一种发电机用拼装式外壳体
阅读：747发布：2021-09-20
专利汇可以提供一种发电机用拼装式外壳体专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且一种发 电机 用拼装式 外壳 体，该外壳体由对称的两个半圆形金属壳拼接而成，金属壳的两侧边设置转接板和连接板，连接板的表面设置有若干密封槽，密封槽内设置有凸出密封槽的密封 橡胶 条Ⅰ，以使两个金属壳拼合并通过固定 螺栓 将两个连接板固定后，密封橡胶条Ⅰ密封两个连接板之间的缝隙；转接板的外侧通过连接件与 转轴 转接，且沿转接板长度方向的表面设置有条形槽，条形槽内设置有 压缩 弹簧 ，以使两个金属壳拼合并通过固定螺栓将两个连接板固定后， 压缩弹簧 处于压缩状态并产生弹 力 ，便于两个金属壳的分离。本 发明 通过将外壳体制成对称的两个半圆形金属壳拼装而成，从而实现了外壳体的可打开，便于了检修工作的进行。，下面是一种发电机用拼装式外壳体专利的具体信息内容。
1.一种发电机用拼装式外壳体，其特征在于：该外壳体由对称的两个半圆形金属壳（1）拼接而成，沿金属壳（1）的两侧边分别设置有与其等长的转接板（2）和连接板（3），沿连接板（3）长度方向的表面设置有若干密封槽，密封槽内设置有凸出密封槽的密封橡胶条Ⅰ（301），以使两个金属壳（1）拼合并通过固定螺栓将两个连接板（3）固定后，密封橡胶条Ⅰ（301）密封两个连接板（3）之间的缝隙；所述转接板（2）的外侧通过连接件与转轴（4）转接，且沿转接板（2）长度方向的表面设置有条形槽（201），条形槽（201）内设置有压缩弹簧（202），以使两个金属壳（1）拼合并通过固定螺栓将两个连接板（3）固定后，压缩弹簧（202）处于压缩状态并产生弹力，便于两个金属壳（1）的分离。
2.根据权利要求1所述的一种发电机用拼装式外壳体，其特征在于：所述条形槽（201）内设置有凸出于条形槽（201）表面的密封橡胶条Ⅱ（203）。
3.根据权利要求1所述的一种发电机用拼装式外壳体，其特征在于：所述金属壳（1）的内壁表面依次设置有金属与陶瓷高温结合层（101）和陶瓷层（102），且金属壳（1）为熔点高于1800℃的合金制成，陶瓷层（102）为表面具有微小孔隙的陶瓷，以使该陶瓷与金属壳（1）在烧结时，金属壳（1）的成分进入到微小孔隙中从而形成金属与陶瓷高温结合层（101）。
4.根据权利要求3所述的一种发电机用拼装式外壳体，其特征在于：所述金属与陶瓷高温结合层（101）为金属壳（1）与陶瓷层（102）在高温下烧结后固化形成的连接层。
5.根据权利要求3所述的一种发电机用拼装式外壳体，其特征在于：所述陶瓷层（102）由细度不超过200目的陶瓷粉料和直径不超过1mm且长度不超过3mm的金属铝丝按重量比
100:3-5的比例混杂后在1600℃条件下烧制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由40-45份高岭土、10-15份的硅微粉、20-24份的石英砂、6-8份细度不超过100微米的蓝晶石细粉、5-7份细度不超过5微米的活性氧化铝微粉、3-5份的碳化硅微粉和4-6份单质硅粉组成。
6.根据权利要求5所述的一种发电机用拼装式外壳体，其特征在于：所述陶瓷粉料中还含有2-3份的玻璃纤维丝。
7.根据权利要求5所述的一种发电机用拼装式外壳体，其特征在于：所述陶瓷粉料中还含有1-2份的玻璃微珠。
8.根据权利要求5所述的一种发电机用拼装式外壳体，其特征在于：所述陶瓷粉料中还含有1-2份的氧化镁和1-2份的氧化铁。
9.根据权利要求5所述的一种发电机用拼装式外壳体，其特征在于：所述金属与陶瓷高温结合层（101）和陶瓷层（102）的烧制方法，包括以下步骤：
1）按照权利要求5所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重2-3%的丙酮和物料总重0.8-1%的工业植物油，拌合均匀制成细度为300-400目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳（1）的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度1-2h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度2-
3h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
一种发电机用拼装式外壳体
技术领域
[0001] 本发明属于机械物理领域的发电机，具体的说是一种发电机用拼装式外壳体。
背景技术
[0002] 发电机是将其他形式的能源转换成电能的机械设备，它由水轮机、汽轮机、柴油机或其他动力机械驱动，将水流、气流、燃料燃烧或原子核裂变产生的能量转化为机械能传给发电机，再由发电机转换为电能。发电机在工农业生产、国防、科技及日常生活中有广泛的用途，其形式很多，但其工作原理都基于电磁感应定律和电磁力定律。因此，其构造的一般原则是：用适当的导磁和导电材料构成互相进行电磁感应的磁路和电路，以产生电磁功率，达到能量转换的目的。
[0003] 发电机主要由定子、转子、端盖、电刷、机座及轴承等部件构成，外部具有将上述部件包裹在内的金属外壳。现有的发电机外壳一般都是采用金属铸造而成的圆筒状外壳，需要检修内部的零件时，将端盖打开后才能由检修人员从端部进行查看、检修和更换零部件，这样很不方便，而且在夏天的高温条件下，使检修人员的工作条件进一步的恶化，不利于检修工作的进行。
发明内容
[0004] 为解决现有技术中一体成型的圆筒状发电机壳体不方便检修的问题，本发明提供了一种发电机用拼装式外壳体，该外壳体由对称的两部分拼装而成，在使用时，通过连接板和螺栓组合成封闭的筒体，在需要检修零件时，打开螺栓，能够轻易的将两部分金属壳打开，从而使检修工作更加的方便快捷。
[0005] 本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种发电机用拼装式外壳体，该外壳体由对称的两个半圆形金属壳拼接而成，沿金属壳的两侧边分别设置有与其等长的转接板和连接板，沿连接板长度方向的表面设置有若干密封槽，密封槽内设置有凸出密封槽的密封橡胶条Ⅰ，以使两个金属壳拼合并通过固定螺栓将两个连接板固定后，密封橡胶条Ⅰ密封两个连接板之间的缝隙；所述转接板的外侧通过连接件与转轴转接，且沿转接板长度方向的表面设置有条形槽，条形槽内设置有压缩弹簧，以使两个金属壳拼合并通过固定螺栓将两个连接板固定后，压缩弹簧处于压缩状态并产生弹力，便于两个金属壳的分离。
[0006] 所述条形槽内设置有凸出于条形槽表面的密封橡胶条Ⅱ。
[0007] 所述金属壳的内壁表面依次设置有金属与陶瓷高温结合层和陶瓷层，且金属壳为熔点高于1800℃的合金制成，陶瓷层为表面具有微小孔隙的陶瓷，以使该陶瓷与金属壳在烧结时，金属壳的成分进入到微小孔隙中从而形成金属与陶瓷高温结合层。
[0008] 所述金属与陶瓷高温结合层为金属壳与陶瓷层在高温下烧结后固化形成的连接层。
[0009] 所述陶瓷层由细度不超过200目的陶瓷粉料和直径不超过1mm且长度不超过3mm的金属铝丝按重量比100:3-5的比例混杂后在1600℃条件下烧制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由40-45份高岭土、10-15份的硅微粉、20-24份的石英砂、6-8份细度不超过100微米的蓝晶石细粉、5-7份细度不超过5微米的活性氧化铝微粉、3-5份的碳化硅微粉和4-6份单质硅粉组成。
[0011] 所述陶瓷粉料中还含有1-2份的玻璃微珠。
[0013] 所述金属与陶瓷高温结合层和陶瓷层的烧制方法，包括以下步骤：1）按照所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重2-3%的丙酮和物料总重0.8-1%的工业植物油，拌合均匀制成细度为300-400目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度1-2h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度2-
3h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度1-2h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度2-
3h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
[0014] 本发明中的密封橡胶条Ⅰ和密封橡胶条Ⅱ均用于两个金属壳之间的密封，为了保证密封的紧密性，因此对橡胶条的弹性、抗压性和抗冲击性都有严格的要求，因此，密封橡胶条Ⅰ和密封橡胶条Ⅱ可采用以下材质制成：按照重量比，密封橡胶条Ⅰ和密封橡胶条Ⅱ的材质由120-130份的丁苯橡胶、6-7份的锦纶纤维、5-6份的增强剂、2-3份的填充剂、2-3份的硫化剂、3-4份的复合树脂和10-12份的缓冲剂混炼而成，其中，增强剂为海泡石绒、纳米锌粉和正硅酸乙酯以4-5:1-2:10-15的重量比制成，填充剂为纳米晶勃姆石、氟化铵、硼酸、单质硅粉和硼酸镁晶须按10-12:0.5:0.5:
5-6:3-4的比例制成；所述复合树脂为双酚F型环氧树脂、氢化双酚A型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、改性纳米二氧化硅和改性硅溶胶以6:5:4:2:3的重量比制成，所述改性纳米二氧化硅是将市售纳米二氧化硅与其重量3-5%的表面改性剂混合得到，该表面改性剂由氢氧化钡、醋酸钾和KH650按照重量比6-8:2-3:50的比例混合而成；所述改性硅溶胶是在市售硅溶胶中依次加入硅溶胶重量2-3%的硅微粉、硅溶胶重量1-2%的硼酸镁晶须和硅溶胶重量0.8-
1%的乙酸钠，而后在70-80℃条件下搅拌1-2h得到的混合物；所述缓冲剂为空心玻璃微珠、废弃分子筛粉末和表面处理剂以100:40-60:6-8的重量比混合后得到，该表面处理剂为KH750、聚乙烯醇和氢氧化钡按照重量比3-4:80:1-2的比例混合而成；
所述增强剂的制备方法为：按照所述重量比称取各物料，然后将称取的正硅酸乙酯与去离子水按照1:8-10的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、称量好的纳米锌粉混合均匀进行反应，反应过程中，每隔20min向反应体系内施加频率350-370kHz的超声波1min，待反应结束后对反应体系进行超滤得到固体粉末烘干后即得到增强剂；
所述填充剂的制备方法为：按照所述重量比称取各物料，然后将称取的纳米晶勃姆石、氟化铵、硼酸和单质硅粉在氧化气氛中以1500-1600℃的条件煅烧1-2h，而后自然冷却、磨粉后与硼酸镁晶须混合得到填充剂；在填充剂中还可以加入橡胶基料重量1-2%的改性淀粉，所述改性淀粉的制备方法为，将淀粉加入到为其重量3-5倍的水中混合均匀，然后向其中加入淀粉重量8％-10％的锡偶联剂并用硫酸调节pH值至4-5，再向其中加入淀粉重量1-
3%的杜仲提取物，混合均匀后调节温度至60-65℃并保温2-3h，最后向其中加入淀粉重量4-
5%的硬脂酸，搅拌均匀后在100-110℃条件下烘干至恒重，即得到改性淀粉；所述杜仲提取物为杜仲叶片在水中煮沸20-30min后过滤掉固体残渣所得的滤液蒸干最后得到的粉末；
所述复合树脂的制备方法为：
1）分别制备改性纳米二氧化硅和改性硅溶胶，备用；
所述改性纳米二氧化硅是将市售纳米二氧化硅与其重量3-5%的表面改性剂混合得到，该表面改性剂由氢氧化钡、醋酸钾和KH650按照重量比6-8:2-3:50的比例混合而成；
所述改性硅溶胶是在市售硅溶胶中依次加入硅溶胶重量2-3%的硅微粉、硅溶胶重量1-
2%的硼酸镁晶须和硅溶胶重量0.8-1%的乙酸钠，而后在70-80℃条件下搅拌1-2h得到的混合物；
2）按照所述的比例称取各组分，然后将双酚F型环氧树脂融化后，向其中依次加入称量好的氢化双酚A型环氧树脂和双酚S型环氧树脂，搅拌至完全融化后，再向其中加入步骤1）制得的改性纳米二氧化硅和改性硅溶胶，搅拌均匀后即制得复合树脂。
5-6:3-4的比例制成；所述复合树脂为双酚F型环氧树脂、氢化双酚A型环氧树脂、双酚S型环氧树脂、改性纳米二氧化硅和改性硅溶胶以6:5:4:2:3的重量比制成，所述改性纳米二氧化硅是将市售纳米二氧化硅与其重量3-5%的表面改性剂混合得到，该表面改性剂由氢氧化钡、醋酸钾和KH650按照重量比6-8:2-3:50的比例混合而成；所述改性硅溶胶是在市售硅溶胶中依次加入硅溶胶重量2-3%的硅微粉、硅溶胶重量1-2%的硼酸镁晶须和硅溶胶重量0.8-
1%的乙酸钠，而后在70-80℃条件下搅拌1-2h得到的混合物；所述缓冲剂为空心玻璃微珠、废弃分子筛粉末和表面处理剂以100:40-60:6-8的重量比混合后得到，该表面处理剂为KH750、聚乙烯醇和氢氧化钡按照重量比3-4:80:1-2的比例混合而成；
所述增强剂的制备方法为：按照所述重量比称取各物料，然后将称取的正硅酸乙酯与去离子水按照1:8-10的比例混合，再向其中依次加入正硅酸乙酯重量10%的冰醋酸、正硅酸乙酯重量5%的碳粉、称量好的纳米锌粉混合均匀进行反应，反应过程中，每隔20min向反应体系内施加频率350-370kHz的超声波1min，待反应结束后对反应体系进行超滤得到固体粉末烘干后即得到增强剂；
所述填充剂的制备方法为：按照所述重量比称取各物料，然后将称取的纳米晶勃姆石、氟化铵、硼酸和单质硅粉在氧化气氛中以1500-1600℃的条件煅烧1-2h，而后自然冷却、磨粉后与硼酸镁晶须混合得到填充剂；在填充剂中还可以加入橡胶基料重量1-2%的改性淀粉，所述改性淀粉的制备方法为，将淀粉加入到为其重量3-5倍的水中混合均匀，然后向其中加入淀粉重量8％-10％的锡偶联剂并用硫酸调节pH值至4-5，再向其中加入淀粉重量1-
3%的杜仲提取物，混合均匀后调节温度至60-65℃并保温2-3h，最后向其中加入淀粉重量4-
5%的硬脂酸，搅拌均匀后在100-110℃条件下烘干至恒重，即得到改性淀粉；所述杜仲提取物为杜仲叶片在水中煮沸20-30min后过滤掉固体残渣所得的滤液蒸干最后得到的粉末；
所述复合树脂的制备方法为：
1）分别制备改性纳米二氧化硅和改性硅溶胶，备用；
所述改性纳米二氧化硅是将市售纳米二氧化硅与其重量3-5%的表面改性剂混合得到，该表面改性剂由氢氧化钡、醋酸钾和KH650按照重量比6-8:2-3:50的比例混合而成；
所述改性硅溶胶是在市售硅溶胶中依次加入硅溶胶重量2-3%的硅微粉、硅溶胶重量1-
2%的硼酸镁晶须和硅溶胶重量0.8-1%的乙酸钠，而后在70-80℃条件下搅拌1-2h得到的混合物；
2）按照所述的比例称取各组分，然后将双酚F型环氧树脂融化后，向其中依次加入称量好的氢化双酚A型环氧树脂和双酚S型环氧树脂，搅拌至完全融化后，再向其中加入步骤1）制得的改性纳米二氧化硅和改性硅溶胶，搅拌均匀后即制得复合树脂。
[0015] 制成密封橡胶条Ⅰ和密封橡胶条Ⅱ的材料中含有的增强剂，由于海泡石绒具有很大的内表面积，在超声波作用下会破坏掉一部分海泡石绒的结构，从而使正硅酸乙酯水解产生的二氧化硅直接进入到海泡石绒内部，从而改善了二氧化硅的表面特性以及海泡石绒的物理性能，这样在作为补强剂与其余组分混炼时，能够充分结合，从而大幅度提高橡胶基体的耐磨性能，而且海泡石绒具有的微孔结构也能吸收并削减一部分震动，从而起到提高机体抗震缓冲性能的作用；制成密封橡胶条Ⅰ和密封橡胶条Ⅱ的材料中含有的填充剂中，纳米晶勃姆石与氟化铵、硼酸和单质硅粉在高温下煅烧，纳米晶勃姆石煅烧制得的纳米氧化铝并不会出现通常纳米材料的团聚现象，也就是说，烧结后形成的氧化铝颗粒是处于单个纳米颗粒分散状态，并不会表现出团聚现象，这样在氟化铵和硼酸的诱导促进下，使纳米晶勃姆石由于煅烧形成的纳米氧化铝作为晶种与单质硅粉氧化生成的二氧化硅结合并逐渐长大，从而得到纳米级的氧化铝与氧化硅结合增强体，从而在其加入到橡胶基体中时，能够大幅度提高基体的耐磨性和强度；
此外，还可以在填充剂中加入改性淀粉，研究发现，淀粉经改性后与橡胶基体的相容性很好，能够提高橡胶基体的柔韧性和抗拉伸性能，淀粉进行改性时，向其中加入杜仲提取物，杜仲提取物中含有的杜仲苷具有多个极性官能团，性质活泼，在锡偶联剂和淀粉的作用下产生了与戊二醛相似的双醛结构，从而使生成的改性淀粉能够更加均匀的弥散分布于橡胶基体中；
制成密封橡胶条Ⅰ和密封橡胶条Ⅱ的材料中含有的复合树脂由三种环氧树脂、改性纳米二氧化硅和改性硅溶胶制成，不仅兼具三种环氧树脂的特性，而且其中含有的改性纳米二氧化硅在制备时，利用氢氧化钡和碳酸钠混合作为催化剂让纳米级的 SiO2粒子的表面能够受到羟基的作用，从而含有一定数量的含氧官能团，增加了纳米级SiO2粒子的有关表面相容性，在纳米级SiO2粒子加入到橡胶中时，因为SiO2颗粒很小，且比表面积大，细微化的结构使得其余物料与其的接触面积增大，使SiO2粒子可以在物料中均匀分散，从而便于SiO2与其余物质发生化学键合或者物理结合。此外，均匀分散的纳米级SiO2相当于“锚点”，在受到外力冲击作用下，能够产生 “应力集中”的效应，使得其周围的一些基体“屈服”并吸收较多的变形功，此外也能够产生 “钉扎-攀越”效应，增大裂纹在扩展时所受到的阻力，消耗变形功，从而使其韧性增加；而且，由于加入了改性硅溶胶微粒和改性纳米二氧化硅，可以大大改善橡胶材料的力学性能和热学性能，同时还发现改性硅溶胶微粒的加入对制备过程中的组份混合、产物的拉伸性能的提高以及橡胶产品的最终互穿形态均有利；
制成密封橡胶条Ⅰ和密封橡胶条Ⅱ的材料中含有的缓冲剂，通过使用空心玻璃微珠和废弃分子筛与表面改性剂混合，从而使表面改性剂对空心玻璃微珠和废弃分子筛的表面性质进行改性，不仅使两者能够均匀分散在橡胶基体中，而且改性过程中使空心玻璃微珠表面接枝大量的硅羟基，这些基团通过化学反应将空心玻璃微珠与基体连接起来，保证二者具有良好的界面结合力，使材料在受到外力时，空心玻璃微珠粒子在材料中受到应力发生形变、破坏等，从而吸收冲击能量，提高抗冲击性能，同时还可以引发银纹，终止裂缝扩展，在一定形态结构下引发基体的剪切屈服，从而消耗大量的冲击能量，又能较好地传递所承受的外力，提高橡胶基体的压缩强度、弯曲强度、抗冲击强度（即抗震缓冲性）；由于废弃分子筛也具有微孔结构，具有很大的比表面积，其分散到橡胶基体中也能吸收震动和冲击的作用，从而提高了橡胶基体的抗震缓冲性能；采用KH750、聚乙烯醇和氢氧化钡混合作为表面改性剂，其中氢氧化钡起到催化作用，能够大幅度提高改性的效果；由于弹性橡胶板中含有缓冲剂，从而能够吸收一定的冲击力，从而给表层的复合橡胶板以缓冲作用，可以变相提高其耐磨耐冲刷性能。
此外，还可以在填充剂中加入改性淀粉，研究发现，淀粉经改性后与橡胶基体的相容性很好，能够提高橡胶基体的柔韧性和抗拉伸性能，淀粉进行改性时，向其中加入杜仲提取物，杜仲提取物中含有的杜仲苷具有多个极性官能团，性质活泼，在锡偶联剂和淀粉的作用下产生了与戊二醛相似的双醛结构，从而使生成的改性淀粉能够更加均匀的弥散分布于橡胶基体中；
制成密封橡胶条Ⅰ和密封橡胶条Ⅱ的材料中含有的复合树脂由三种环氧树脂、改性纳米二氧化硅和改性硅溶胶制成，不仅兼具三种环氧树脂的特性，而且其中含有的改性纳米二氧化硅在制备时，利用氢氧化钡和碳酸钠混合作为催化剂让纳米级的 SiO2粒子的表面能够受到羟基的作用，从而含有一定数量的含氧官能团，增加了纳米级SiO2粒子的有关表面相容性，在纳米级SiO2粒子加入到橡胶中时，因为SiO2颗粒很小，且比表面积大，细微化的结构使得其余物料与其的接触面积增大，使SiO2粒子可以在物料中均匀分散，从而便于SiO2与其余物质发生化学键合或者物理结合。此外，均匀分散的纳米级SiO2相当于“锚点”，在受到外力冲击作用下，能够产生 “应力集中”的效应，使得其周围的一些基体“屈服”并吸收较多的变形功，此外也能够产生 “钉扎-攀越”效应，增大裂纹在扩展时所受到的阻力，消耗变形功，从而使其韧性增加；而且，由于加入了改性硅溶胶微粒和改性纳米二氧化硅，可以大大改善橡胶材料的力学性能和热学性能，同时还发现改性硅溶胶微粒的加入对制备过程中的组份混合、产物的拉伸性能的提高以及橡胶产品的最终互穿形态均有利；
制成密封橡胶条Ⅰ和密封橡胶条Ⅱ的材料中含有的缓冲剂，通过使用空心玻璃微珠和废弃分子筛与表面改性剂混合，从而使表面改性剂对空心玻璃微珠和废弃分子筛的表面性质进行改性，不仅使两者能够均匀分散在橡胶基体中，而且改性过程中使空心玻璃微珠表面接枝大量的硅羟基，这些基团通过化学反应将空心玻璃微珠与基体连接起来，保证二者具有良好的界面结合力，使材料在受到外力时，空心玻璃微珠粒子在材料中受到应力发生形变、破坏等，从而吸收冲击能量，提高抗冲击性能，同时还可以引发银纹，终止裂缝扩展，在一定形态结构下引发基体的剪切屈服，从而消耗大量的冲击能量，又能较好地传递所承受的外力，提高橡胶基体的压缩强度、弯曲强度、抗冲击强度（即抗震缓冲性）；由于废弃分子筛也具有微孔结构，具有很大的比表面积，其分散到橡胶基体中也能吸收震动和冲击的作用，从而提高了橡胶基体的抗震缓冲性能；采用KH750、聚乙烯醇和氢氧化钡混合作为表面改性剂，其中氢氧化钡起到催化作用，能够大幅度提高改性的效果；由于弹性橡胶板中含有缓冲剂，从而能够吸收一定的冲击力，从而给表层的复合橡胶板以缓冲作用，可以变相提高其耐磨耐冲刷性能。
[0016] 本发明中陶瓷层是由陶瓷粉料和金属铝丝混杂后在1600℃条件下烧制而成，由于金属铝丝的熔点很低，在高温烧结过程中会熔化成铝液，从而在陶瓷基体中形成孔隙，而且熔化后形成的铝液一部分粘附在孔隙内壁上起到稳固陶瓷基体的作用，另一部分会在冷却后凝固在基体中作为金属相增强骨架的形式存在，增强了陶瓷基体的强度，而且，有一部分铝液会凝固在金属壳表面，从而作为金属与陶瓷高温结合层的一部分，起到增强金属壳与陶瓷层结合力的作用；本发明中的金属与陶瓷高温结合层的形成原理是：由于本发明的陶瓷粉料中含有蓝晶石细粉和碳化硅微粉，既可确保烧成后的陶瓷中含有一些开放型气孔或称开口气孔，而且也不会影响其强度；碳化硅在高温氧化气氛中容易发生氧化反应：SiC+2O2→CO2+SiO2，该反应开始温度较高，1000℃开始明显氧化，颗粒越细，则氧化速度越快，反应产物CO2的逸出容易造成陶瓷坯体表面形成开口气孔，这些气孔在高温下会被软化的金属基层的分子迁移所填充，从而形成金属与陶瓷高温结合层；而反应产物SiO2具有较高活性，与氧化铝反应生成莫来石，从而在陶瓷内形成莫来石增强体；蓝晶石细粉从1100℃左右开始分解、生成莫来石和SiO2，保证制品的力学强度，1300℃以后蓝晶石粉显著分解转化，从而在陶瓷基体中形成细小的缝隙；由于该莫来石化反应伴随有16-18%的体积膨胀，还可填充由于碳化硅氧化产生的孔隙，使单个孔隙变小，整体孔隙率降低，并且会改变陶瓷内孔隙的形状和分布，最终形成了具有多孔和多缝隙结构的陶瓷体；这样的陶瓷体在高温烧结时，由于温度的升高导致金属壳上金属原子的能量升高，分子运动加剧，从而使大量的金属原子进入到陶瓷层的孔隙中，进而在温度降低后凝固在陶瓷层中，从而形成金属与陶瓷高温结合层；
有益效果：本发明与现有技术相比，具备以下优点：
1）本发明通过将外壳体制成对称的两个半圆形金属壳拼装而成，从而实现了外壳体的可打开，便于了检修工作的进行；在金属壳的一侧设置转接板，实现了两个金属壳的相对转动，便于打开，在转接板上设置条形槽，条形槽内设置压缩弹簧，可以借助于弹簧的弹力使两个金属壳更加容易分离；在金属壳的另一侧设置连接板，通过其上设置的固定螺栓将两个金属壳固定起来，而在连接板上设置内部设有密封橡胶条Ⅰ的密封槽，可以使两个金属壳固定后，密封橡胶条Ⅰ处于压缩状态，进而实现了两个金属壳对接之后两者间隙的密封；
2）本发明通过在金属壳的内壁面设置特殊成分的陶瓷层，而陶瓷层中的部分成分在高温下分解产生孔隙，另一部分则熔化，形成孔隙的同时强化了陶瓷基体，在高温条件下，金属壳表面的一部分成分会进入到陶瓷层的孔隙中，从而形成金属与陶瓷高温结合层，该金属与陶瓷高温结合层的出现，完美的解决了金属壳与陶瓷层的结合不紧密问题；
3）陶瓷粉料中含有蓝晶石细粉和碳化硅微粉，既可确保烧成后的陶瓷中含有一些开放型气孔或称开口气孔，而且也不会影响其强度；碳化硅在高温氧化气氛中容易发生氧化反应，反应产物CO2的逸出容易造成陶瓷表面形成开口气孔，这些气孔在高温下会被软化的金属基层的分子迁移所填充，从而形成金属与陶瓷高温结合层；而反应产物SiO2具有较高活性，与氧化铝反应生成莫来石，从而在陶瓷内形成莫来石增强体；蓝晶石细粉从1100℃左右开始分解、生成莫来石和SiO2，保证制品的力学强度，1300℃以后蓝晶石粉显著分解转化，从而在陶瓷基体中形成细小的缝隙；由于该莫来石化反应伴随有16-18%的体积膨胀，还可填充由于碳化硅氧化产生的孔隙，使单个孔隙变小，整体孔隙率降低，并且会改变陶瓷内孔隙的形状和分布，最终形成了具有多孔和多缝隙结构的陶瓷体；这样的陶瓷体在高温烧结时，由于温度的升高导致金属壳上金属原子的能量升高，分子运动加剧，从而使大量的金属原子进入到陶瓷层的孔隙中，进而在温度降低后凝固在陶瓷层中，从而形成金属与陶瓷高温结合层，完美的将金属壳与陶瓷层结合起来；
4）本发明的陶瓷层在使用原料制成泥浆时，除了加入常规的水之外，还加入了丙酮和工业植物油，这两种物质混合在泥浆里，在低温塑形阶段能够缓慢的气化，从而脱离泥浆，并在表面形成微小的气孔，而且也能增强泥料的粘性，防止泥浆表面出现裂纹导致在后续烧制中损坏；在形成的泥浆中加入沥青粉，沥青粉在低温条件下融化并作为一种粘接剂，防止了烧结前期出现大的裂纹，而在高温情况下能够气化，也能够形成一定的孔隙；
5）本发明陶瓷粉料中含有的单质硅粉，在高温条件下，一部分会氧化形成二氧化硅参与陶瓷相的烧结，另一部分保留其单质形态，在高温下熔化形成液相，从而均匀弥散于陶瓷基体中，降低烧结温度的同时，助于增强相在基体中的弥散；
6）由于金属壳内壁的陶瓷层具有大量的开口气孔和孔隙，这些开口气孔和孔隙能够吸收转子在转动过程中产生的噪声，从而在一定程度上降低了发电机的噪声。
附图说明
有益效果：本发明与现有技术相比，具备以下优点：
1）本发明通过将外壳体制成对称的两个半圆形金属壳拼装而成，从而实现了外壳体的可打开，便于了检修工作的进行；在金属壳的一侧设置转接板，实现了两个金属壳的相对转动，便于打开，在转接板上设置条形槽，条形槽内设置压缩弹簧，可以借助于弹簧的弹力使两个金属壳更加容易分离；在金属壳的另一侧设置连接板，通过其上设置的固定螺栓将两个金属壳固定起来，而在连接板上设置内部设有密封橡胶条Ⅰ的密封槽，可以使两个金属壳固定后，密封橡胶条Ⅰ处于压缩状态，进而实现了两个金属壳对接之后两者间隙的密封；
2）本发明通过在金属壳的内壁面设置特殊成分的陶瓷层，而陶瓷层中的部分成分在高温下分解产生孔隙，另一部分则熔化，形成孔隙的同时强化了陶瓷基体，在高温条件下，金属壳表面的一部分成分会进入到陶瓷层的孔隙中，从而形成金属与陶瓷高温结合层，该金属与陶瓷高温结合层的出现，完美的解决了金属壳与陶瓷层的结合不紧密问题；
3）陶瓷粉料中含有蓝晶石细粉和碳化硅微粉，既可确保烧成后的陶瓷中含有一些开放型气孔或称开口气孔，而且也不会影响其强度；碳化硅在高温氧化气氛中容易发生氧化反应，反应产物CO2的逸出容易造成陶瓷表面形成开口气孔，这些气孔在高温下会被软化的金属基层的分子迁移所填充，从而形成金属与陶瓷高温结合层；而反应产物SiO2具有较高活性，与氧化铝反应生成莫来石，从而在陶瓷内形成莫来石增强体；蓝晶石细粉从1100℃左右开始分解、生成莫来石和SiO2，保证制品的力学强度，1300℃以后蓝晶石粉显著分解转化，从而在陶瓷基体中形成细小的缝隙；由于该莫来石化反应伴随有16-18%的体积膨胀，还可填充由于碳化硅氧化产生的孔隙，使单个孔隙变小，整体孔隙率降低，并且会改变陶瓷内孔隙的形状和分布，最终形成了具有多孔和多缝隙结构的陶瓷体；这样的陶瓷体在高温烧结时，由于温度的升高导致金属壳上金属原子的能量升高，分子运动加剧，从而使大量的金属原子进入到陶瓷层的孔隙中，进而在温度降低后凝固在陶瓷层中，从而形成金属与陶瓷高温结合层，完美的将金属壳与陶瓷层结合起来；
4）本发明的陶瓷层在使用原料制成泥浆时，除了加入常规的水之外，还加入了丙酮和工业植物油，这两种物质混合在泥浆里，在低温塑形阶段能够缓慢的气化，从而脱离泥浆，并在表面形成微小的气孔，而且也能增强泥料的粘性，防止泥浆表面出现裂纹导致在后续烧制中损坏；在形成的泥浆中加入沥青粉，沥青粉在低温条件下融化并作为一种粘接剂，防止了烧结前期出现大的裂纹，而在高温情况下能够气化，也能够形成一定的孔隙；
5）本发明陶瓷粉料中含有的单质硅粉，在高温条件下，一部分会氧化形成二氧化硅参与陶瓷相的烧结，另一部分保留其单质形态，在高温下熔化形成液相，从而均匀弥散于陶瓷基体中，降低烧结温度的同时，助于增强相在基体中的弥散；
6）由于金属壳内壁的陶瓷层具有大量的开口气孔和孔隙，这些开口气孔和孔隙能够吸收转子在转动过程中产生的噪声，从而在一定程度上降低了发电机的噪声。
附图说明
[0017] 图1为本发明的结构示意图；图2为转接板的结构示意图；
附图标记：1、金属壳，101、金属与陶瓷高温结合层，102、陶瓷层，2、转接板，201、条形槽，202、压缩弹簧，203、密封橡胶条Ⅱ，3、连接板，301、密封橡胶条Ⅰ。
附图标记：1、金属壳，101、金属与陶瓷高温结合层，102、陶瓷层，2、转接板，201、条形槽，202、压缩弹簧，203、密封橡胶条Ⅱ，3、连接板，301、密封橡胶条Ⅰ。
具体实施方式
[0018] 如图所示，一种发电机用拼装式外壳体，该外壳体由对称的两个半圆形金属壳1拼接而成，沿金属壳1的两侧边分别设置有与其等长的转接板2和连接板3，沿连接板3长度方向的表面设置有若干密封槽，密封槽内设置有凸出密封槽的密封橡胶条Ⅰ301，以使两个金属壳1拼合并通过固定螺栓将两个连接板3固定后，密封橡胶条Ⅰ301密封两个连接板3之间的缝隙；所述转接板2的外侧通过连接件与转轴4转接，且沿转接板2长度方向的表面设置有条形槽201，条形槽201内设置有压缩弹簧202，以使两个金属壳1拼合并通过固定螺栓将两个连接板3固定后，压缩弹簧202处于压缩状态并产生弹力，便于两个金属壳1的分离。
[0019] 以上为本发明的基本实施方式，可在以上基础上做进一步的改进、优化和限定：如，所述条形槽201内设置有凸出于条形槽201表面的密封橡胶条Ⅱ203，从而解决了转接板2之间的密封问题；
又如，本发明中两个金属壳1上转接板2上的条形槽201位置相互错开；同样的，两个金属壳1上连接板3上的密封槽的位置也相互错开；
再如，所述金属壳1的内壁表面依次设置有金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102，且金属壳1为熔点高于1800℃的合金制成，陶瓷层102为表面具有微小孔隙的陶瓷，以使该陶瓷与金属壳1在烧结时，金属壳1的成分进入到微小孔隙中从而形成金属与陶瓷高温结合层
101；陶瓷层102的厚度根据需要进行调整，一般为金属壳厚度的1-3倍；
进一步的，所述金属与陶瓷高温结合层101为金属壳1与陶瓷层102在高温下烧结后固化形成的连接层；
更进一步的，所述陶瓷层102由细度不超过200目的陶瓷粉料和直径不超过1mm且长度不超过3mm的金属铝丝按重量比100:3-5的比例混杂后在1600℃条件下烧制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由40-45份高岭土、10-15份的硅微粉、20-24份的石英砂、6-8份细度不超过100微米的蓝晶石细粉、5-7份细度不超过5微米的活性氧化铝微粉、3-5份的碳化硅微粉和4-6份单质硅粉组成；
上述金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102的烧制方法，包括以下步骤：
1）按照所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重2-3%的丙酮和物料总重0.8-1%的工业植物油，拌合均匀制成细度为300-400目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳1的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；所述沥青粉为石油沥青凝固为固体后粉磨形成的细粉；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度1-2h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度2-
3h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
又如，本发明中两个金属壳1上转接板2上的条形槽201位置相互错开；同样的，两个金属壳1上连接板3上的密封槽的位置也相互错开；
再如，所述金属壳1的内壁表面依次设置有金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102，且金属壳1为熔点高于1800℃的合金制成，陶瓷层102为表面具有微小孔隙的陶瓷，以使该陶瓷与金属壳1在烧结时，金属壳1的成分进入到微小孔隙中从而形成金属与陶瓷高温结合层
101；陶瓷层102的厚度根据需要进行调整，一般为金属壳厚度的1-3倍；
进一步的，所述金属与陶瓷高温结合层101为金属壳1与陶瓷层102在高温下烧结后固化形成的连接层；
更进一步的，所述陶瓷层102由细度不超过200目的陶瓷粉料和直径不超过1mm且长度不超过3mm的金属铝丝按重量比100:3-5的比例混杂后在1600℃条件下烧制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由40-45份高岭土、10-15份的硅微粉、20-24份的石英砂、6-8份细度不超过100微米的蓝晶石细粉、5-7份细度不超过5微米的活性氧化铝微粉、3-5份的碳化硅微粉和4-6份单质硅粉组成；
上述金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102的烧制方法，包括以下步骤：
1）按照所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重2-3%的丙酮和物料总重0.8-1%的工业植物油，拌合均匀制成细度为300-400目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳1的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；所述沥青粉为石油沥青凝固为固体后粉磨形成的细粉；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度1-2h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度2-
3h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
[0020] 下面结合具体实施例对本发明中如何在金属壳1内表面烧制陶瓷层102做进一步的阐述，以下各实施例中所用的原料均为本领域常规的原料或者是从市面上能够购买得到。
[0021] 实施例1所述陶瓷层102由细度不超过200目的陶瓷粉料和直径不超过1mm且长度不超过3mm的金属铝丝按重量比100:3的比例混杂后在1600℃条件下烧制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由40份高岭土、10份的硅微粉、20份的石英砂、6份细度不超过100微米的蓝晶石细粉、5份细度不超过5微米的活性氧化铝微粉、3份的碳化硅微粉和4份单质硅粉组成；
上述金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102的烧制方法，包括以下步骤：
1）按照所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重2%的丙酮和物料总重0.8%的工业植物油，拌合均匀制成细度为300目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳1的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；所述沥青粉为石油沥青凝固为固体后粉磨形成的细粉；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度1h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度2h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
上述金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102的烧制方法，包括以下步骤：
1）按照所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重2%的丙酮和物料总重0.8%的工业植物油，拌合均匀制成细度为300目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳1的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；所述沥青粉为石油沥青凝固为固体后粉磨形成的细粉；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度1h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度2h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
[0022] 除此之外，所述陶瓷粉料中还可以加入2份的玻璃纤维丝，玻璃纤维丝的作用也是在熔化后形成孔隙，而且熔化后的二氧化硅能够与陶瓷基体相结合；另外，陶瓷粉料中或者还可以加入1份的玻璃微珠，其目的也是在高温熔化后形成孔隙，而且熔化后的二氧化硅能够与陶瓷基体相结合；
最后，所述陶瓷粉料中或者还可以加入1份的氧化镁和1份的氧化铁，使其在高温下与氧化铝形成铝镁尖晶石、铁铝尖晶石等增强体结构，当然也可以在陶瓷粉料中同时加入玻璃纤维丝、玻璃微珠、氧化镁和氧化铁。
最后，所述陶瓷粉料中或者还可以加入1份的氧化镁和1份的氧化铁，使其在高温下与氧化铝形成铝镁尖晶石、铁铝尖晶石等增强体结构，当然也可以在陶瓷粉料中同时加入玻璃纤维丝、玻璃微珠、氧化镁和氧化铁。
[0023] 实施例2所述陶瓷层102由细度不超过200目的陶瓷粉料和直径不超过1mm且长度不超过3mm的金属铝丝按重量比100:5的比例混杂后在1600℃条件下烧制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由45份高岭土、15份的硅微粉、24份的石英砂、8份细度不超过100微米的蓝晶石细粉、7份细度不超过5微米的活性氧化铝微粉、5份的碳化硅微粉和6份单质硅粉组成；
上述金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102的烧制方法，包括以下步骤：
1）按照所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重3%的丙酮和物料总重1%的工业植物油，拌合均匀制成细度为400目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳1的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；所述沥青粉为石油沥青凝固为固体后粉磨形成的细粉；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度2h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度3h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
上述金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102的烧制方法，包括以下步骤：
1）按照所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重3%的丙酮和物料总重1%的工业植物油，拌合均匀制成细度为400目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳1的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；所述沥青粉为石油沥青凝固为固体后粉磨形成的细粉；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度2h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度3h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
[0024] 除此之外，所述陶瓷粉料中还可以加入3份的玻璃纤维丝，玻璃纤维丝的作用也是在熔化后形成孔隙，而且熔化后的二氧化硅能够与陶瓷基体相结合；另外，陶瓷粉料中或者还可以加入2份的玻璃微珠，其目的也是在高温熔化后形成孔隙，而且熔化后的二氧化硅能够与陶瓷基体相结合；
最后，所述陶瓷粉料中或者还可以加入2份的氧化镁和2份的氧化铁，使其在高温下与氧化铝形成铝镁尖晶石、铁铝尖晶石等增强体结构，当然也可以在陶瓷粉料中同时加入玻璃纤维丝、玻璃微珠、氧化镁和氧化铁。
最后，所述陶瓷粉料中或者还可以加入2份的氧化镁和2份的氧化铁，使其在高温下与氧化铝形成铝镁尖晶石、铁铝尖晶石等增强体结构，当然也可以在陶瓷粉料中同时加入玻璃纤维丝、玻璃微珠、氧化镁和氧化铁。
[0025] 实施例3所述陶瓷层102由细度不超过200目的陶瓷粉料和直径不超过1mm且长度不超过3mm的金属铝丝按重量比100:4的比例混杂后在1600℃条件下烧制而成，按照重量比，所述陶瓷粉料由42.5份高岭土、12.5份的硅微粉、22份的石英砂、7份细度不超过100微米的蓝晶石细粉、6份细度不超过5微米的活性氧化铝微粉、4份的碳化硅微粉和5份单质硅粉组成；
上述金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102的烧制方法，包括以下步骤：
1）按照所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重2.5%的丙酮和物料总重0.9%的工业植物油，拌合均匀制成细度为350目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳1的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；所述沥青粉为石油沥青凝固为固体后粉磨形成的细粉；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度1.5h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度
2.5h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
上述金属与陶瓷高温结合层101和陶瓷层102的烧制方法，包括以下步骤：
1）按照所述的比例称取组金属铝丝和组成陶瓷粉料的各原料进行混合，并依次向其中加入与物料总重相等的水、物料总重2.5%的丙酮和物料总重0.9%的工业植物油，拌合均匀制成细度为350目的泥浆，备用；
2）向步骤1）制备的泥浆中加入陶瓷粉料重量10%的沥青粉，并再次搅拌均匀，然后在熔点高于1800℃的金属壳1的内表面塑型，再将静置晾干后入窑炉进行烧结，然后随炉冷却至常温即可得到产品；所述沥青粉为石油沥青凝固为固体后粉磨形成的细粉；
所述烧结分为低温塑形段、中温烘烤段和氧化烧结段三部分，其中，低温塑形段是指使炉内温度从常温在6h均匀升高到600℃，并保持该温度1.5h，在此过程中，保持炉内氧气含量不高于5%；
所述中温烘烤段是指，使炉内温度从600℃在4h均匀升高到1100℃，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%；
所述氧化烧结段是指，使炉内温度从1100℃在2h均匀升高到1600℃，并保持该温度
2.5h，在此过程中，保持炉内氧气含量不低于40%。
[0026] 除此之外，所述陶瓷粉料中还可以加入2.5份的玻璃纤维丝，玻璃纤维丝的作用也是在熔化后形成孔隙，而且熔化后的二氧化硅能够与陶瓷基体相结合；另外，陶瓷粉料中或者还可以加入1.5份的玻璃微珠，其目的也是在高温熔化后形成孔隙，而且熔化后的二氧化硅能够与陶瓷基体相结合；
最后，所述陶瓷粉料中或者还可以加入1.5份的氧化镁和1.5份的氧化铁，使其在高温下与氧化铝形成铝镁尖晶石、铁铝尖晶石等增强体结构，当然也可以在陶瓷粉料中同时加入玻璃纤维丝、玻璃微珠、氧化镁和氧化铁。
最后，所述陶瓷粉料中或者还可以加入1.5份的氧化镁和1.5份的氧化铁，使其在高温下与氧化铝形成铝镁尖晶石、铁铝尖晶石等增强体结构，当然也可以在陶瓷粉料中同时加入玻璃纤维丝、玻璃微珠、氧化镁和氧化铁。
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