平版印刷版用铝合金板及其制造方法
阅读：202发布：2022-10-27
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1.一种平版印刷版用铝合金板，其特征在于，所述平版印刷版用铝合金板的组成以质量％计为含有Mg：0.1～1.5％、Zn：大于0％而0.5％以下、Fe：0.1～0.6％、Si：0.03～0.15％、Cu：0.0001～0.1％、Ti：0.0001～0.1％，其余为铝及杂质构成，且板表面的铝粉量被调整为0.1～3.0mg/m2。
2.一种平版印刷版用铝合金板，其特征在于，所述平版印刷版用铝合金板的组成以质量％计为含有Mg：0.1～1.5％、Zn：大于0.05％而0.5％以下、Fe：0.1～0.6％、Si：0.03～0.15％、Cu：0.0001～0.10％、Ti：0.0001～0.05％，并将Mg含量与Zn含量的关系规定为：4×Zn％-1.4％≤Mg％≤4×Zn％+0.6％，其余为铝及杂质构成，且板表面的铝粉量被调整为0.1～3.0mg/m2。
3.按照权利要求2所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，相当于圆直径的直径为0.1～1.0μm的析出物以10000～100000个/mm2分散在上述铝合金板的板表面。
4.按照权利要求2或3所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，上述铝合金板中的Fe固溶量为20～100ppm。
5.按照权利要求2～4中任何一项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，上述铝合金板的成分元素一部分或全部形成金属间化合物，形成金属间化合物的Fe量为Fe总量的50～99.8％，形成金属间化合物的Si量为Si总量的5～40％，形成Al-Fe-Si类金属间化合物的Fe量(B％)对形成Al-Fe类金属间化合物的Fe量(A％)之比(B％/A％)为0.9以下。
6.按照权利要求1～5中任何一项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，在上述铝合金板表面上，相当于圆直径的直径为30μm以上的油坑数在50个/mm2以下。
7.按照权利要求1～6中任何一项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，上述铝合金板进一步含有Mn：大于0.05％而0.3％以下。
8.按照权利要求1～7中任何一项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，从上述铝合金板的板表面观察的与压延方向的垂直方向上的平均晶粒长度为100μm以下，从板表面观察的与压延方向的平行方向上的平均晶粒长度为上述与压延方向的垂直方向上的平均晶粒长度的2～20倍。
9.按照权利要求1～8中任何一项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，上述铝合金板还含有总量在0.005～0.05％范围内的选自Pb、In、Sn及Ga中的一种以上元素。
10.按照权利要求3～9中任何一项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，于270℃下进行7分钟热处理后的0.2％的耐力为120MPa以上。
11.一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，对具有权利要求2、7、9中任何一项所述组成的铝合金进行铸锭，将所得到的铸锭的压延面表层削去3～15mm后，以20～60℃/hr的升温速度加热至450～580℃的温度区域，并保持1小时以上而进行均质化处理，接着，将开始温度设定为400～520℃、终止温度设定为320～400℃，进行将终止时的厚度设定为5mm以下的热轧后，不进行中间退火而进行冷轧。
12.一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，对具有权利要求2、7、9中任何一项所述组成的铝合金进行铸锭，将所得到的铸锭的压延面表层削去3～15mm后，以20～60℃/hr的升温速度加热至450～580℃的温度区域，并保持1小时以上而进行均质化处理，然后，暂且降温至常温，接着加热至350～500℃的温度而开始热轧，将终止温度设定为300～380℃，进行将终止时的厚度设定为5mm以下的热轧后，不进行中间退火而进行冷轧。
13.一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，对权利要求2、7、9中任何一项所述组成的铝合金进行铸锭，将所得到的铸锭的压延面表层削去3～15mm后，加热至450～580℃的温度区域，并保持3小时以上而进行均质化处理，以20～60℃/hr的降温速度从该保持温度降温至热轧开始温度，接着将开始温度设定为400～500℃、终止温度设定为300～400℃，进行将终止时的厚度设定为5mm以下进行热轧后，不进行中间退火而进行冷轧。
14.一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其是权利要求1或2所述的平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，在最终冷轧中，使用粘度为1～6cSt的压延油。
15.一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其是权利要求1或2中记载的平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，最终冷轧中使用压延油，所述压延油的粘度ρ与Mg含量(Mg％)的关系满足-2×Mg％+2≤ρ≤-2×Mg％+8。
16.一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其是权利要求6所述的平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，在最终冷轧中采用轧辊面粗糙度的算术平均粗糙度为Ra：0.2～0.5μm的压延辊，并使用粘度为1～6cSt的压延油而进行冷轧。
17.一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其是权利要求6所述的平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，最终冷轧中使用压延油，所述压延油的粘度ρ与Mg含量(Mg％)的关系满足：ρ≤2×Mg+4。
平版印刷版用铝合金板及其制造方法
[0001] 技术领域
[0003] 背景技术
[0004] 作为平版印刷版(包括胶版印刷版)的支撑体，通常使用铝合金板，从提高感光膜的附着性以及提高非图像部的保水性的观点考虑，对支撑体进行表面粗糙化处理。作为表面粗糙化处理法，以往采用球磨机、电刷磨机、金属丝磨机等机械的表面粗糙化处理法，但近年来，因制版适应性及印刷性能优良，且因卷材中连续处理成为可能，因此，采用电化学蚀刻处理来对支撑体用铝合金板表面进行表面粗糙化的办法得到了快速的发展。
[0005] 电化学蚀刻处理中，作为电解液采用盐酸或以盐酸为主体的电解液(下面称作盐酸类电解液)或硝酸或以硝酸为主体的电解液(下面称作硝酸类电解液)，作为支撑体则适用可以得到较均匀的电解粗糙化表面的相当于A1050(铝纯度为99.5％)的材料，通过适当选择在支撑体上涂布的感光层，能够得到可达十万张的鲜艳的印刷物。
[0006] 另外，为了提高印刷版的耐印刷性，采用通过通常的方法对以铝合金板作为支撑体的印刷版进行曝光、显影处理后，于高温下进行加热处理(燃烧处理)，由此对图像部进行强化的处理。燃烧处理，通常于加热温度为200～290℃、加热时间为3～9分钟的条件下进行，因此，要求支撑体具有在燃烧处理时不会降低支撑体强度的耐热性(耐燃烧性)。
[0007] 另外，最近来，伴随着印刷技术的进步印刷速度加快，针对机械地固定于印刷机的印版滚筒两侧的印刷版所承受的应力增大的现象，对支撑体的强度要求加大，当支撑体强度不足时，其固定部分发生变形或破损，由此产生印刷偏移等缺陷，因此上述耐燃烧性以及支撑体强度的提高是必不可少的。
[0008] 为了满足该要求，有人提出了将相当于A1050的材料作为基材而调整添加成分的铝合金支撑体(例如，参见日本特许公开2005-15912号公报)。另外，也进行了以相当于A1050的材料作为基材而调整添加成分的同时，对板表面的油坑(オイルピツト)深度进行调整，由此试图达到目的尝试(日本特许公开2004-35936号公报)。
[0009] 发明内容
[0010] 本发明人等为了进一步改进上述提议，采用以相当于A1050的材料作为基材的铝合金支撑体，对最终冷轧过的压延板的表面性状与通过电解的表面粗糙化处理而得到的蚀刻坑的关系进行了悉心研究。在该过程中发现，残留于压延板表面的铝粉影响蚀刻坑的形成，通过控制铝粉量，可得到均匀的凹坑图案。
[0011] 本发明是基于上述发现，经过进一步的研究而完成的，其目的在于提供一种平版印刷版用铝合金板及其制造方法，所述平版印刷版用铝合金板通过电化学的表面粗糙化处理形成有更加均匀的凹坑，能够得到更优异的与感光膜的附着性、保水性，而且耐热软化性(耐燃烧性)优良。
[0012] 为了达到上述目的，本发明的第一技术方案提供一种平版印刷版用铝合金板，其特征在于，所述铝合金板含有：Mg：0.1～1.5％、Zn：0.5％以下、Fe：0.1～0.6％、Si：0.03～0.15％、Cu：0.0001～0.1％、Ti：0.0001～0.1％，其余为由铝及杂质组成，而且，将板表面的铝粉量调整为0.1～3.0mg/m2。
[0013] 本发明的第二技术方案提供一种平版印刷版用铝合金板，其特征在于，所述铝合金板含有：Mg：0.1～1.5％、Zn：大于0.05％而0.5％以下、Fe：0.1～0.6％、Si：0.03～0.15％、Cu：0.0001～0.10％、Ti：0.0001～0.05％，且将Mg含量与Zn含量的关系规定为：4×Zn％-1.4％≤Mg％≤4×Zn％+0.6％，其余为由铝及杂质组成，将板表面的铝粉量调整为0.1～3.0mg/m2。
[0014] 本发明的第三技术方案提供一种如第二技术方案所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，直径(相当于圆的直径)为0.1～1.0μm的析出物以10000～100000个/mm2分散方式分散在上述铝合金板的板表面上。
[0015] 本发明的第四技术方案提供一种如上述技术方案二或三所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，上述铝合金板中的Fe固溶量为20～100ppm。
[0016] 本发明的第五技术方案提供一种如上述技术方案二～四中任意项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，上述铝合金板的成分元素的一部分或全部形成金属间化合物，形成了金属间化合物的Fe量为Fe总量的50～99.8％，形成金属间化合物的Si量为Si总量的5～40％，形成Al-Fe-Si类金属间化合物的Fe量(B％)对形成了Al-Fe类金属间化合物的Fe量(A％)之比(B％/A％)为0.9以下。
[0017] 本发明的第六技术方案提供一种如上述技术方案一～五中任意项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，在上述铝合金板表面，直径(相当于圆的直径)为30μm以上的油坑数在50个/mm2以下。
[0018] 本发明的第七技术方案提供一种如上述技术方案一～六中任意项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，上述铝合金板进一步含有Mn：大于0.05％而0.3％以下。
[0019] 本发明的第八技术方案提供一种如上述技术方案一～七中任意项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，从上述铝合金板的板表面观察的与压延方向垂直的方向的平均晶粒长度在100μm以下；且从板表面观察的与压延方向平行的方向的平均晶粒长度为与上述压延方向垂直的方向的平均晶粒长度的2～20倍。
[0020] 本发明的第九技术方案提供一种如上述技术方案一～八中任意项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，上述铝合金板还含有总量在0.005～0.05％范围内的选自Pb、In、Sn及Ga中的一种以上元素，。
[0021] 本发明的第十技术方案提供如上述技术方案三～九中任意项所述的平版印刷版用铝合金板，其特征在于，于270℃下进行7分钟热处理后的0.2％耐力为120MPa以上。
[0022] 本发明的第十一技术方案提供一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，对具有技术方案二、七、九中任何一项记载的组成的铝合金进行铸锭，对所得到的铸锭的压延面表层切削3～15mm后，以20～60℃/hr的升温速度加热至450～580℃的温度区域，并保持1小时以上而进行均质化处理，然后，将开始温度设定为400～520℃、终止温度设定为320～400℃，进行终止时的厚度为5mm以下的热轧，不进行中间退火而进行冷轧。
[0023] 本发明的第十二技术方案提供一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，对具有技术方案二、七、九的任何一项记载的组成的铝合金进行铸锭，对所得到的铸锭的压延面表层切削3～15mm后，以20～60℃/hr的升温速度加热至450～580℃的温度区域，保持1小时以上而进行均质化处理，然后，暂且降至常温，接着加热至350～500℃的温度而开始热轧，将终止温度设定为300～380℃，进行终止时的厚度为5mm以下的热轧，不进行中间退火而进行冷轧。
[0024] 本发明的第十三技术方案提供平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，对具有技术方案二、七、九中任何一项记载的组成的铝合金进行铸锭，对所得到的铸锭的压延面切削3～15mm后，加热至450～580℃的温度区域，保持3小时以上而进行均质化处理，以20～60℃/hr的降温速度从该保持温度降温至热轧开始温度，接着，将开始温度设定为400～500℃、终止温度设定为300～400℃，进行终止时的厚度设定为5mm以下的热轧后，不进行中间退火而进行冷轧。
[0025] 本发明的第十四技术方案提供一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其是技术方案一或二记载的平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，在最终冷轧中，使用粘度为1～6cSt的压延油。
[0026] 本发明的第十五技术方案提供一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其是技术方案一或二记载的平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，在最终冷轧中使用压延油，该压延油的粘度ρ与Mg含量(Mg％)的关系满足：-2×Mg％+2≤ρ≤-2×Mg％+8。
[0027] 本发明的第十六技术方案提供一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其是技术方案六记载的平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，在最终冷轧中，采用轧辊面粗糙度的算术平均粗糙度为Ra：0.2～0.5μm的压延辊，使用粘度为1～6cSt的压延油而进行冷轧。
[0028] 本发明的第十七技术方案提供一种平版印刷版用铝合金板的制造方法，其是技术方案六记载的平版印刷版用铝合金板的制造方法，其特征在于，在最终冷轧中使用的压延油的粘度ρ与Mg含量(Mg％)的关系满足：ρ≤2×Mg+4。
[0030] 图1是用于测定铝粉量的擦拭法的流程图。
[0031] 图2是用于测定金属间化合物中的Fe量、Si量的酚残渣分析法的流程图。
[0032] 具体实施方式
[0033] 本发明的平版印刷版用铝合金板中所含成分的意义及限定理由说明如下。Mg的大部分固溶在铝中，具有提高强度及耐热软化性功能。所谓强度，意指作为印刷版用支撑体在常温下的拉伸强度，从实用上考虑，优选160MPa以上的范围。耐热软化性又叫做耐燃烧性，是指280℃左右的温度下加热后的0.2％耐力，从实用上考虑，优选90MPa以上范围。Mg的优选含量为0.1～1.5％的范围，当低于0.1％时，其效果不充分，当大于1.5％时，在粗糙化处理中，凹坑的均匀性降低，且容易产生非图像部的污染。
[0034] Zn与Mg同样地，其大部分固溶在铝中，但并不像Mg那样有助于强度及耐热软化性的提高，而是对形成于铝表面的氧化被膜产生影响。形成于铝表面的氧化被膜，包括室温下放置时所形成的氧化被膜(自然氧化被膜)及制造过程中的热处理时所形成的氧化被膜，Zn对两者都有影响。
[0035] 即，在含Mg的铝合金中，特别是通过均质化处理、热轧时的加热、中间退火等热处理，容易形成以Mg氧化物(MgO类氧化物)作为主体的氧化被膜，由于该氧化被膜具有活性且多孔性，因此在电解粗糙面处理中，与处理液的润湿性良好，促进表面粗糙化，但在另一方面，凹坑容易变得不均匀。Zn的含有可以改善该粗糙面结构的不均匀性，具有抑制因Mg氧化物引起的活化的功能。Zn的优选含量为0.5％以下的范围，当含量大于0.5％时，对因Mg氧化物引起的活化的抑制效果加大，粗糙面变得不均匀，另外，容易生成粗大的金属间化合物，从而在电解处理时形成粗大的凹坑，进一步阻碍粗糙面的均匀性。Zn的更优选的含量范围是为大于0.05％而0.5％以下，Zn的进一步优选的含量范围是0.06％～0.5％。
[0036] Fe生成Al-Fe类金属间化合物，并且与Si共存而生成Al-Fe-Si类金属间化合物，通过这些化合物分散使重结晶组织细微化，这些化合物成为凹坑产生的起点，从而在电解处理时使凹坑的形成均匀，并且使凹坑分布细微。Fe的优选含量为0.1～0.6％的范围，当低于0.1％时，化合物的分布变得不均匀，从而在电解处理时产生未蚀刻部，凹坑的形成变得不均匀。当大于0.6％时，生成粗大的化合物，粗糙面的结构均匀性降低。
[0037] Si与Fe共存而生成Al-Fe-Si类金属间化合物，通过该化合物分散，使重结晶组织细微化，这些化合物成为产生凹坑的起点，从而在电解处理时使凹坑的形成均匀，并且使凹坑分布细微。Si的优选的含量为0.03～0.15％的范围，当低于0.03％时，化合物的分布变得不均匀，在电解处理时产生未蚀刻部，凹坑的形成变得不均匀。当大于0.15％时，生成粗大的化合物，而且容易发生单体的Si析出，从而降低粗糙面的结构均匀性。
[0038] Cu容易固溶在铝中，在0.0001～0.10％含量范围内，对凹坑的细微化有效果。当大于0.10％时，容易使电解处理时的凹坑粗大且不均匀，容易产生未蚀刻部。还有，在本发明中，为得到上述Fe及Si含量，从采用的生铁块中混入的Cu量达到5～100ppm(0.0005～0.01％)左右。
[0039] Ti能够使铸锭组织细微，并使晶粒微细化，其结果，使电解处理时的凹坑形成均匀，防止作为印刷版进行处理时的条纹的发生。Ti的优选的含量为0.0001～0.05％的范围，当低于0.0001％时其效果小，当含量大于0.05％时，生成Al-Ti类的粗大的化合物，从而粗糙面的结构容易变得不均匀。还有，为了铸锭组织的细微化而同时添加Ti及B时，优选含Ti的含量在0.01％以下的范围。
[0040] Mn具有提高强度及耐热软化性的功能。Mn的优选含量为大于0.05％而0.3％以下的范围，当在0.05％以下时其效果小，当大于0.3％时，容易生成粗大的Al-Fe-Mn类或Al-Fe-Mn-Si类金属间化合物，电解处理时的粗糙化变得不均匀。Mn的更优选的含量范围为0.06％～0.3％。
[0041] 在本发明的平版印刷版用铝合金板中，优选Mg的含量及Zn的含量满足：4％×Zn％-1.4％≤Mg％≤4×Zn％+0.6的关系，通过含有满足该关系的Mg及Zn，能够使电解处理时凹坑的形成更加均匀，可以得到优良的粗糙化结构。在4％×Zn％-1.4％＞Mg％的条件下，由于Zn量对Mg量为过量，对因Mg氧化物引起的活化的抑制效果加大，从而在电解处理时凹坑的形成变得不均匀，粗糙面的形成容易变得不均匀。当Mg％＞4×Zn％+0.6％时，由于Zn量对Mg量为过少，对因Mg氧化物引起的活化的抑制作用小，此时，电解处理时凹坑的形成也变得不均匀，粗糙面的形成也容易变得不均匀。
[0042] 在本发明的平版印刷版用铝合金板中，通过添加总量为0.005～0.05％的选自Pb、In、Sn及Ga中的1种以上，可以进一步提高电解成粒(鼋解グレ一ニング)性，能够用少的电量得到所希望的凹坑图案。当选自由Pb、In、Sn及Ga组成的组中选择的一种以上元素的总量少于0.005％时，其效果不充分，当大于0.05％时，坑的形状容易破坏。
[0043] 本发明的平版印刷版用铝合金板，可通过采用连续铸造等将上述铝合金制成铸锭，对所得到的铸锭进行均质化处理后施加热轧、冷轧而制造出，但重要的是将最终冷轧后的压延板表面的铝粉量调整至0.1～3.0mg/m2。铝粉是最终冷轧过程中从铝合金压延材料生成而残留在压延后的板表面的铝合金粉末，在含Mg的本发明的铝合金的情况下，若铝粉量低于0.1mg/m2，当最终冷轧后作为卷材而卷绕时，卷材内的擦伤防止效果不充分，当大于3.0mg/m2时，在脱脂过程中不能充分除去铝粉而残留于表面，并在电解粗糙化处理时，残留有铝粉部分的凹坑的形成变得不充分或不均匀，在电解成粒后因未蚀刻部或有斑点形状而成为发生外观不良的原因。另外，过量的铝粉也是生产线污染的原因。
[0044] 为了将最终冷轧后板表面的铝粉量调整至上述范围，在调整至上述成分的同时，必需根据组成调整最终冷轧加工度、压延油性质、压延油供给量。特别是，最终冷轧的压延油粘度是重要的，优选使用粘度为1～6cSt的压延油。当粘度小于1cSt时，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量变少，从而导致润滑不良，易生成过量的铝粉。当粘度大于6cSt时，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量过剩，有铝粉的产生变少的倾向。
[0045] 另外，作为最终冷轧中的压延油，当铝合金中的Mg含量(Mg％)与最终冷轧中使用的压延油的粘度ρ的关系为(-2×Mg％+2)＞ρ时，变形阻力小，另外，由于导入至压延辊与压延材料之间的压延油量少，铝粉的生成易变得过量。当ρ＞(-2×Mg％+8)时，变形阻力加大，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量过剩，有铝粉的产生变少的倾向。
[0046] 在本发明中，通过直径(相当于圆的直径)为0.1～1.0μm的析出物以10000～100000个/mm2分散在板表面上，在电解处理中可以形成更均匀的蚀刻坑。当析出物小于10000个/mm2时，由于析出物数少，易产生未蚀刻部，导致形成许多粗大的凹坑，另外，当超过100000个/mm2时，析出物数变多，难以形成均匀的凹坑，很难得到适于作为平版印刷用支撑体的铝合金板。
[0047] 本发明中，通过将Fe固溶量设定为20～100ppm，燃烧强度得到保持，通过电解处理可以形成均匀的蚀刻坑。当Fe固溶量小于20ppm时，容易产生燃烧强度的降低，当Fe固溶量大于100ppm时，由于电解粗糙化性降低，导致凹坑图案不均匀，难以得到适于作为平版印刷用支撑体的铝合金板。
[0048] 另外，通过构成本发明铝合金板的成分元素的一部分或全部形成金属间化合物，形成金属间化合物的Fe量为Fe总量的50～99.8％，形成金属间化合物的Si量为Si总量的5～40％，形成Al-Fe-Si类金属间化合物的Fe量(B％)对形成Al-Fe类金属间化合物的Fe量(A％)之比(B％/A％)为0.9以下，可在电解处理中形成更加均匀的坑。
[0049] 当形成金属间化合物的Fe量低于Fe总量的50％时，不能充分得到作为凹坑起点的金属间化合物，因此易生成粗大的凹坑，当形成金属间化合物的Fe量高于F总e量的99.8％时，金属间化合物形成过剩，难以得到均匀的凹坑图案。当形成金属间化合物的Si量小于Si总量的5％时，Si的固溶量增多，基体与金属间化合物的电位差变小，电化学溶解性降低。另外，单体Si的析出量增多，易产生油墨污染。当形成金属间化合物的Si量大于Si总量的40％时，由于金属间化合物形成过剩，难以得到均匀的凹坑图案。
[0050] Al-Fe类金属间化合物的电化学溶解性高比Al-Fe-Si类金属间化合物的电化学溶解性高，作为凹坑起点的作用强。当形成了Al-Fe-Si类金属间化合物的Fe量(B％)对形成了Al-Fe类金属间化合物的Fe量(A％)之比(B％/A％)大于0.9时，凹坑的产生效率降低，易生成粗大的坑。
[0051] 另外，在本发明中，在最终冷轧后的铝合金板表面，通过将直径(相当于圆的直径)为30μm以上的油坑数调整为50个/mm2以下，能够使电解粗糙化处理中形成的蚀刻坑更均匀。由于本发明的铝合金含Mg，因此直径为30μm以上大的油坑，电解粒化后也易作为粗大的凹坑残留，当该粗大的凹坑数量大于50个/mm2时，电解粗糙化处理中形成的蚀刻坑易变得不均匀。
[0052] 为了将直径(相当于圆的直径)为30μm以上的油坑数调整为50个/mm2以下，必需调整最终冷轧加工度、压延辊面形态、压延油性质、压延油供给量。如本发明所述，当为含Mg、变形阻力较大的铝合金中，优选采用最终冷轧的轧辊面粗糙度的算术平均粗糙度为Ra：0.2～0.5μm的压延辊，并使用粘度为1～6cSt的压延油进行冷轧。
[0053] 当轧辊面粗糙度的算术平均粗糙度Ra大于0.5μm时，接触弧长内的局部面压升高，油膜被切断而金属接触区域增大，因此易发生润滑不良。当Ra小于0.2μm时，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量过剩，大的油坑数增加。当压延油粘度低于1cSt时，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量变少，易产生润滑不良，当大于6cSt时，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量过剩，大的油坑数增加。
[0054] 另外，作为最终冷轧中的压延油，优选使用铝合金板中的Mg含量(Mg％)与压延油的粘度ρ的关系满足ρ≤2×Mg+4)的压延油。当ρ＞(2×Mg+4)时，变形阻力变小，另外，由于导入至压延辊与压延材料之间的压延油量增多，因此易导致粗大凹坑的形成过量。
[0055] 在本发明中，通过进一步特定从板表面观察时的结晶粒径，可以抑制面质不匀或条纹等电解粒化后的外观不良的发生。即，将从板表面观察时的与压延方向垂直的方向的平均晶粒长度设定为100μm以下，将从板表面观察时的与压延方向平行的方向的平均晶粒长度设定为与压延方向垂直的方向的平均晶粒长度的2～20倍。当从板表面观察时的与压延方向的垂直方向的平均晶粒长度大于100μm时，产生面质不匀。当与压延方向的平行方向的平均晶粒长度小于与压延方向垂直的方向的平均晶粒长度的2倍时，作为印刷版用支撑体的强度不足，当大于20倍时产生条纹。
[0056] 本发明的平版印刷版用铝合金板的制造，可通过用连续铸造等对上述铝合金铸锭进行铸锭铸锭铸锭，对所得到的铸锭进行均质化处理后实施热轧、冷轧来而制造。
[0057] 铸锭的压延面表层，优选对单个面分别表面切削3～15mm。当小于3mm/单面时，难以去除铸锭表层附近的粗大晶粒(粗晶)，形成表面切削不均匀的组织，因此成为产生条纹的原因。当表面切削量大于15mm/单面时，得率降低，因此是不经济的。
[0058] 为了制造板表面上直径(相当于圆的直径)为0.1～1.0μm的析出物以10000～100000个/mm2分散的上述铝合金板，从铸锭的均质化处理至热轧终止的优选实施方案如下所述。
[0059] 均质化处理时铸锭的升温速度优选为20～60℃/hr，此时对得到上述规定的析出物分布起有效的作用。当低于20℃/hr时，进行析出，且析出物易生长为直径大于1μm的大小，析出物数减少，而且加热需要时间，因此是不经济的。采用大于60℃/hr的升温速度时，加热过快而不能进行析出，难以得到规定的析出物。
[0060] 均质化处理优选于450～580℃的温度下保持1hr以上的条件来来进行，通过该均质化处理，能够使过饱和地固溶的Fe、Si均匀地析出，且电解处理时所形成的蚀刻坑成为细微的圆形，从而提高耐印刷性。当均质化处理温度低于450℃时，成为凹坑的产生起点的Fe、Si的析出不充分，电解处理时形成未蚀刻部，凹坑图案易变得不均匀。当在大于580℃的温度下进行均质化处理时，由于Fe的固溶量增大，结果成为凹坑产生起点的细微析出物减少。当均质化处理的保持时间低于1hr时，Fe、Si的析出不充分，凹坑图案变得不均匀。
[0061] 热轧优选在400～520℃的温度下开始。当低于400℃时，成为凹坑产生起点的Fe、Si的析出不充分，电解处理时形成未蚀刻部，凹坑图案易变得不均匀。另外，由于变形阻力大，因此不能提高每次的加工度，压延的次数增加，因此是不经济的。在超过520℃的温度下开始热轧时，热轧过程中产生粗大的重结晶粒子，因筋状的不均匀组织易生成条纹。
[0062] 优选热轧的终止温度为320～400℃。当低于320℃时，重结晶仅在部分生成，非重结晶部分成为条纹的原因。另外，由于最终冷轧后的变形蓄积量增大，故重结晶温度降低，燃烧强度下降。当大于400℃时，虽然重结晶全面生成，但成为粗大化，因此成为条纹的原因。优选热轧终止时的板厚为5mm以下。当在5mm以上时，热轧时的压下率不充分，变形导入量变少，重结晶晶粒易变得粗大。
[0063] 为了制造Fe的固溶量设定为20～100ppm的上述铝合金板制造，从铸锭均质化处理至热轧终止的优选实施方式如下所述。
[0064] 优选均质化处理时铸锭的升温速度为20～60℃/hr，此时为得到上述规定的固溶状态起有效的作用。当低于20℃/hr时，析出量增加，且固溶量大幅减少，加热需要时间，因此是不经济的。采用大于60℃/hr的升温速度时，加热过快而不进行析出，难以得到规定的固溶状态。
[0065] 均质化处理优选于450～580℃的温度下保持1hr以上的条件来进行，通过该均质化处理，对过饱和地固溶的Fe、Si的固溶量进行调整，由此电解处理时所形成的蚀刻坑成为细微的圆形，提高耐印刷性。当均质化处理温度低于450℃时，由于Fe、Si的析出，即固溶量的减少不充分，因此凹坑图案易变得不均匀。当在大于580℃的温度下进行均质化处理时，由于Fe的固溶量过度增大，凹坑图案变得不均匀。当均质化处理的保持时间低于1hr时，长度方向及宽度方向的Fe、Si固溶状态变得不均匀，凹坑图案变得不均匀。
[0066] 均质化处理后，通过暂且降至常温来控制Fe及Si的析出，从而可以得到目标固溶状态。
[0067] 优选热轧于350～500℃的温度下开始。当低于350℃时，由于变形阻力大，不能提高每次的加工度，压延的次数增加，因此是不经济的。在超过500℃的温度下开始热轧时，热轧中产生粗大的重结晶粒子，从而因筋状的不均匀组织而易产生条纹。
[0068] 热轧的终止温度优选为300～380℃。当低于300℃时，重结晶仅在部分生成，非重结晶部分成为条纹的原因。另外，由于最终冷轧后的变形蓄积量增大，故重结晶温度降低，燃烧强度下降。当大于380℃时，虽然重结晶全面生成，当成为粗大化，因此成为条纹的原因。热轧终止时的板厚优选为5mm以下。当在5mm以上时，热轧时的压下率不充分而变形导入量变少，因此重结晶晶粒易变得粗大。
[0069] 为了制造成分元素的一部分或全部形成了金属间化合物、形成了金属间化合物的Fe量为Fe总量的50～99.8％、形成金属间化合物的Si量为Si总量的5～40％、形成Al-Fe-Si类金属间化合物的Fe量(B％)对形成Al-Fe类金属间化合物的Fe量(A％)之比(B％/A％)在0.9以下的上述铝合金板，从铸锭的均质化处理至热轧终止的优选实施方式如下所述。
[0070] 优选均质化处理于450～580℃的温度下保持3hr以上的条件来进行，通过该均质化处理，使过饱和地固溶的Fe、Si均匀地析出，电解处理时所形成的蚀刻坑成为细微的圆形，从而提高耐刷性。当均质化处理温度低于450℃时，进行作为凹坑起点的作用弱的Al-Fe-Si类金属间化合物的析出，因此凹坑的发生效率降低而生成粗大的凹坑，凹坑图案易变得不均匀。当在大于580℃的温度下进行均质化处理时，由于Fe的固溶量增大，结果作为凹坑产生起点作用强的Al-Fe类金属间化合物的析出减少。当均质化处理的保持时间低于3hr时，Fe、Si的析出不充分，凹坑图案变得不均匀。
[0071] 热轧优选在均质化处理后至热轧开始温度以20～60℃/hr降温速度进行降温、于400～500℃的温度下开始。在均质化处理后的降温中进行析出。特别是当降温至400～450℃时，不仅进行Fe的析出而且也进行Si的析出。当降温速度低于20℃/hr时，进行Al-Fe-Si类金属间化合物的析出，因此其析出量增加，析出进一步进行，从而析出物易生长为直径大于1μm的大小，析出物数减少。另外，加热需要时间，因此是不经济的。当降温速度大于60℃/hr时，用于进行析出的时间不充分，而且铸锭的温度根据情况变得不均匀，因此导致Fe、Si的析出变得不均匀，起因于此，接下来进行的热轧中的重结晶也根据情况而变得不均匀，因此易产生条纹。
[0072] 热轧优选在400～500℃的温度下开始。当低于400℃时，由于变形阻力大，因此不能提高每次的加工度，压延的次数增加，因此是不经济的。若在超过500℃的温度下开始热轧时，热轧中产生粗大的重结晶粒子，从而因筋状的不均匀组织而易生成条纹。
[0073] 热轧的终止温度优选为300～400℃。当低于300℃时，重结晶仅在部分生成，非重结晶部分成为条纹的原因。另外，由于最终冷轧后的变形蓄积量增大，故重结晶温度降低，燃烧强度下降。当大于400℃时，虽重结晶全面生成，但由于粗大化而成为斑点形状或条纹的原因。热轧终止时的板厚优选为5mm以下。当在5mm以上时，热轧时的压下率不充分，变形导入量变少，因此重结晶晶粒易变得粗大。
[0074] 对如上所述的热轧终止后的铝合金板，均在无需进行中间退火的情况下进行冷轧。当将该铝合金板作为平版印刷用支撑体适用时，热轧后的冷轧是为了将支撑体卷在印版滚筒上时赋予防止破裂的强度的同时，为了调整热轧中或刚热轧后生成的晶粒在与压延方向平行的方向上的长度而进行。优选压延加工度在50～98％的范围，当低于50％时，难以赋予为防止版壳体上卷绕时的破裂所需得充分的强度，当大于98％时，热轧后生成的晶粒在与压延方向的平行方向过度伸长，因此易产生条纹。还有，冷轧后，使用表面刻设特殊图案的压延辊进行精加工冷轧，可以得到，例如具有算术平均粗糙度Ra：0.15～0.30μm、压延直角方向的凹凸的平均长度RSm：50μm以下、最大谷深Rv：1μm以下、最大高度Rz：1.5～2.5μm的表面粗糙度的铝合金板。
[0075] 通过上述组成与制造工序的组合，可以得到上述板表面的铝粉量、析出物分布、Fe固溶量、金属间化合物与Fe量、Si量的关系、油坑分布、及上述特定的结晶粒长度，能够实现于270℃下热处理7分钟后的0.2％耐力为120MPa以上的强度特性。该强度特性作为印刷版支撑体是重要的，当低于120MPa时，印刷时版的固定部分易发生变形或破损，成为印刷偏移等的原因。
[0076] 实施例
[0077] 下面，通过对比实施例与比较例而说明本发明，并证实本发明的效果。这些实施例是示出本发明的一优选实施方式的例子，但本发明又不限于此。
[0078] 实施例1、比较例1
[0079] 作为试验材料用铝合金，对具有表1所示组成的铝合金进行熔化、铸造。对所得到的铸锭的压延面以5mm/单面各进行表面切削，使其厚度成为500mm，将铸锭以35℃/hr的升温速度加热至530℃，在该温度下保持3.5hr，从而进行均质化处理。
[0080] 接着，以35℃/hr的降温速度从530℃的均质化处理温度降温至作为热轧开始温度的515℃，热轧至板厚成为3mm，于346℃的温度下终止热轧。热轧后不实施中间退火而进行冷轧，制成板厚为0.3mm。还有，冷轧中使用的轧辊表面粗糙度为算术平均粗糙度Ra：0.3μm、压延油的粘度为3cSt。还有，在表1中，对偏离了本发明条件者用下划线表示。对Mg含量与Zn含量的关系式满足(4×Zn％-1.4％)≤Mg％≤(4×Zn％+0.6％)者表示为○，不满足者表示为×。
[0081] 对所得到的铝合金板(试验材料)，采用下述方法测定冷轧后的板表面铝粉量、直径为0.1～1.0μm的析出物数、板表面直径为30μm以上的油坑数、晶粒长度。将其结果示于表2。另外，评价耐燃烧性，观察冷轧后卷绕的卷材内有无擦痕。将其结果示于表3。还有，表2中结晶长度表示从板表面观察时的与压延方向的平行方向的晶粒长度(GL)，结晶宽度表示与压延方向的垂直方向的晶粒长度(GT)，比表示它们的比(GL/GT)。另外，对偏离本发明条件者用下划线表示。
[0083] 直径(相当于圆的直径)为0.1～1.0μm的析出物数的测定：将铝合金板的表面脱脂洗净后，用将硝酸、氟酸及盐酸加以混合的水溶液(格兰氏液)进行10秒钟蚀刻，用光学显微镜拍摄放大为1000倍的照片，用图像解析装置(ル一ゼクス500，NIRECO CORPORATION制造)测定析出物的粒径分布。此时，将析出物的直径作为相当于圆的直径，即具有与照片中的析出物的面积同样面积的圆的直径来进行换算，从该结果求金属间化合物的分布密度。
[0084] 油坑数的测定：将铝合金板的表面脱脂洗净后，用扫描电子显微镜(SEM)以500倍的倍率观察表面，用切断法测定油坑数及分布量：
[0086] 耐燃烧性的评价：作为耐热软化性指标，为了方便起见将铝板于保持在270℃的大气炉中加热7分钟后，进行拉伸试验，从而测定0.2％耐力，并评价作为支撑体的耐燃烧性。还有，耐力的测定是在与铝合金板的压延方向的平行方向(L方向)进行，将于270℃下加热7分钟后的0.2％耐力为120MPa以上作为合格(○)，低于120MPa作为不合格。
[0087] 卷材内有无擦痕的观察：对给定面积的板表面用肉眼观察到擦痕的为不良(×)，肉眼未观察到擦痕的为良好(○)。
[0088] 另外，对所得到的铝合金板进行脱脂(溶液：5％的氢氧化钠，温度：60℃，时间：10秒)-中和处理(溶液：10％硝酸，温度：20℃，时间：30秒)-交流电解粗糙化处理(溶液：2.0％盐酸，温度：25℃，频率：50Hz，电流密度：60A/dm2，时间：20秒)-剥黑膜(desmut)处理(溶液：5％氢氧化钠，温度：60℃，时间：5秒)-阳极氧化处理(溶液：30％硫酸，温度：20℃，时间：60秒)，并进行水洗，干燥，切成规定大小，将其作为试验材料。
[0089] 对各试验材料观察不匀状态、有无条纹。另外，通过扫描电子显微镜(SEM)，用500倍的放大倍数观察表面，以视野面积达到0.04mm2而进行拍照，对所得到的照片进行未蚀刻部的发生、蚀刻坑的均匀性评价。将结果示于表3。
[0090] 有无不匀状态的观察：肉眼观察试验材料表面有强烈的不匀状态者为不良(×)，仅观察到弱的状态者为良好(○)，未观察到不匀状态者为优秀(◎)。
[0091] 有无条纹的观察：肉眼观察试验材料表面有条纹者为不良(×)，未观察到条纹者为良好(○)。
[0092] 对未蚀刻部发生的评价：将未蚀刻部大于20％者作为不良(×)，15～20％者作为良好(○)，小于15％者为优秀(◎)。
[0093] 蚀刻坑的均匀性评价：相当于圆的直径大于10μm的大凹坑对全部凹坑的面积比大于10％者为不良(×)，5～10％者为良好(○)，小于5％者为优秀(◎)，小于20％者为良好(○)。
[0094] 表1
[0095]
[0096] 表2
[0097]
[0098] 备注)Mg与ρ的关系I：-2×Mg％+2≤ρ≤-2×Mg％+8(满足者为○，不满足者为×)
[0099] Mg与ρ的关系II：ρ≤2×Mg％+4(满足者为○，不满足者为×)
[0100] 表3
[0101]
[0102] 如表3所示，本发明的试验材料No.1～No.5的任何一种中，均未确认擦痕的发生，耐燃烧性优良，未发生不匀状态、条纹，并电解处理后的蚀刻性优良，形成有全面均匀的蚀刻坑。
[0103] 与此相比，试验材料No.6由于Mg含量少，因此耐燃烧性差的同时，铝粉量增多，凹坑的形成变得不均匀，在电解粒化后产生因未蚀刻部或不匀状态引起的外观不良。另一方面，试验材料No.7由于Mg含量多，凹坑的均匀性差的同时铝粉量减少，卷材内发生了擦痕。试验材料No.8由于Zn含量多，粗糙化不均匀。试验材料No.9由于Fe及Si的含量少，因此析出物数少，Al-Fe类金属间化合物或Al-Fe-Si类金属间化合物的分布不均匀，凹坑的形成不均匀。另外，由于Fe含量少，因此析出量或固溶量也变少，耐燃烧性变得不充分。另一方面，试验材料No.10由于Fe及Si的含量多，因此析出物数量多，生成粗大的化合物，粗糙化结构的均匀性降低。试验材料No.11由于Cu含量多，因此电解处理时的凹坑变得粗大，产生未蚀刻部，且变得不均匀。试验材料No.12的Ti的含量多，生成Al-Ti类粗大化合物，因此粗糙化结构变得不均匀。试验材料No.13的Mn的含量多，生成粗大的Al-Fe-Mn类或Al-Fe-Mn-Si类金属间化合物，电解处理时的粗糙化变得不均匀。试验材料No.14由于Pb、In、Sn及Ga的总量超过0.05％，因此凹坑的形状受到破坏，变得不均匀。
[0104] 实施例2、比较例2
[0105] 对实施例1中铸造的铝合金A的铸锭，采用表4所示的条件进行压延面表面切削、均质化处理、热轧，并在热轧后不实施中间退火而进行冷轧至表4所示的板厚。将冷轧中使用的轧辊的表面粗糙度，压延油的粘度示于表5。还有，在表4、5中，偏离本发明条件者用下划线表示。
[0106] 对所得到的铝合金板(试验材料)，采用上述方法测定冷轧后的板表面的铝粉量、直径为0.1～1.0μm的析出物数、板表面的直径为30μm以上的油坑数、晶粒长度。将结果示于表5。另外，采用上述方法，评价耐燃烧性，并观察冷轧后卷绕的卷材内有无发生擦痕、不匀状态、有无条纹，评价蚀刻性。将结果示于表6。
[0107] 表4
[0108]
[0109] 表5
[0110]
[0111] 备注)Mg与ρ的关系I：-2×Mg％+2≤ρ≤-2×Mg％+8(满足者为○，不满足者为×)
[0112] Mg与ρ的关系II：ρ≤2×Mg％+4(满足者为○，不满足者为×)
[0113] 表6
[0114]
[0115] 如表6所示，在本发明的试验材料No.16、17的任何一种中，均未确认擦痕发生，耐燃烧性优良，且没有不匀状态、条纹产生，电解处理后的蚀刻性优良，形成有全面均匀的蚀刻坑。与此相比，试验材料No.17由于表面切削量少，因此产生了条纹。试验材料No.18由于均质化处理时的铸锭升温速度缓慢，因此析出物生长为直径超过1μm的大小，析出数减少，形成了未蚀刻部，因此凹坑变得不均匀。另外，由于析出量过剩，因此Fe固溶量不足，燃烧强度降低。另一方面，试验材料No.19由于均质化处理时的铸锭升温速度快，析出不能充分进行，由于凹坑的起点不足，因此电解处理时形成了未蚀刻部的同时，凹坑的均匀性受损。试验材料No.20由于均质化处理温度低，成为凹坑发生起点的Fe、Si的析出不充分，电解处理时形成了未蚀刻部的同时，凹坑的图案变得不均匀。试验材料No.21由于均质化处理温度高，Fe的固溶量增大，结果是成为凹坑发生起点的细微析出物减少，形成了未蚀刻部的同时蚀刻图案变得不均匀。试验材料No.22由于均质化处理保持时间短，Fe、Si的析出不充分，形成了未蚀刻部，蚀刻图案变得不均匀。试验材料No.23由于热轧开始温度低，结果是热轧终止温度变低，仅在部分上发生重结晶，产生了条纹。另外，由于最终冷轧后的变形蓄积量增大，重结晶温度降低，燃烧强度也降低。试验材料No.24由于热轧开始温度高，且热轧终止温度也高，因此重结晶全面产生，但成为粗大化，产生了面质不匀或条纹。试验材料No.25由于热轧终止时的板厚厚，因此热轧时的压下率不充分，变形导入量变少，故重结晶粒子粗大化，产生了面质不匀。试验材料No.26的轧辊面的算术平均粗糙度小，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量过剩，大的油坑数增加，通过电解粗糙化处理形成的蚀刻坑变得不均匀。另外，粉量减少，产生了擦痕。试验材料No.27的轧辊面的算术平均粗糙度大，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量变少，产生润滑不良，结果是粉量增多，凹坑的形成不均匀，电解粒化后因未蚀刻部或不匀状态而产生外观不良。试验材料No.28由于压延油的粘度低，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量变少，产生润滑不良，因此铝粉量增多，凹坑的形成变得不均匀，电解粒化后因未蚀刻部或不匀状态而产生外观不良。试验材料No.29由于压延油的粘度高，导入至压延辊与压延材料之间的压延油量过剩，大的油坑数增加，通过电解粗糙化处理形成的蚀刻坑变得不均匀。另外，铝粉量变少，卷材内发生了擦伤。
[0116] 实施例3、比较例3
[0117] 将实施例1中铸造的铝合金(表1)的铸锭的压延面个削去5mm/单面，使其厚度成为500mm，将铸锭以35℃/hr的升温速度加热至530℃，在该温度下保持3.5hr而进行均质化处理后，降至常温。
[0118] 接着，加热至热轧开始温度469℃，热轧至板厚为3mm，于353℃的温度下终止热轧。热轧后不实施中间退火而进行冷轧，制成板厚为0.3mm。还有，冷轧中使用的轧辊的表面粗糙度的算术平均粗糙度为Ra：0.3μm、压延油的粘度为3cSt。
[0119] 对所得到的铝合金板(试验材料)，采用上述方法测定冷轧后的板表面的铝粉量、直径为0.1～1.0μm的析出物数、板表面的直径为30μm以上的油坑数、晶粒长度。另外，采用下列方法，测定Fe固溶量。将结果示于表7。另外，采用上述方法，评价耐燃烧性，观察冷轧后卷绕的卷材内有无产生擦痕、不匀状态、有无条纹，评价蚀刻性。将结果示于表8。还有，在表7中，对偏离本发明条件者用下划线表示。
[0120] Fe固溶量的测定：将铝合金板溶解在热酚中，定量滤液中的Fe量。还有，详细内容按照《轻金属，Vol.50(2000)518～526页》的“湿式化学分析的固溶量测定”。
[0121] 表7
[0122]
[0123] 备注)Mg与ρ的关系I：-2×Mg％+2≤ρ≤-2×Mg％+8(满足者为○，不满足者为×)
[0124] Mg与ρ的关系II：ρ≤2×Mg％+4(满足者为○，不满足者为×)
[0125] 表8
[0126]
[0127] 如表8所示，本发明的试验材料No.30～No.34的任何一种中，均未确认擦痕的发生，耐燃烧性优良，不匀状态、条纹未发生，电解处理后的蚀刻性优良，形成了全面均匀的蚀刻坑。与此相比，试验材料No.35由于Mg含量少，耐燃烧性差的同时，铝粉量增多，凹坑的形成变得不均匀，电解粒化后因未蚀刻部或不匀状态产生了外观不良。另一方面，试验材料No.36由于Mg含量多，凹坑的均匀性差的同时，铝粉量变少，卷材内发生擦伤。试验材料No.37的Zn的含量大，粗糙化变得不均匀。试验材料No.38由于Fe及Si的含量少，因此析出物数少，Al-Fe类金属间化合物或Al-Fe-Si类金属间化合物的分布变得不均匀，形成了未蚀刻部，凹坑的形成变得不均匀。另外，由于Fe的固溶量也少，因此耐燃烧性差。另一方面，试验材料No.39由于Fe及Si的含量多，因此析出物数多，生成粗大的化合物，粗糙化的结构均匀性降低。另外，由于Fe的固溶量也多，凹坑图案变得不均匀。试验材料No.40由于Cu含量多，电解处理时形成了未蚀刻部，凹坑粗大而不均匀。试验材料No.41由于Ti含量多，生成Al-Ti类粗大化合物，粗糙化结构变得不均匀。试验材料No.42的Mn的含量多，生成粗大的Al-Fe-Mn类或Al-Fe-Mn-Si类金属间化合物，通过电解处理时的粗糙化变得不均匀。试验材料No.43，由于Pb、In、Sn及Ga的总量超过0.05％，因此破坏了凹坑的形状，变得不均匀。
[0128] 实施例4、比较例4
[0129] 对实施例1铸造的铝合金B的铸锭，采用表9所示的条件进行压延面表面切削、均质化处理、热轧，热轧后不实施中间退火而进行冷轧至表9所示的板厚。还有，铸锭均质化处理后，冷却至常温，加热至热轧开始温度。将冷轧中使用的轧辊的表面粗糙度、压延油的粘度示于表10。还有，在表9、10中，对偏离了本发明条件者用下划线表示。
[0130] 对所得到的铝合金板(试验材料)，采用上述方法测定冷轧后的板表面的铝粉量、直径为0.1～1.0μm的析出物数、Fe固溶量、板表面的直径为30μm以上的油坑数、晶粒长度。将结果示于表10。另外，采用上述方法，评价耐燃烧性，观察冷轧后卷绕的卷材内有无产生擦痕、不匀状态、有无条纹，并评价蚀刻性。将结果示于表11。
[0131] 表9
[0132]
[0133] 表10
[0134]
[0135] 备注)Mg与ρ的关系I：-2×Mg％+2≤ρ≤-2×Mg％+8(满足者为○，不满足者为×)
[0136] Mg与ρ的关系II：ρ≤2×Mg％+4(满足者为○，不满足者为×)
[0137] 表11
[0138]
[0139] 如表11所示，本发明的试验材料No.44、45的任何一种中，均未确认擦痕的发生，耐燃烧性优良，不匀状态、条纹未发生，电解处理后的蚀刻性优良，形成了全面均匀的蚀刻坑。与此相比，试验材料No.46由于均质化处理时铸锭的升温速度慢，析出物生长为直径大于1μm的大小，析出数减少，形成了未蚀刻部，因此凹坑的均匀性差。另外，由于析出量过剩，因此Fe固溶量不足，燃烧强度降低。试验材料No.47由于均质化处理时铸锭的升温速度快，析出变得不充分，电解处理时形成了未蚀刻部的同时，凹坑图案变得不均匀。试验材料No.48由于均质化处理温度低，Fe、Si的析出，即固溶量的减少不充分，电解处理时形成未蚀刻部的同时，凹坑图案变得不均匀。试验材料No.49由于均质化处理温度高，因此Fe固溶量过度，结果是成为凹坑发生起点的细微析出物减少，形成了未蚀刻部的同时，凹坑图案变得不均匀。试验材料No.50由于均质化处理时间短，因此长度方向及宽度方向的Fe、Si的固溶状态不均匀，凹坑图案变得不均匀。
[0140] 实施例5、比较例5
[0141] 对实施例1中铸造的铝合金(表1)的铸锭的压延面各削去5mm/单面，使其厚度成为500mm，对铸锭以35℃/hr的升温速度加热至530℃，在该温度下保持3.5hr，由此进行均质化处理。
[0142] 接着，以35℃/hr的速度，降温至热轧开始温度490℃，热轧至板厚为3mm，于346℃的温度下终止热轧。热轧后不实施中间退火而进行冷轧，使其板厚为0.3mm。还有，冷轧中使用的轧辊的表面粗糙度为算术平均粗糙度Ra：0.3μm、压延油的粘度为3cSt。
[0143] 对所得到的铝合金板(试验材料)，采用上述方法测定冷轧后的板表面的铝粉量、直径为0.1～1.0μm的析出物数、Fe固溶量、板表面的直径为30μm以上的油坑数、晶粒长度。另外，采用下列方法，求出形成金属间化合物的Fe量对Fe总量之比(作为化合物的Fe)(％)、形成金属间化合物的Si量对Si总量之比(作为化合物的Si)(％)、形成Al-Fe-Si类金属间化合物的Fe量(B％)对形成Al-Fe类金属间化合物的Fe量(A％)之比(B％/A％)。将结果示于表12。另外，采用上述方法，评价耐燃烧性，观察冷轧后卷绕的卷材内有无产生擦痕、不匀状态、有无条纹，评价蚀刻性。将结果示于表13。还有，在表12中，偏离本发明条件者用下划线表示。
[0144] 形成金属间化合物的Fe量、Si量测定：通过图2所示的酚残渣分析法，调查总金属间化合物中的Fe量及Si量，求出总金属间化合物中的(Al-Fe-Si类金属间化合物的Fe量(wt％))/(Al-Fe类金属间化合物的Fe量(wt％))之比。
[0145] 表12
[0146]
[0147] 备注)Mg与ρ的关系I：-2×Mg％+2≤ρ≤-2×Mg％+8(满足者为○，不满足者为×)
[0148] Mg与ρ的关系II：ρ≤2×Mg％+4(满足者为○，不满足者为×)
[0149] 表13
[0150]
[0151] 如表13所示，本发明的试验材料No.51～55的任何一种中，均为确认擦痕的发生，耐燃烧性优良，不匀状态、条纹未发生，电解处理后的蚀刻性优良，形成了全面均匀的蚀刻坑。与此相比，试验材料No.56由于Mg含量少，因此耐燃烧性差的同时，铝粉量增多，凹坑的形成变得不均匀，电解粒化后因未蚀刻部或不匀状态引起外观不良。另一方面，试验材料No.57由于Mg含量多，因此凹坑的均匀性变差，同时，铝粉量变少，卷材内发生擦伤。试验材料No.58的Zn含量多，粗糙化变得不均匀。试验材料No.59由于Fe及Si的含量少，因此析出物数减少，Al-Fe类金属间化合物或Al-Fe-Si类金属间化合物的分布变得不均匀，形成了未蚀刻部，凹坑的形成变得不均匀。另外，由于Fe的固溶量也少，因此耐燃烧性差。另外，由于形成金属间化合物的Si量对Si总量之比超过40％，因此作为凹坑的起点的作用弱的Al-Fe-Si类金属间化合物的比例加大，从而凹坑的发生效率降低，产生粗大的凹坑，凹坑图案变得不均匀。当形成Al-Fe-Si金属间化合物的Fe量(B％)对形成Al-Fe类金属间化合物的Fe量(A％)之比(B％/A％)大于0.9时，凹坑的发生效率降低，易产生粗大的凹坑。另一方面，试验材料No.60由于Fe及Si的含量多，因此析出物数多，生成粗大的化合物，粗糙化结构的均匀性降低。另外，由于Fe固溶量也多，凹坑图案变得不均匀。试验材料No.61由于Cu含量多，电解处理时形成未蚀刻部，凹坑粗大且变得不均匀。试验材料No.62由于Ti含量多，生成Al-Ti类粗大化合物，粗糙化结构变得不均匀。试验材料No.63由于Mn含量多，生成粗大的Al-Fe-Mn类或Al-Fe-Mn-Si类金属间化合物，电解处理时的粗糙化变得不均匀。试验材料No.64由于Pb、In、Sn及Ga的总量超过0.05％，因此凹坑的形状被破坏，变得不均匀。
[0152] 实施例6、比较例6
[0153] 对实施例1中铸造的铝合金C的铸锭，按照表14所示的条件进行压延面的表面切削、均质化处理、热轧，热轧后不实施中间退火而进行冷轧至表14所示的板厚。还有，铸锭均质化处理后降温至常温，加热至热轧开始温度。将冷轧中使用的轧辊的表面粗糙度、压延油的粘度示于表15。还有，表14、15中，对偏离本发明条件者用下划线表示。
[0154] 对所得到的铝合金板(试验材料)，采用上述方法测定冷轧后的板表面铝粉量、直径为0.1～1.0μm的析出物数、Fe固溶量、形成金属间化合物的Fe量对Fe总量之比、形成金属间化合物的Si量对Si总量之比、形成Al-Fe-Si类金属间化合物的Fe量(B％)对形成Al-Fe类金属间化合物的Fe量(A％)之比(B％/A％)、板表面的直为径30μm以上油坑数、晶粒长度、形成金属间化合物的Fe量比例、形成金属间化合物的Si量比例、形成Al-Fe-Si金属间化合物的Fe量对形成Al-Fe类金属间化合物的Fe量之比。将结果示于表15。另外，采用上述方法，评价耐燃烧性，观察冷轧后卷绕的卷材内有无产生擦痕、不匀状态、有无条纹，评价蚀刻性。将结果示于表18。
[0155] 表14
[0156]
[0157] 表15
[0158]
[0159] 备注)Mg与ρ的关系I：-2×Mg％+2≤ρ≤-2×Mg％+8(满足者为○，不满足者为×)
[0160] Mg与ρ的关系II：ρ≤2×Mg％+4(满足者为○，不满足者为×)
[0161] 表16
[0162]
[0163] 如表16所示，本发明的试验材料No.65、66的任何一种中，均未确认擦痕的发生，且耐燃烧性优良，不匀状态、条纹未发生，电解处理后的蚀刻性优良，形成全面均匀的蚀刻坑。与此相比，试验材料No.67由于均质化处理温度低，因此成为凹坑发生起点的Fe、Si的析出不充分，电解处理时形成未蚀刻部的同时，凹坑图案变得不均匀。试验材料No.68由于均质化处理温度高，因此Fe的固溶量变得过度，结果是成为凹坑的发生起点的细微析出物减少，形成未蚀刻部的同时，凹坑图案变得不均匀。试验材料No.69由于均质化处理时间短，因此Fe、Si的析出不充分，凹坑图案变得不均匀。试验材料No.70由于均质化处理后至热轧开始温度的铸锭降温速度缓慢，因此进行了Al-Fe-Si类金属间化合物的析出，生长为直径超过1μm的大小，析出物数减少，Fe的固溶量也变少。结果是耐燃烧性变得不充分，而且凹坑也变得不均匀。试验材料No.71由于均质化处理后至热轧开始温度的铸锭降温速度快，因此用于进行析出的时间不充分，而且，由于铸锭温度根据位置变得不均匀，因此Fe、Si的析出变得不均匀，起因于此，在接着进行的热轧中的重结晶也根据位置变得不均匀，因此产生条纹，且凹坑的图案变得不均匀。
[0164] 产业上利用的可能性
[0165] 按照本发明，提供一种平版印刷版用铝合金板及其制造方法，所述平版印刷版用铝合金板可通过电化学的粗糙化处理，形成更均匀的凹坑，可得到更优良的与感光膜的附着性、保水性，而且，能够得到进一步改善的图像鲜艳性以及耐印刷性的强度与耐热软化性优异。
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