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一种10mm以上600MPa级双相钢带及其加工方法

阅读:1017发布:2020-05-18

专利汇可以提供一种10mm以上600MPa级双相钢带及其加工方法专利检索,专利查询,专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种10mm以上600MPa级双相 钢 钢带 ,属于 热轧 冷加工成形用钢技术领域。其化学组成成分按 质量 百分比为C:0.055-0.075%,Si:0.25-0.35%,Mn:0.95-1.10%,P≤0.020%,S≤0.010%,Cr:0.25-0.35%,Ti:0.04-0.05%,其余为 铁 。本发明还公开了 双相钢 钢带的加工方法,包括以下步骤:步骤一、 冶炼 — 连铸 段生产;步骤二、 板坯 入炉加热;步骤三、 轧制 ;步骤四、冷却及卷取。本发明的钢带 力 学性能的特点为屈强比低,拉伸曲线连续屈服,具有良好成形性能,适用于旋压工艺,尤其适用于重载 卡车 轻量化 车轮 等较大型车轮钢圈的制造。,下面是一种10mm以上600MPa级双相钢带及其加工方法专利的具体信息内容。

1.一种10mm以上600MPa级双相钢带,其特征在于,所述双相钢钢带化学组成成分按质量百分比为C:0.055-0.075%,Si:0.25-0.35%,Mn:0.95-1.10%,P:≤0.020%,S≤0.010%,Cr:0.25-0.35%,Ti:0.04-0.05%,其余为
2.一种如权利要求1所述的双相钢钢带的加工方法,其特征在于,所述方法包括以下步骤:
步骤一 冶炼连铸段生产;
步骤二 板坯入炉加热;
步骤三 轧制
轧制包括粗轧和精轧,粗轧采用2机架轧机粗轧,精轧采用7机架连续变凸度轧机精轧,精轧的开轧温度≥950℃,精轧的终轧温度为820-850℃;
步骤四冷却及卷取
冷却采用层流冷却,冷却模式采用两段式冷却,其中第一段冷却速度35℃/s,钢带经过第一段冷却降低到640±30℃,然后空冷,时间为8-10s,第二段冷却速度50-65℃/s,钢带温度降低到80-150℃卷取。
3.如权利要求2所述的双相钢钢带的加工方法,其特征在于,所述方法中步骤一具体为:铁预处理—转炉—LF精炼—铸机,供铸机钢水化学组成成分按质量百分比为C:
0.055-0.075%,Si:0.25-0.35%,Mn:0.95-1.10%,P:≤0.020%,S≤0.010%,Cr:
0.25-0.35%,Ti:0.04-0.05%,其余为铁。
4.如权利要求2所述的双相钢钢带的加工方法,其特征在于,所述方法中步骤二具体为:步骤一制成的板坯入炉加热,加热时间控制在110min-120min,出炉温度控制
1220±20℃。

说明书全文

一种10mm以上600MPa级双相钢带及其加工方法

技术领域

[0001] 本发明具体涉及一种10mm以上600MPa级双相钢钢带及其加工方法,属于热轧冷加工成形用钢技术领域。

背景技术

[0002] 随着我国汽车轻量化的发展,对高强钢的需求越来越大,对于成形复杂的汽车零部件,强度的提升经常会导致加工成形的困难。厚规格600MPa级双相钢主要应用于重卡轻量化车轮,适用于无内胎高强车轮钢圈。由于≥10mm车轮用钢主要使用旋压工艺,加工成形复杂,一般要求屈服强度≤470MPa,普通高强钢由于屈服强度一般大于470MPa,难以加工成形。厚规格双相钢符合旋压工艺的要求,但生产难度大,尤其对关键的冷却工艺要求高。厚规格600MPa双相钢需求不断增加,但其生产难题不能解决,属于市场急需钢种。

发明内容

[0003] 因此,本发明目的是提供一种具有良好加工成形性能和烘烤硬化值,适用于旋压工艺等复杂形成的需要的10mm以上600MPa级双相钢钢带,所述双相钢钢带化学组成成分按质量百分比为C:0.055-0.075%,Si:0.25-0.35%,Mn:0.95-1.10%,P:≤0.020%,S≤0.010%,Cr:0.25-0.35%,Ti:0.04-0.05%,其余为
[0004] 本发明还提供了上述双相钢钢带的加工方法,所述方法包括以下步骤:
[0005] 步骤一冶炼连铸段生产;
[0006] 步骤二板坯入炉加热;
[0007] 步骤三轧制
[0008] 轧制包括粗轧和精轧,粗轧采用2机架轧机粗轧,精轧采用7机架连续变凸度(Continuously variable crown,CVC)轧机精轧,精轧的开轧温度≥950℃,精轧的终轧温度为820-850℃;
[0009] 步骤四冷却及卷取
[0010] 冷却采用层流冷却,冷却模式采用两段式冷却,其中第一段冷却速度35℃/s,钢带经过第一段冷却降低到640±30℃,然后空冷,时间为8-10s,第二段冷却速度50-65℃/s,钢带温度降低到80-150℃卷取。
[0011] 进一步的,所述方法中步骤一具体为:铁预处理—转炉—LF精炼—铸机。供铸机钢水化学组成成分按质量百分比为C:0.055-0.075%,Si:0.25-0.35%,Mn:
0.95-1.10%,P:≤0.020%,S≤0.010%,Cr:0.25-0.35%,Ti:0.04-0.05%,其余为铁。
[0012] 进一步的,所述方法中步骤二具体为:步骤一制成的板坯入炉加热,加热时间控制在110min-120min,出炉温度控制在1220±20℃。
[0013] 本发明的有益效果在于:本发明通过双相钢钢带化学组分的改进,增加了Ti,将少了Si的质量百分含量,本发明还对双相钢钢带的加工方法进行了改进,使得钢带学性能的特点为屈强比低,拉伸曲线连续屈服,具有良好成形性能,适用于旋压工艺等复杂形成方式的需要。针对旋压加工工艺加工10mm以上厚度普通高强钢的困难,该钢带为厚规格钢材旋压加工工艺提供了一种理想的材料选择,适用于重载卡车轻量化车轮等较大型车轮钢圈的制造。附图说明
[0014] 图1为本发明双相钢钢带的加工方法的流程图

具体实施方式

[0015] 下面结合附图对本发明的具体实施方式进行说明:
[0016] 本发明的10mm以上600MPa级双相钢钢带,双相钢钢带化学组成成分按质量百分比为C:0.055-0.075%,Si:0.25-0.35%,Mn:0.95-1.10%,P:≤0.020%,S≤0.010%,Cr:0.25-0.35%,Ti:0.04-0.05%,其余为铁。双相钢钢带的加工方法的流程如图1所示,在以下3个实施例中,加工的均为11mm规格的600MPa级双相钢钢带,本发明适用于厚度10mm以上的600MPa级双相钢钢带,不仅限于厚度11mm。
[0017] 实施例1
[0018] 将铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1650℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃,按表1所示的化学成分冶炼,板坯连铸过热度25℃。之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1200℃,加热的时间为110min,将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧。精轧开轧温度1028℃,精轧终轧温度为840℃。层流冷却采用两段式冷却,第一段冷却速度
35℃/s,钢带经过第一段冷却降低到620℃,然后空冷,时间为10s,第二段冷却速度60℃/s,钢带温度降低到120℃卷取。最后进行质量检查,合格的即得双相钢钢带。
[0019] 实施例2
[0020] 将铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1650℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃。按表1所示的化学成分冶炼,板坯连铸过热度25℃。之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1240℃,加热的时间为120min,将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧。精轧开轧温度1020℃,精轧终轧温度为840℃。层流冷却采用两段式冷却,第一段冷却速度
35℃/s,钢带经过第一段冷却降低到670℃,然后空冷,时间为10s,第二段冷却速度60℃/s,钢带温度降低到120℃卷取。最后进行质量检查,合格的即得双相钢钢带。
[0021] 实施例3
[0022] 将铁水进行脱硫预处理,采用顶底复吹转炉冶炼使铁水脱碳、脱磷得到钢水,转炉冶炼全程吹氩,废钢加入转炉,转炉出钢温度1650℃。然后将转炉冶炼后钢水进行LF炉外精炼,精炼就位温度≥1560℃,按表1所示的化学成分冶炼,板坯连铸过热度25℃。之后进行板坯清理、缓冷,及连铸坯质量检查。板坯加热温度为1230℃,加热的时间为115min,将加热后的板坯进行高压水除磷。通过定宽压力机定宽,采用2机架粗轧,7机架CVC精轧。精轧开轧温度1024℃,精轧终轧温度为840℃。层流冷却采用两段式冷却,第一段冷却速度
35℃/s,钢带经过第一段冷却降低到640℃,然后空冷,时间为10s,第二段冷却速度60℃/s,钢带温度降低到120℃卷取。最后进行质量检查,合格的即得双相钢钢带。
[0023] 表1
[0024]实施例 C Si Mn P S Cr Ti
1 0.055 0.25 0.95 0.013 0.004 0.25 0.40
2 0.065 0.30 1.00 0.014 0.005 0.30 0.45
3 0.075 0.35 1.10 0.010 0.003 0.35 0.50
[0025] 对本发明实施例1~3的钢板进行力学性能检验,检验结果见表2。
[0026] 从表2中可以看出,厚规格双相钢钢带屈服强度分布在320MPa-450MPa之间,抗拉强度分布在570MPa-640MPa之间,延伸率A50分布在28%-38%之间,屈强比YS/TS在0.50-0.70之间。
[0027] 表2
[0028]
[0029] 以上所述是本发明的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明所述原理的前提下,还可以作出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
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