修改。

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