一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法
专利汇可以提供一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 属于新兴炭材料技术领域，提出了一种新型受电弓纯 碳 滑条材料的制备方法，包括以下步骤：1、选用原料并进行配比：原料中包括重量比为66:34~73:27的干料和粘结剂，所述干料包括 骨料 沥青 焦和粉料特种 石墨 粉，所述粘结剂为改质 煤 沥青，所述沥青焦的真 密度 ≥2.05/cm3，灰分≤0.25%、含硫量≤0.5%、挥发份≤0.8%；所述粉料特种石墨粉的粒度为30~55μm， 电阻 率 ≤8.0μΩm，抗折强度≥25Mpa，抗压强度≥35Mpa，灰分≤0.20%；所述改质煤沥青的 软化 点为105~115℃，结焦值为≥56%,灰分≤0.35%；2、 研磨 ；3、 造粒 、挤出成型；4、 焙烧 ：将生坯放入焙烧炉进行焙烧，得到纯碳滑条材料。本发明制备出的纯碳滑条材料性能优越、结构稳定、理化性能强、可广泛应用于受电弓材料领域。，下面是一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法专利的具体信息内容。
1.一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S101、选用原料并进行配比：所述原料中包括干料和粘结剂，所述干料和粘结剂的重量比为：66:34 73:27，所述干料为骨料和粉料混合而成，所述骨料为沥青焦，所述粉料为特种~
石墨粉，所述粘结剂为改质煤沥青，所述沥青焦的真密度≥2.05/cm3，灰分≤0.25%、含硫量≤0.5%、挥发份≤0.8%；所述粉料特种石墨粉的粒度为30 55μm，电阻率≤8.0μΩm，抗折强~
度≥25Mpa，抗压强度≥35Mpa，灰分≤0.20%；所述改质煤沥青的软化点为105 115℃，结焦~
值为≥56%,灰分≤0.35%；所述沥青焦的粒度质量配比为：0.80mm<粒径≤0.55mm的质量比为15～20wt%；0.55mm<粒径≤0.35mm的质量比为20～25wt%；0.35mm<粒径≤0.10mm的质量比为15～20wt%；0<粒径<0.10mm的质量比为45～50wt%；
S102、研磨：将步骤S101中配比得到的干料进行研磨得到粉料；
S103、造粒，挤出成型；将研磨后的粉料进行挤压成型得到生坯；
S104、焙烧：将生坯放入焙烧炉进行焙烧，焙烧完成后出炉进行清理，即可得到纯碳滑条材料，所述焙烧的升温曲线为：室温 250℃时以25℃/h升温保持10h；250 450℃时以8℃/~ ~
h升温保持25h；450 700℃时以5℃/h升温保持50h；700 900℃时以5 6℃/h升温保持35h；
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900 1100℃时以6℃/h升温保持33h；1100 1200℃时以6 7℃/h升温保持15h；1200℃保温~ ~ ~
24h；1200 300℃自然降温；300 150℃时进行通风降温。
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2.根据权利要求1所述的一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法，其特征在于，所述沥青焦的粒度质量配比为：0.80mm<粒径≤0.55mm的质量比为15wt%；0.55mm<粒径≤0.35mm的质量比为25wt%；0.35mm<粒径≤0.10mm的质量比为15wt%；0<粒径<0.10mm的质量比为
45wt%。
3.根据权利要求1所述的一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法，其特征在于，所述特种石墨粉的粒度为30 50μm。
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4.根据权利要求1所述的一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法，其特征在于，所述原料中干料和粘结剂的重量比为72 70:28 30。
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5.根据权利要求1所述的一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S101还包括对骨料的破碎和筛分的步骤。
6.根据权利要求1所述的一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法，其特征在于，所述步骤S103中，造粒机料筒的温度设定为1区140℃，2区160℃，3区195℃，4区195℃，5区185℃，6区180℃，7区180℃，8区170℃，温度上下浮动±2℃，主机转速≤12R/min，当温度达到设定温度后保持1小时，开始把粉料加入螺旋机，开启螺旋机把粉料送入到造粒机储料仓，调整储料仓的下料速度，开启造粒机；模具料筒的设定温度为1区180℃，2区185℃，3区180℃，4区185℃，5区180℃，6区160℃，7区155℃，8区140℃，9区135℃，温度上下浮动±5℃，当模具料筒的温度升至设定温度，观察稳定后开始加料挤出成型得到生坯。
一种新型受电弓纯碳滑条材料的制备方法
技术领域
背景技术
78HS，而它的体积密度、电阻率等直接影响受电弓关键性能要求。现有技术的受电弓碳滑板中加入了硫磺、氮化硼、氯化钙粉等化学制剂，严格意义上讲不属于纯碳质材料；受电弓碳滑板的体积密度、强械强度和可靠性等项指标不太理想。未达到要求的理化指标，不能满足相应的使用寿命；原料的多元化高端化，如碳纤维、天然石墨等材料必然使其制造成本增加。
发明内容
为特种石墨粉，所述粘结剂为改质煤沥青，所述沥青焦的真密度≥2.05/cm3，灰分≤0.25%、含硫量≤0.5%、挥发份≤0.8%；所述粉料特种石墨粉的粒度为30 55μm，电阻率≤8.0μΩm，~
抗折强度≥25Mpa，抗压强度≥35Mpa，灰分≤0.20%；所述改质煤沥青的软化点为105 115~
℃，结焦值为≥56%,灰分≤0.35%；所述沥青焦的粒度质量配比为：0.80mm<粒径≤0.55mm的质量比为15～20wt%；0.55mm<粒径≤0.35mm的质量比为20～25wt%；0.35mm<粒径≤0.10mm的质量比为15～20wt%；0<粒径<0.10mm的质量比为45～50wt%；
S102、研磨：将步骤S101中配比得到的干料进行研磨得到粉料；
S103、造粒，挤出成型；将研磨后的粉料进行挤压成型得到生坯；
S104、焙烧：将生坯放入焙烧炉进行焙烧，焙烧完成后出炉进行清理，即可得到纯碳滑条材料，所述焙烧的升温曲线为：室温 250℃时以25℃/h升温保持10h；250 450℃时以8℃/~ ~
h升温保持25h；450 700℃时以5℃/h升温保持50h；700 900℃时以5 6℃/h升温保持35h；
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900 1100℃时以6℃/h升温保持33h；1100 1200℃时以6 7℃/h升温保持15h；1200℃保温~ ~ ~
24h；1200 300℃自然降温；300 150℃时进行通风降温。
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185℃，3区180℃，4区185℃，5区180℃，6区160℃，7区155℃，8区140℃，9区135℃，温度上下浮动±5℃，当模具料筒的温度升至设定温度，观察稳定后开始加料挤出成型得到生坯。
耐大工频和冲击电流冲击，电阻稳定；耐腐蚀、无毒环保、使用寿命长。
具体实施方式
发明人经过多次实验，研究分析和产品试生产，在原料选择，最终确定以沥青焦为骨料、特种石墨粉为粉料、改质煤沥青为粘结剂，所述原料中骨料沥青焦和粉料特种石墨粉混合而成的材料被称为干料，所述干料和粘结剂的重量比为：66:34 73:27，所述沥青焦的真~
密度≥2.05/cm3，灰分≤0.25%、含硫量≤0.5%、挥发份≤0.8%；所述粉料特种石墨粉的粒度为30 55μm，电阻率≤8.0μΩm，抗折强度≥25Mpa，抗压强度≥35Mpa，灰分≤0.20%；所述改~
质煤沥青的软化点为105 115℃，结焦值为≥56%,灰分≤0.35%；所述沥青焦的粒度质量配~
比为：0.80mm<粒径≤0.55mm的质量比为15～20wt%；0.55mm<粒径≤0.35mm的质量比为20～
25wt%；0.35mm<粒径≤0.10mm的质量比为15～20wt%；0<粒径<0.10mm的质量比为45～
50wt%。
0.10mm的质量比为45wt%。不同粒径的骨料颗粒堆积较为紧密，碳制品的体积密度、气孔率、机械强度和热膨胀系数可达到一个非常好的平衡，所制备石墨制品的体积密度大、气孔率小、热膨胀系数小。
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℃，此阶段为生坯吸收热量来熔化制品中的沥青，同时，焦炭孔隙中的煤沥青因毛细管作用而重新分布，部分沥青转移。在250 450℃时焙烧品中缩聚反应增强，大量排除挥发发，焦炭~
开始形成，每小时升温8℃，有利于提高粘结剂的结焦率，半焦化转变为焦化；在450 700℃~
时，缩聚反应继续发生，制品进一步焦化，每小时升温5℃；以此升温速率进行升温，有利于提高焙烧品的体积密度和强度；在700 900℃时，每小时升温5 6℃，以较快升温速率进行升~ ~
温，焙烧品的组织结构进一步致密化；在900 1000℃时，每小时升温6℃，以避免缩聚反应的~
过程中焙烧品在收缩时产生裂纹；在1100 1200℃时，每小时升温6 7℃，稳固焙烧效果。本~ ~
发明实施例中，采用的焙烧升温曲线为：室温 250℃时以25℃/h的速率升温并保持10h；250~
450℃时以8℃/h速率升温并保持25h；450 700℃时以5℃/h的速率升温并保持50h；700~ ~ ~
900℃时以5 6℃/h的速率升温并保持35h；900 1100℃时以6℃/h的速率升温并保持33h；
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1100 1200℃时以6 7℃/h的速率升温并保持15h；1200℃保温24h；然后自然降温至300℃，~ ~
再通风降温至150℃。经过上述工艺技术，既可以利用特种石墨粉制备新型受电弓纯碳滑条材料。
1.80g/cm、抗折强度≥35Mpa、抗压强度≥45Mpa、冲击韧性≥0.15J/cm 、20℃电阻率≤35µΩ·m、洛氏硬度≤100。就机械强度和电阻率来说可以在一些领域完全替代了其他材料所生产的受电弓纯碳碳滑条。
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