大型冷轧无缝钢管机
专利汇可以提供大型冷轧无缝钢管机专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本实用新型涉及一种一种大型 冷轧 无缝 钢 管机，大型冷轧无缝钢管机，至少包括厚壁套筒(3)、固定在厚壁套筒(3)上的起径向压下 轧辊 作用的支承导板(4)、轧辊架(1)和装在轧辊架内的径向布置的多个轧辊(2)，其特征是：摇杆(6)通过大 连杆 (7)与厚壁套筒(3)相连，摇杆(6)通过小连杆(8)与轧辊架(1)相连，两个高速低摩擦 液压缸 (14)固定在机座(15)上，高速低摩擦液压缸(14)通过液压缸 活塞 (13)与厚壁套筒(3)连接；工作 机架 在机座(15)的 导轨 (18)上。能够利用热斜轧穿孔或离心浇铸的无缝钢管 管坯 生产直径为φ559~φ920mm，壁厚为15~60mm的高 精度 大型冷轧无缝钢管。，下面是大型冷轧无缝钢管机专利的具体信息内容。
1、大型冷轧无缝钢管机，至少包括厚壁套筒(3)、固定在厚壁套筒(3)上的起径向压下轧辊作用的支承导板(4)、轧辊架(1)和装在轧辊架内的径向布置的多个轧辊(2)，其特征是：摇杆(6)通过大连杆(7)与厚壁套筒(3)相连，摇杆(6)通过小连杆(8)与轧辊架(1)相连，两个高速低摩擦液压缸(14)固定在机座(15)上，高速低摩擦液压缸(14)通过液压缸活塞(13)与厚壁套筒(3)连接；工作机架在机座(15)的导轨(18)上。
2、 根据权利要求1所述的大型冷轧无缝钢管机，其特征是：所述的轧辊（2)由四个平衡液压缸组（17)将轧辊（2)与压下支承导板（4)连接，四个平衡液压缸组（17)与蓄能器（16)连接。
3、 根据权利要求i所述的大型冷轧无缝钢管机，其特征是：所述的轧辊架（1)径向安装有多个轧辊（2)，轧辊（2)与厚壁套筒（3)上的支承导板（4)活动连接。
大型冷轧无缝钢管机
技术领域：
本实用新型涉及一种冶金设备，特別是一种大型冷轧无缝钢管机。 背景技术：
表面'光洁度。国内已能制造直径300鹏以下的轧机，目前世界上最大的直 径为500mm，壁厚小于30fflftt的冷轧管机己经在俄罗斯投产了，但因传动机 构庞大、机械联锁系统复杂，如nS00轧机整体自重达1456吨，使制造、 调整、维护都很困难，所以很难冉向大型方向发展。
传统的冷轧管机如图1所示，其毫无例外均采用直流电机10来驱动曲 柄连杆机构5,带动轧机的工作机架以正弦曲线的变化速度迸行往复运动 轧制，多辊式冷轧管机工作机架包括厚壁套筒3、固定在厚壁套筒上的起 径向压下轧辊作用的支承导板4、轧辊架1和装在轧辊架内的径向布置的 多个轧辊2等；主传动通过曲柄连杆机构5带动工作机架作往复运动，由 于大连杆与摇杆6及厚壁套筒3相连，小连杆与摇杆6及轧辊架1相连， 所以在厚壁套筒作往复移动的同时轧辊架及轧辊也作往复运动，并与厚壁 套筒存在相对运动，同时采用飞轮系统储蓄能量来降低电机功率。
此外，传统轧辊顶紧机构如图3所示的弹簧11始终将轧辊2与压下 支承导板4紧贴；但隨着管坯9直径的加大，》920管轧机的托辊力已达 到30多吨，在多辊的夹缝中要布置如此强大的弹簧相当困难。 发明内容
本实用新型的目的是提供一种能够刊用热斜轧穿孔或离心浇铸的无缝 钢管管坯生产直径为命559〜争920咖，壁厚为15〜60mm的高精度大型冷轧 无缝钢管。
本实用新型的目的是这样实现的，大型冷轧无缝钢管机，至少包括厚 壁套筒、固定在厚壁套筒上的起径向压下轧辊作用的支承导板、轧辊架和
装在轧辊架内的径向布置的多个轧辊，其特征是：摇杆通过大连杆与厚壁 套筒相连，摇杆通过小连杆与轧辊架相连，两个高速低摩擦液压缸國定在 机座上，高速低摩擦液压缸通过液压缸活塞与厚壁套筒连接；工作机架在
机座的导轨上。
所述的轧辊由四个平衡液压缸组将轧辊与压下支承导板连接，四个平 衡液压缸组与蓄能器连接。
所述的轧辊架径向安装有多个轧辊，轧辊与厚壁套筒上的支承导板活 动连接。
本实用新型的优点是：由于两个高速低摩擦的液压缸固定在机座i5上，高速低摩擦液压缸14直接驱动厚壁套筒3作匀速直线往复运动，这时其 内部的轧辊架1及轧辊2也作往复运动，并与厚壁套筒3存在固定速差， 此速差令其与厚壁套筒3间也存在相对运动；在作相对运动的同时，径向 安装在轧辊架上的多个轧辊2被顶紧在厚壁套筒3上的支承导板上，按导 板4上预先设计的轧制曲线对管坯9迸行径向压下轧制。每个轧辊的辊径 处内圈设置四组平衡油缸装置，平衡缸组的力量不仅能"空轧"阶段抵消 辊系的自重，而且能使其紧贴压下支承导板，使支承导板与辊径之间产生 足够的摩擦力保证轧辊产生纯滚动。由于平衡缸组17与蓄能器16连通， 使其能在较大的行程内满足轧管所需的全部径向压下量。 附图说明
下面结合实施例附图对本实用新型做迸一步说明。 图1是传统的冷轧管机结构示意图； 图2是本实用新型实施例结构示意图； 图3是传统轧辊顶紧机构示意图； 图4是图2的轧辊顶紧机构示意图。
图中：1、轧辊架：2、轧辊；3、厚壁套筒；4、支承导板；5、曲柄 连杆机构；6、摇杆；7、大连杆；8、小连杆；9、管坯；10、电机；11、 弹簧；12、油泵；13、液压缸活塞；14、高速低摩擦液压缸；15、机座； 16、蓄能器；17、四个平衡液压缸组；18、导轨。 具体实施方式
实施例如图2所示，实施例是对已知设备的改进，至少包括厚壁套筒 3、固定在厚壁套筒3上的起径向压下轧辊作用的支承导板4、轧辊架1和 装在轧辊架内的径向布置的多个轧辊2，摇杆6通过大连杆7与厚壁套筒 3相连，摇杆6通过小连杆8与轧辊架1相连，两个高速低摩擦液压缸14 固定在机座15上，高速低摩擦液压缸14通过液压缸活塞13与厚壁套筒3 连接；工作机架在机座15的导轨18上。固定在机座15上的高速低摩擦 液压缸14直接驱动厚壁套筒3作匀速直线往复运动，推动工作机架在机 座15导轨18上往复滑动，工作机架运动对机座15产生的摩擦力与高速 低摩擦液压缸14作用在机座15上的反作用力由机座15平衡。由于大连 杆7与摇杆6及厚壁套筒3相连，小连杆8与摇杆6及轧辊架1相连，所 以在厚壁套筒3作往复运动的同时，其内部的轧辊架1及轧辊2也作往复 运动，并与厚壁套筒3存在同定速差，此速差令其与厚壁套筒3间也存在 相对运动；在作相对运动的同时，径向安装在轧辊架1上的多个轧辊2被 顶紧在厚壁套筒3上的支承导板4上，轧辊2与厚壁套筒3上的支承导板 4活动连接。按支承导板4上预先设计的轧制曲线对管坯9进行径向压下 轧制；通过液压系统中的蓄能器16吸收冲击和储蓄能量，在轧制行程两端各有一个"空轧"段，利用往复轧制行程两端的"空轧"阶段克服大型 轧机工作机架的巨大运动惯性，工作机架在轧制行程两端"空轧"行程进
行管坯9的无机械联锁轴向送迸和管坏旋转，在"空轧"段中实现工作机 架的减速~#止一反向加速运动；在往复轧制过程中，使轧机减速、停止。 当反向加速运动时，蓄能器16又将能量释放出来，同时液压系统的高压 泵供给高压液体，作为加速的动力，实现机械部分高速运动惯性力与液压 系统的能量转换，以满足轧辊2的高速往复运动和"空轧"阶段的减速一 停止一反向加速的轧制工艺要求。在该过程中，通过液压缸活塞13与蓄 能器16吸收储蓄能量及消除冲击振动，再在加速返程中，由蓄能器16释 放能量，和油泵12共同完成一次往复乳制过程。经过管坯9不断地送进， 轧机多道次的重复轧制，最后完成对整根管坯的高精度轧制过程。
一方面为了使每个轧辊2与导板上加工出轧制曲线的摩擦接触面作纯 滚动运动，另一方面使辊子在管坯9上边滚动边作径向压下运动，对管坯 9进行轧制，故轧辊架1芯部的轧辊2必须要始终紧贴压下支承导板。现 有轧辊2均采用弹簧11来保持轧辊2的位置，如图3所示，弹簧ll始终 将轧辊2与压下支承导板4紧贴；但随着管坯9直径的加大，小920管轧 机的托辊力己达到30多吨，在多辊的夹缝中要布置如此强大的弹簧相当 困难，本实用新型则采用液压托辊装置解决了这个难题，如图4所示，每 个轧辊2由四个平衡液压缸组17将轧辊2与压下支承导板4紧贴，并在 两滑动摩擦副中产生足以传递纯滚动摩擦力的正压力，其正压力产生的摩 擦力给轧辊2—个摩擦力矩，从而带动轧辊2按自身轴线迸行回转，用辊 子上的孔型对管坯9既迸行径向压下，又迸行轴向运动的往复轧制，四个 平衡液压缸组17与蓄能器16连接。平衡缸和蓄能器16之间进行能量转 换，以满足轧辊2的最大径向压制行程。每个轧辊2的辊径处内圈设置四 组平衡油缸装置，平衡缸组的力量不仅能抵消辊系的自重和惯性力，使其 紧贴压下支承导板4，还使导板与辊径之间产生的摩擦力保证轧辊2产生 纯滚动。平衡缸组有较大的行程以满足轧管所需的全部径向压下量。
本实用新型不仅限于上述实施例；由于实施例是在已销售的多辊式冷 轧管机设备基础上改进而来，实施例中未作详尽叙述之处属公知设备和常 识。
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