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一种液压件表面硬化氮共渗热处理工艺

阅读:599发布:2023-03-03

专利汇可以提供一种液压件表面硬化氮共渗热处理工艺专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种液压件表面硬化 碳 氮共渗 热处理 工艺,包括以下步骤:S1:表面清理:对液压件的表面进行去油污处理;S2:正火处理:将液压件放置于正火炉中进行正火处理,正火完成后对其进行冷却处理;S3:淬火处理:将液压件放置于淬火炉中进行淬火处理,淬火完成后二次对其进行冷却处理;S4:回火处理:将液压件放置于回火炉中进行回火处理,回火完成后三次对其进行冷却处理;S5:检验:将回火处理完成后的液压件中的C和N的 质量 分数进行检验。与传统热处理方法相比,本方法能够使得得到的液压件中C和N的质量分数在规定的范围之内,具有高硬度、高回火抗 力 、高 耐磨性 和抗疲劳强度。,下面是一种液压件表面硬化氮共渗热处理工艺专利的具体信息内容。

1.一种液压件表面硬化氮共渗热处理工艺,其特征在于,包括以下步骤:
S1:表面清理:对液压件的表面进行去油污处理;
S2:正火处理:将液压件放置于正火炉中进行正火处理,正火完成后对其进行冷却处理;
S3:淬火处理:将液压件放置于淬火炉中进行淬火处理,淬火完成后二次对其进行冷却处理;
S4:回火处理:将液压件放置于回火炉中进行回火处理,回火完成后三次对其进行冷却处理;
S5:检验:将回火处理完成后的液压件中的C和N的质量分数进行检验;
S6:对比:将检验后的结果与标准含量C和N的质量分数进行对比。
2.根据权利要求1所述的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,其特征在于,所述S1中,用丙和无乙醇的混合物清洗液压件表面3-6次,然后再用清水洗涤2-5次,最后将清洗后的液压件表面吹干备用。
3.根据权利要求1所述的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,其特征在于,所述S2中,正火处理的过程中需要进行两次加热,第一次加热至800-840℃并保持8-15min,第二次加热至940-1060℃并保持15-20min。
4.根据权利要求1所述的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,其特征在于,所述S2中,采用冷空气对液压件进行第一次冷却处理。
5.根据权利要求1所述的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,其特征在于,所述S3中,将液压件加热到900-1000℃,保温25-30min。
6.根据权利要求1所述的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,其特征在于,所述S3中,采用矿物油对液压件进行第二次冷却处理。
7.根据权利要求1所述的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,其特征在于,所述S4中,将液压件加热到500-600℃时,保温45-55min。
8.根据权利要求1所述的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,其特征在于,所述S4中,采用水冷对液压件进行第三次冷却处理。
9.根据权利要求1所述的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,其特征在于,所述S5中,检验完成后,将检验结果进行记录处理。
10.根据权利要求1所述的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,其特征在于,所述S6中,检验后的C、N质量分数与标准情况下C、N质量分数的误差控制在±0.01%。

说明书全文

一种液压件表面硬化氮共渗热处理工艺

技术领域

[0001] 本发明涉及热处理技术领域,尤其涉及一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺。

背景技术

[0002] 碳氮共渗是活性C、N原子同时渗入件表面的化学热处理工艺,它是渗C与渗N化学热处理工艺的结合,兼有两者的长处,并且C-N共渗层具有脆性小、韧性高和与基体结合牢固及抗剥落性等特点,有逐步代替渗C趋势。但在实际生产中因种种原因会产生各种缺陷,尤其是对硬度层的控制方面,是确保C、N共渗的渗层品质及产品使用寿命的重要前提。
[0003] 碳氮共渗过程对渗层的碳氮浓度必须严格控制,含量过低,不能获得高的强度、硬度与理想的残余应,影响耐磨性与疲劳强度,反之,不仅表层出现大量不均匀的状碳氮化合物、脆性增加。

发明内容

[0004] 基于背景技术存在的技术问题,本发明提出了一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺。
[0005] 本发明提出的一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,包括以下步骤:S1:表面清理:对液压件的表面进行去油污处理;
S2:正火处理:将液压件放置于正火炉中进行正火处理,正火完成后对其进行冷却处理;
S3:淬火处理:将液压件放置于淬火炉中进行淬火处理,淬火完成后二次对其进行冷却处理;
S4:回火处理:将液压件放置于回火炉中进行回火处理,回火完成后三次对其进行冷却处理;
S5:检验:将回火处理完成后的液压件中的C和N的质量分数进行检验;
S6:对比:将检验后的结果与标准含量C和N的质量分数进行对比。
[0006] 优选地,所述S1中,用丙和无乙醇的混合物清洗液压件表面3-6次,然后再用清水洗涤2-5次,最后将清洗后的液压件表面吹干备用。
[0007] 优选地,所述S2中,正火处理的过程中需要进行两次加热,第一次加热至800-840℃并保持8-15min,第二次加热至940-1060℃并保持15-20min。
[0008] 优选地,所述S2中,采用冷空气对液压件进行第一次冷却处理。
[0009] 优选地,所述S3中,将液压件加热到900-1000℃,保温25-30min。
[0010] 优选地,所述S3中,采用矿物油对液压件进行第二次冷却处理。
[0011] 优选地,所述S4中,将液压件加热到500-600℃时,保温45-55min。
[0012] 优选地,所述S4中,采用水冷对液压件进行第三次冷却处理。
[0013] 优选地,所述S5中,检验完成后,将检验结果进行记录处理。
[0014] 优选地,所述S6中,检验后的C、N质量分数与标准情况下C、N质量分数的误差控制在±0.01%。
[0015] 本发明的有益效果:通过一次正火、一次淬火和一次回火,步骤清晰,得到质量好的液压件,具有良好的塑性、韧性、强度和硬度,提高液压件的寿命,严格控制液压件中C和N的质量分数,通过精准的时间控制,具有高硬度、高回火抗力、高耐磨性和抗疲劳强度,可完全避免钢件表面脱C与化和表面壳状及网状化合物。
[0016] 通过本发明对液压件表面硬化碳氮共渗热处理的方法,步骤清洗,得到的液压件中C和N的质量分数在规定的范围之内,具有高硬度、高回火抗力、高耐磨性和抗疲劳强度。

具体实施方式

[0017] 下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
[0018] 实施例一本实施例中提出了一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,包括以下步骤:
S1:表面清理:对液压件的表面进行去油污处理;
S2:正火处理:将液压件放置于正火炉中进行正火处理,正火完成后对其进行冷却处理;
S3:淬火处理:将液压件放置于淬火炉中进行淬火处理,淬火完成后二次对其进行冷却处理;
S4:回火处理:将液压件放置于回火炉中进行回火处理,回火完成后三次对其进行冷却处理;
S5:检验:将回火处理完成后的液压件中的C和N的质量分数进行检验;
S6:对比:将检验后的结果与标准含量C和N的质量分数进行对比。
[0019] 本实施例中,S1中,用丙酮和无水乙醇的混合物清洗液压件表面3次,然后再用清水洗涤2次,最后将清洗后的液压件表面吹干备用,S2中,正火处理的过程中需要进行两次加热,第一次加热至800℃并保持8min,第二次加热至940℃并保持15min,S2中,采用冷空气对液压件进行第一次冷却处理,S3中,将液压件加热到900℃,保温25min,S3中,采用矿物油对液压件进行第二次冷却处理,S4中,将液压件加热到500℃时,保温45min,S4中,采用水冷对液压件进行第三次冷却处理,S5中,检验完成后,将检验结果进行记录处理,S6中,检验后的C、N质量分数与标准情况下C、N质量分数的误差控制在±0.01%。
[0020] 实施例二本实施例中提出了一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,包括以下步骤:
本实施例中提出了一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,包括以下步骤:
S1:表面清理:对液压件的表面进行去油污处理;
S2:正火处理:将液压件放置于正火炉中进行正火处理,正火完成后对其进行冷却处理;
S3:淬火处理:将液压件放置于淬火炉中进行淬火处理,淬火完成后二次对其进行冷却处理;
S4:回火处理:将液压件放置于回火炉中进行回火处理,回火完成后三次对其进行冷却处理;
S5:检验:将回火处理完成后的液压件中的C和N的质量分数进行检验;
S6:对比:将检验后的结果与标准含量C和N的质量分数进行对比。
[0021] 本实施例中,S1中,用丙酮和无水乙醇的混合物清洗液压件表面4次,然后再用清水洗涤3次,最后将清洗后的液压件表面吹干备用,S2中,正火处理的过程中需要进行两次加热,第一次加热至810℃并保持9min,第二次加热至950℃并保持16min,S2中,采用冷空气对液压件进行第一次冷却处理,S3中,将液压件加热到920℃,保温26min,S3中,采用矿物油对液压件进行第二次冷却处理,S4中,将液压件加热到520℃时,保温46min,S4中,采用水冷对液压件进行第三次冷却处理,S5中,检验完成后,将检验结果进行记录处理,S6中,检验后的C、N质量分数与标准情况下C、N质量分数的误差控制在±0.01%。
[0022] 实施例三本实施例中提出了一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,包括以下步骤:
本实施例中提出了一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,包括以下步骤:
S1:表面清理:对液压件的表面进行去油污处理;
S2:正火处理:将液压件放置于正火炉中进行正火处理,正火完成后对其进行冷却处理;
S3:淬火处理:将液压件放置于淬火炉中进行淬火处理,淬火完成后二次对其进行冷却处理;
S4:回火处理:将液压件放置于回火炉中进行回火处理,回火完成后三次对其进行冷却处理;
S5:检验:将回火处理完成后的液压件中的C和N的质量分数进行检验;
S6:对比:将检验后的结果与标准含量C和N的质量分数进行对比。
[0023] 本实施例中,S1中,用丙酮和无水乙醇的混合物清洗液压件表面5次,然后再用清水洗涤4次,最后将清洗后的液压件表面吹干备用,S2中,正火处理的过程中需要进行两次加热,第一次加热至820℃并保持10min,第二次加热至1000℃并保持17min,S2中,采用冷空气对液压件进行第一次冷却处理,S3中,将液压件加热到960℃,保温27min,S3中,采用矿物油对液压件进行第二次冷却处理,S4中,将液压件加热到550℃时,保温47min,S4中,采用水冷对液压件进行第三次冷却处理,S5中,检验完成后,将检验结果进行记录处理,S6中,检验后的C、N质量分数与标准情况下C、N质量分数的误差控制在±0.01%。
[0024] 实施例四本实施例中提出了一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,包括以下步骤:
S1:表面清理:对液压件的表面进行去油污处理;
S2:正火处理:将液压件放置于正火炉中进行正火处理,正火完成后对其进行冷却处理;
S3:淬火处理:将液压件放置于淬火炉中进行淬火处理,淬火完成后二次对其进行冷却处理;
S4:回火处理:将液压件放置于回火炉中进行回火处理,回火完成后三次对其进行冷却处理;
S5:检验:将回火处理完成后的液压件中的C和N的质量分数进行检验;
S6:对比:将检验后的结果与标准含量C和N的质量分数进行对比。
[0025] 本实施例中,S1中,用丙酮和无水乙醇的混合物清洗液压件表面5次,然后再用清水洗涤4次,最后将清洗后的液压件表面吹干备用,S2中,正火处理的过程中需要进行两次加热,第一次加热至830℃并保持13min,第二次加热至1030℃并保持19min,S2中,采用冷空气对液压件进行第一次冷却处理,S3中,将液压件加热到980℃,保温29min,S3中,采用矿物油对液压件进行第二次冷却处理,S4中,将液压件加热到580℃时,保温54min,S4中,采用水冷对液压件进行第三次冷却处理,S5中,检验完成后,将检验结果进行记录处理,S6中,检验后的C、N质量分数与标准情况下C、N质量分数的误差控制在±0.01%。
[0026] 实施例五本实施例中提出了一种液压件表面硬化碳氮共渗热处理工艺,包括以下步骤:
S1:表面清理:对液压件的表面进行去油污处理;
S2:正火处理:将液压件放置于正火炉中进行正火处理,正火完成后对其进行冷却处理;
S3:淬火处理:将液压件放置于淬火炉中进行淬火处理,淬火完成后二次对其进行冷却处理;
S4:回火处理:将液压件放置于回火炉中进行回火处理,回火完成后三次对其进行冷却处理;
S5:检验:将回火处理完成后的液压件中的C和N的质量分数进行检验;
S6:对比:将检验后的结果与标准含量C和N的质量分数进行对比。
[0027] 本实施例中,S1中,用丙酮和无水乙醇的混合物清洗液压件表面6次,然后再用清水洗涤5次,最后将清洗后的液压件表面吹干备用,S2中,正火处理的过程中需要进行两次加热,第一次加热至840℃并保持15min,第二次加热至1060℃并保持20min,S2中,采用冷空气对液压件进行第一次冷却处理,S3中,将液压件加热到1000℃,保温30min,S3中,采用矿物油对液压件进行第二次冷却处理,S4中,将液压件加热到600℃时,保温55min,S4中,采用水冷对液压件进行第三次冷却处理,S5中,检验完成后,将检验结果进行记录处理,S6中,检验后的C、N质量分数与标准情况下C、N质量分数的误差控制在±0.01%。
[0028] 以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
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