一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构
技术领域
[0001] 本
发明涉及煤气发生炉的技术领域，特别涉及一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构。
背景技术
[0002] 两段式煤气发生炉是由干馏段和
气化段组成的煤炭气化设备，而干馏段是用于将煤在隔绝
氧气的条件下充分加热，使其有机物质进行加
热分解的生产过程，被列为重要核心技术之一，它的结构外部是
钢板
焊接筒体，内由多种异型
耐火砖砌筑而成锥体内筒，内筒的大小根据炉子直径的大小设置若干隔墙，在隔墙内有导气通道，为了把气化段的气化煤气导入到干馏段煤气出口管道内，在煤气炉干馏段炉衬耐火材料砌筑过程中，结构设计上采用φ168mm直径的导气通道8，一方面导出燃气，另一面通过导出燃气的热量来加热煤炭，使煤炭进行干馏，把
水分
蒸发出来，并产生干馏煤气。
[0003] 如图1所示的
现有技术煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构的断面图，在现有技术煤气发生炉的气化过程中，干馏段炉衬耐火材料砌筑的φ168mm直径导气通道8，由于气化段气化煤气在流通过程中，经常夹带灰尘、煤屑等杂质，使得运行一段时间后，经常发生灰尘、煤屑等杂质把φ168mm导气通道8堵塞的现象，使得燃气不能正常通过，导致煤气发生炉停产，不得不进行导气通道的杂质清理工作，这样既影响生产，又费时费
力，不可避免地给企业带来了经济损失。
发明内容
[0004] 本发明的目的是提供一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，可以扩大砌筑体内导气通道的横截面积，极大的改善燃气在导气通道中的流通状态，有效地解决现有技术中导气通道经常出现堵塞的问题。
[0005] 为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
[0006] 一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，所述砌筑结构中的导气通道的横截面为扇形。
[0007] 所述横截面为扇形的导气通孔是由轻质粘土保温砖、外弧形耐火砖、内弧形耐火砖、楔形耐火砖在筒体内壁上砌筑而形成，所述轻质粘土保温砖固定在筒体内壁上，外弧形耐火砖与轻质粘土保温砖内壁固定连接，外弧形耐火砖通过楔形耐火砖与内弧形耐火砖连接，外弧形耐火砖的内壁、内弧形耐火砖的外壁与楔形耐火砖之间形成扇形导气通孔。
[0008] 所述筒体包括钢板焊接筒、
硅酸
铝保温毡，
硅酸铝保温毡固定在钢板焊接筒内壁上。
[0009] 与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
[0010] 一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，通过将现有技术砌筑的φ168mm圆孔型的导气通道，更改为扇型孔洞导气通道，其横截面积是原来导气通道横截面积的2.5-3倍，因其通道面积的增加，极大地改善了燃气在导气通道中的流通状态，避免了导气通道的堵塞，煤气不能正常通过、而影响生产的问题，并且使用效果良好，提高了生产效率和工作效率，其使用寿命及可靠性获得了大大提高，适用于各种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料的砌筑过程中使用。
附图说明
[0011] 图1是现有技术的煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构截面示意图；
[0012] 图2是本发明的煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构截面示意图；
[0013] 图3是本发明的煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构立面示意图；
[0014] 图4是本发明的图2局部结构放大图；
[0015] 图中：1-钢板焊接筒、2-硅酸铝保温毡、3-轻质粘土保温砖、4-外弧形耐火砖、5-内弧形耐火砖、6-楔形耐火砖、7-扇型孔洞导气通道8-圆形孔洞导气通道具体实施方式
[0016] 下面结合
说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。
[0017] 如图2-图4所示，一种煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构，砌筑结构中的导气通道的横截面为扇形。
[0018] 横截面为扇形的导气通孔是由轻质粘土保温砖3、外弧形耐火砖4、内弧形耐火砖5、楔形耐火砖6在筒体内壁上砌筑而形成，所述轻质粘土保温砖3固定在筒体内壁上，外弧形耐火砖4与轻质粘土保温砖3内壁固定连接，外弧形耐火砖4通过楔形耐火砖6与内弧形耐火砖5连接，外弧形耐火砖4的内壁、内弧形耐火砖5的外壁与楔形耐火砖6之间形成扇形导气通孔7。
[0019] 筒体包括钢板焊接筒1、硅酸铝保温毡2，硅酸铝保温毡2固定在钢板焊接筒1内壁上。
[0020]
实施例：以炉体直径为3600mm的两段式煤气发生炉为例，现有技术的砌筑体结构中设置有36个φ168mm圆孔型的导气通道8(见图1)，其通道横截面积为：0.79㎡，在本发明的砌筑体结构中导气通道7为12个扇型导气通道，其通道横截面积为：2.1㎡，导气通道的横截面积增加了1.31㎡。因通道横截面积的改善，极大地改善了燃气在导气通道7中的流通状态，降低了堵塞故障率，延长了设备使用时间，节能效果与原有技术相比可节能10％。
[0021] 耐火材料砌筑结构的相互砌筑关系是：外部是钢板焊接筒1，内部是硅酸铝保温毡2环绕钢板焊接筒1的内壁构成硅酸铝保温毡层；由砌筑的外环轻质粘土保温砖3环绕硅酸铝保温毡2层内壁砌筑构成轻质粘土保温砖3层；由砌筑的外弧形耐火砖4环绕轻质粘土保温砖3层的内壁构成外弧形耐火砖4层；由砌筑内环的内弧形耐火砖5构成内弧形耐火砖5层；在外弧形耐火砖4层和内弧形耐火砖5层之间留有中空层，各层中心与筒体中心为同心圆，在外弧形耐火砖4层和内弧形耐火砖5层之间砌筑楔形耐火砖6，并将外弧形耐火砖4层和内弧形耐火砖5层之间的中空层分割成独立的12个扇型孔洞导气通道7，并且逐层向上
叠加、交错砌筑而成锥体内筒。在整个砌筑结构中楔形耐火砖6对外弧形耐火砖4层和内弧形耐火砖5层起到连接和加固的作用。
[0022] 实施例中的钢板焊接筒1是由板厚为δ8mm钢板经卷筒机卷制后焊接而成，主要是密封和加强固定筒体作用，避免砌筑体内部的燃气外泄。
[0023] 硅酸铝保温毡2层是将筒体外壁在筒体内部的加厚层，目的是为轻质粘土保温砖3层保温，减少了热量的损失。
[0024] 轻质粘土保温砖3层是避免筒体内燃气
温度辐射到焊接钢板筒1上，目的是减少
热能损耗。
[0025] 在轻质粘土保温砖3的内部砌筑外弧形耐火砖4、内弧形耐火砖5，耐热温度为1000℃，外弧形耐火砖4和内弧形耐火砖5之间留有扇型孔洞导气通道7，能把煤燃烧后产生的热燃气通过扇型孔洞导气通道7导出。
[0026] 导气通道7通过砌筑的内弧形耐火砖5层与炉腔隔离，目的是避免炉腔内
燃料同扇型孔洞导气通道7内的燃气相混，同时还能通过扇型孔洞导气通道7内的燃气热量来预热炉腔内的燃料，以便达到将煤在隔绝氧气的条件下充分加热，使其有机物质进行加热分解而产生煤气的干馏作用。
[0027] 通过外弧形耐火砖4和内弧形耐火砖5砌筑构成的中空层，用楔形耐火砖6分割成独立的12个扇型孔洞导气通道7，进一步地由扇型孔洞导气通道7构成周向环状导气通道，使整个砌筑结构能够均匀导气，并且在竖直方向上逐层向上叠加、交错砌筑而成锥体内筒，砌筑环状导气通道的各层砖缝相互交错砌筑，藉此强化整个砌筑结构的砖与砖之间的拉力，并且整个砌筑结构的砖与砖之间的砖缝中均填满高温耐火泥浆，使其砖与砖固结为连接的整体，并且砖缝厚度不大于2mm，砌筑完毕后的砌筑结构应进行烘干处理，以便使其增加砌筑结构的强度，从而有效提升煤气发生炉干馏段炉衬耐火材料砌筑结构的使用寿命。
