技术领域
[0001] 本
发明涉及车辆制造领域,尤其涉及一种车辆内饰组件及其制造方法。
背景技术
[0002] 我国
汽车制造行业发展突飞猛进,其中汽车塑料件的应用也越来越广泛。然而,现有的车辆内饰件大都采用高压
注塑成型的方法制成,具体生产工艺为:将塑料粒子放入
注塑机,通过高温后将塑料熔体集中一个模具点浇口注射入模腔,开模后修理胚件,再在胚件表面人工打毛,使其粗糙,接着沾一层
粘合剂,稍干后
覆盖纺织品或表皮,成品成立内饰组件便制造完成。但是,随着人们物质生活
水平的提高,对车型多样化、档次、环保的要求也越来越高,显然,现有的生产工艺工序步骤繁多,生产周期长,而且使用粘合剂进行粘合,气味较重,不符合环保要求。
发明内容
[0003] 有鉴于此,本发明提供一种能解决上述问题的车辆内饰组件。
[0004] 此外,本发明还提供一种车辆内饰组件的制造方法。
[0005] 本发明提供一种车辆内饰组件制造方法,包括:
[0006] A.提供一装饰件及一注射成型模具,将所述装饰件置入所述注射成型模具内,在所述装饰件上成型一A柱护板主体,以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面;
[0007] B.对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割,以使所述装饰件需要
包边的部分的长度为8-12mm;
[0008] C.将所述装饰件需要包边的部分通过
超声波点焊的方式
焊接于所述A柱护板主体上;
[0009] D.将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上;
[0010] E.将
隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面,并通过
超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
[0011] 优选的,在所述步骤B之后,还包括:通过手术刀将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分
切除。
[0012] 优选的,在所述A柱护板主体成型的过程中,注塑压
力为1250-1250bar,注塑速度为5-15mm/s,保压时间为3-7s。
[0013] 优选的,所述注塑压力为1300bar,注塑速度为10mm/s,保压时间为5s。
[0015] 优选的,在所述超声波点焊的过程中,焊点之间的距离为3-4mm。
[0016] 本发明还提供一种车辆内饰组件,包括:
[0017] 装饰件;
[0018] A柱护板主体,所述A柱护板主体通过在注射成型的方式成型于所述装饰件上,且所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面;所述装饰件需要包边的部分的长度被切割为8-12mm,且所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上;
[0019] 金属夹子,所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面设有卡脚,所述金属夹子卡持固定于所述卡脚上;以及
[0020] 隔音棉,其安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面,并通过超声波焊接的方式固定于所述A柱护板主体上。
[0021] 优选的,在所述A柱护板主体成型的过程中,注塑压力为1250-1250bar,注塑速度为5-15mm/s,保压时间为3-7s。
[0022] 优选的,所述注塑压力为1300bar,注塑速度为10mm/s,保压时间为5s。
[0023] 优选的,在所述超声波点焊的过程中,焊点之间的距离为3-4mm。
[0024] 本发明具有以下有益效果:
[0025] 本发明的车辆内饰组件制造方法在成型A柱护板主体的过程中工序少,有利于机械自动化,降低了人工成本。且本发明的车辆内饰组件制造方法中自始至终未使用粘接剂,不仅减低了车内有毒气体的污染,而且还提高了环保效果。与传统的
层压工艺相比,本发明的车辆内饰组件制造方法可节约15%-30%的成本,因此本
实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
附图说明
[0026] 图1为本发明实施例提供的车辆内饰组件制造方法的
流程图;
[0027] 图2为本发明另一实施例提供的车辆内饰组件制造方法的流程图。
具体实施方式
[0028] 下面结合附图和实施例,对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。
[0029] 请参阅图1,本发明较佳实施例提供一种车辆内饰组件制造方法,包括:
[0030] 步骤S101,提供一装饰件及一注射成型模具,将所述装饰件置入所述注射成型模具内,在所述装饰件上成型一A柱护板主体,以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面。
[0031] 其中,在所述A柱护板主体成型的过程中,注塑压力为1250-1250bar,注塑速度为5-15mm/s,保压时间为3-7s,模具螺杆
位置为120-130mm,切换位置为15-19mm,冷却时间为
15-25s。优选地,所述注塑压力为1300bar,注塑速度为10mm/s,保压时间为5s,模具螺杆位置为125mm,切换位置为17mm,冷却时间为20s。
[0032] 本实施例中,所述装饰件的材质为无纺布。
[0033] 步骤S102,对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割,以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm。
[0034] 步骤S103,将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上。
[0035] 其中,在所述点焊的过程中,焊点之间的距离为3-4mm。
[0036] 步骤S104,将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上。
[0037] 步骤S105,将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面,并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
[0038] 由上可知,本实施例中的车辆内饰组件制造方法在成型A柱护板主体的过程中工序少,有利于机械自动化,降低了人工成本。且本实施例的车辆内饰组件制造方法中自始至终未使用粘接剂,不仅减低了车内有毒气体的污染,而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比,本实施例中的车辆内饰组件制造方法可节约15%-30%的成本,因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
[0039] 请参阅图2,本发明另一较佳实施例提供一种车辆内饰组件制造方法,包括:
[0040] 步骤S201,提供一装饰件及一注射成型模具,将所述装饰件置入所述注射成型模具内,在所述装饰件上成型一A柱护板主体,以使所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面。
[0041] 其中,在所述A柱护板主体成型的过程中,注塑压力为1250-1250bar,注塑速度为5-15mm/s,保压时间为3-7s,模具螺杆位置为120-130mm,切换位置为15-19mm,冷却时间为
15-25s。优选地,所述注塑压力为1300bar,注塑速度为10mm/s,保压时间为5s,模具螺杆位置为125mm,切换位置为17mm,冷却时间为20s。
[0042] 本实施例中,所述装饰件的材质为无纺布。
[0043] 步骤S202,对所述包覆于所述A柱护板上的装饰件进行切割,以使所述装饰件需要包边的部分的长度为8-12mm。
[0044] 步骤S203,通过手术刀将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除。
[0045] 将所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除后,可方便将气囊标牌安装于所述A柱护板主体。
[0046] 步骤S204,将所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上。
[0047] 其中,在所述点焊的过程中,焊点之间的距离为3-4mm。
[0048] 步骤S205,将金属夹子插设于所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面的卡脚上。
[0049] 步骤S206,将隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面,并通过超声波焊接的方式将所述隔音棉固定于所述A柱护板主体上。
[0050] 由上可知,本实施例中的车辆内饰组件制造方法在成型A柱护板主体的过程中工序少,有利于机械自动化,降低了人工成本。且本实施例的车辆内饰组件制造方法中自始至终未使用粘接剂,不仅减低了车内有毒气体的污染,而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比,本实施例中的车辆内饰组件制造方法可节约15%-30%的成本,因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
[0051] 本发明又一较佳实施例提供一种车辆内饰组件,包括:装饰件、A柱护板主体、金属夹子及隔音棉。本实施例中,所述装饰件的材质为无纺布。
[0052] 所述A柱护板主体,通过在注射成型的方式成型于所述装饰件上,且所述装饰件包覆于所述A柱护板主体的一面。所述装饰件需要包边的部分的长度被切割为8-12mm,且所述装饰件需要包边的部分通过超声波点焊的方式焊接于所述A柱护板主体上;
[0053] 其中,在所述A柱护板主体成型的过程中,注塑压力为1250-1250bar,注塑速度为5-15mm/s,保压时间为3-7s,模具螺杆位置为120-130mm,切换位置为15-19mm,冷却时间为
15-25s。优选地,所述注塑压力为1300bar,注塑速度为10mm/s,保压时间为5s,模具螺杆位置为125mm,切换位置为17mm,冷却时间为20s。在所述超声波点焊的过程中,焊点之间的距离为3-4mm。
[0054] 所述A柱护板主体背向所述装饰件的一面设有卡脚,所述金属夹子卡持固定于所述卡脚上。
[0055] 所述隔音棉安装在所述A柱护板主体设有所述卡脚的一面,并通过超声波焊接的方式固定于所述A柱护板主体上。
[0056] 可以理解,所述车辆内饰组件还包括气囊标牌,所述A柱护板主体上设有气囊标牌安装孔,所述装饰件相对所述A柱护板主体的气囊标牌安装孔的部分切除,以使气囊标牌安装于所述气囊标牌安装孔内。
[0057] 由上可知,本实施例中的车辆内饰组件在
制造过程中,其成型A柱护板主体的过程中工序少,有利于机械自动化,降低了人工成本。且本实施例的车辆内饰组件在制造过程中自始至终未使用粘接剂,不仅减低了车内有毒气体的污染,而且还提高了环保效果。与传统的层压工艺相比,本实施例中的车辆内饰组件的制造方法可节约15%-30%的成本,因此本实施例中的车辆内饰组件还具有制造成本低等优势。
[0058] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用于限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所做的任何
修改、等同替换、改进等,均应包括在本发明保护的范围之内。