技术领域
[0001] 本
发明涉及
冶金工艺技术领域，特别涉及一种取向硅钢的制造方法及取向硅钢氧化镁涂层的喷涂方法。
背景技术
[0002] 取向硅钢是一种应用于
变压器(
铁芯)制造行业的重要硅铁
合金，是制作变压器等电
力设备的主要原料。
[0003] 为了能达到电力设备的物理性质上的需求，取向硅钢的
制造过程中会对硅钢片在干燥炉中进行高温
退火工艺。在高温退火的工艺过程中，为了防止硅钢片发生
烧结现象，通常在高温退火之前在硅钢片的表面上喷涂氧化镁(MgO)，喷涂后的氧化镁涂层可以与硅钢片表面的硅构成优良的绝缘膜层，以作为硅钢片制作中的高温退火阻隔剂，来保证硅钢片的产品
质量。
[0004] 在实现本发明的过程中，
申请人发现
现有技术中存在以下不足：
[0005] 涂布在硅钢片的表面的氧化镁涂层，经干燥炉干燥后游离
水基本排除，但化合水〔Mg(OH)2〕却带入干燥炉内。当干燥炉加热时，化合水会放出水分，水分如不在低温排除，则会使硅钢片表面氧化，不能形成良好的底层，出现“露晶”或“花脸”现象，影响硅钢片底层质量。因此，需尽可能的在硅钢片进入干燥炉前降低硅钢片表面的氧化镁涂层的含水率。现有技术中，硅钢片在进入干燥炉前的氧化镁涂层的喷涂通常是在不确定的环境下进行，易受天气、季节等外界因素干扰，使氧化镁涂层喷涂后的含水率具有较大的变化幅度，进而影响后续硅钢片底层的生产质量。
发明内容
[0006] 为了解决现有技术中因硅钢片的氧化镁涂层的喷涂工艺在不确定的环境下进行，影响后续硅钢片底层的生产质量的问题，本发明
实施例提供了一种取向硅钢的制造方法及取向硅钢氧化镁涂层的喷涂方法。所述技术方案如下：
[0007] 一种取向硅钢的制造方法，包括：
[0008] 在硅钢片进入干燥炉前，将硅钢片放置在喷涂室内，所述喷涂室内安装并运行有恒温恒湿机组，所述恒温恒湿机组的运行，使所述喷涂室具有适合氧化镁涂层喷涂的恒温恒湿环境；
[0009] 在所述喷涂室内完成硅钢片的氧化镁涂层的喷涂工艺；
[0010] 完成氧化镁涂层的喷涂工艺的硅钢片进入干燥炉中进行高温退火工艺。
[0011] 一种取向硅钢氧化镁涂层的喷涂方法，包括：
[0012] 在硅钢片进入干燥炉前，将硅钢片放置在喷涂室内，所述喷涂室内安装并运行有恒温恒湿机组，所述恒温恒湿机组的运行，使所述喷涂室具有适合氧化镁涂层喷涂的恒温恒湿环境；
[0013] 在所述喷涂室内完成硅钢片的氧化镁涂层的喷涂工艺。
[0014] 优选地，所述适合氧化镁涂层喷涂的恒温恒湿环境包括：
温度≤10℃，湿度≤40％。
[0015] 进一步地，所述喷涂室包括方形
侧壁及盖板，所述方形侧壁的顶部开口，所述盖板盖设在所述方形侧壁的顶部开口处。
[0016] 本发明实施例中，所述方形侧壁包括首尾依次相连并沿竖向设置的第一侧板、第二侧板、第三侧板及第四侧板，所述第一侧板和所述第三侧板相对设置，所述第二侧板和所述第四侧板相对设置；
[0017] 所述盖板包括第一顶板及第二顶板，所述第一顶板和所述第二顶板均包括沿第一方向相对设置的第一侧边和第三侧边，以及沿第二方向相对设置的第二侧边和第四侧边，所述第一方向和所述第二方向垂直设置；
[0018] 所述第一顶板的第二侧边相对于地面的高度高于所述第一顶板的第一侧边相对于地面的高度，所述第二顶板的第二侧边相对于地面的高度高于所述第二顶板的第一侧边相对于地面的高度；
[0019] 所述第一顶板的第一侧边搭接在所述第一侧板的顶部，所述第一顶板的第二侧边和所述第二顶板的第二侧边连接在一起，所述第二顶板的第二侧边搭接在所述第三侧板的顶部；
[0020] 所述第一顶板的第二侧边和所述第二顶板的第二侧边齐平设置，所述第一顶板的第二侧边和所述第二顶板的第二侧边搭接在所述第二侧板的顶部；
[0021] 所述第一顶板的第四侧边和所述第二顶板的第四侧边齐平设置，所述第一顶板的第四侧边和所述第二顶板的第四侧边搭接在所述第四侧板的顶部。
[0022] 进一步地，所述第一顶板和所述第二顶板呈V形布置或弧形布置。
[0023] 本发明实施例的一种实现方式为：所述第一顶板和所述第二顶板呈V形布置，所述第一顶板和所述第二顶板之间的夹
角为120°～160°。
[0024] 本发明实施例的一种实现方式为：所述第一顶板和所述第二顶板呈弧形布置，所述第一顶板和所述第二顶板之间的圆心角为120°～160°。
[0025] 进一步地，所述第一顶板的第一侧边延伸在所述第一侧板的顶部外侧，所述第二顶板的第一侧边延伸在所述第三侧板的顶部外侧，所述第一侧板和所述第三侧板的外壁均沿竖向等间隔设置有多个接水管。
[0026] 进一步地，所述第一侧板、所述第二侧板、所述第三侧板及所述第四侧板的内壁均设置有多个沿同一方向倾斜布置的接水槽，多个所述接水槽的槽宽从上至下依次增大，所述接水槽的一端设置在所述喷涂室内，所述接水槽的另一端低于所述接水槽的一端，所述接水槽的另一端伸出所述喷涂室。
[0027] 本发明实施例的技术方案带来的有益效果是：
[0028] 本发明实施例所公开的取向硅钢的制造方法，在硅钢片进入干燥炉前，会进行取向硅钢氧化镁涂层的喷涂工艺，在取向硅钢氧化镁涂层的喷涂时，会将硅钢片放置在安装并运行有恒温恒湿机组的喷涂室内，恒温恒湿机组的运行，可以使喷涂室具有适合氧化镁涂层喷涂的恒温恒湿环境，然后喷涂室内完成硅钢片的氧化镁涂层的喷涂工艺，这样可以控制氧化镁涂层在喷涂时的温度和湿度，避免氧化镁涂层喷涂后的含水率出现较大的变化幅度，完成氧化镁涂层的喷涂工艺的硅钢片即可进入干燥炉中进行高温退火工艺，以保证后续硅钢片底层的生产质量。
附图说明
[0029] 为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0030] 图1是本发明实施例提供的取向硅钢的制造方法的流程示意图；
[0031] 图2是本发明实施例提供的取向硅钢氧化镁涂层的喷涂方法的流程示意图；
[0032] 图3是本发明实施例中喷涂室的结构示意图；
[0033] 图4是本发明实施例中喷涂室的后视示意图；
[0034] 图5是本发明实施例中喷涂室的顶板布置示意图；
[0035] 图6是本发明实施例中喷涂室的侧板布置示意图；
[0036] 图7是本发明实施例所使用的喷涂方法中氧化镁涂层的含水率和之前所使用的喷涂方法中氧化镁涂层的含水率的对比效果图。
具体实施方式
[0037] 为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明实施方式作进一步地详细描述。
[0038] 本发明实施例提供了一种取向硅钢的制造方法。图1是本发明实施例提供的取向硅钢的制造方法的流程示意图，参见图1，所述制造方法包括：
[0039] S1：在硅钢片进入干燥炉前，将硅钢片放置在喷涂室内，喷涂室内安装并运行有恒温恒湿机组，恒温恒湿机组的运行，使喷涂室具有适合氧化镁涂层喷涂的恒温恒湿环境；
[0040] S2：在喷涂室内完成硅钢片的氧化镁涂层的喷涂工艺；
[0041] S3：完成氧化镁涂层的喷涂工艺的硅钢片进入干燥炉中进行高温退火工艺。
[0042] 本发明实施例还提供了一种取向硅钢氧化镁涂层的喷涂方法。图2是本发明实施例提供的取向硅钢氧化镁涂层的喷涂方法的流程示意图，参见图2，该喷涂方法包括：
[0043] S1：在硅钢片进入干燥炉前，将硅钢片放置在喷涂室内，喷涂室内安装并运行有恒温恒湿机组，恒温恒湿机组的运行，使喷涂室具有适合氧化镁涂层喷涂的恒温恒湿环境；
[0044] S2：在喷涂室内完成硅钢片的氧化镁涂层的喷涂工艺。
[0045] 本发明实施例所公开的取向硅钢的制造方法，在硅钢片进入干燥炉前，会进行取向硅钢氧化镁涂层的喷涂工艺，在取向硅钢氧化镁涂层的喷涂时，会将硅钢片放置在安装并运行有恒温恒湿机组的喷涂室内，恒温恒湿机组的运行，可以使喷涂室具有适合氧化镁涂层喷涂的恒温恒湿环境，然后喷涂室内完成硅钢片的氧化镁涂层的喷涂工艺，这样可以控制氧化镁涂层在喷涂时的温度和湿度，避免氧化镁涂层喷涂后的含水率出现较大的变化幅度，完成氧化镁涂层的喷涂工艺的硅钢片即可进入干燥炉中进行高温退火工艺，以保证后续硅钢片底层的生产质量。
[0046] 本发明实施例中，恒温恒湿机组主要为取向硅钢氧化镁涂层在喷涂时提供合适且稳定的湿度和温度，可采用市场上常用的机组。
[0047] 本发明实施例中，具有适合氧化镁涂层喷涂的恒温恒湿环境包括：温度≤10℃，湿度≤40％，以保证能生产出符合质量要求的硅钢片底层。
[0048] 图3是本发明实施例中喷涂室的结构示意图，图4是本发明实施例中喷涂室的后视示意图，结合图3及图4，本发明实施例中，喷涂室可以包括方形侧壁a及盖板b，方形侧壁a的顶部开口，盖板b盖设在方形侧壁a的顶部开口处。
[0049] 本发明实施例中，方形侧壁a可以包括首尾依次相连并沿竖向设置的第一侧板1、第二侧板2、第三侧板3及第四侧板4，第一侧板1和第三侧板3相对设置，第二侧板2和第四侧板4相对设置，第一侧板1、第二侧板2、第三侧板3及第四侧板4围成一个顶部开口的方形结构。
[0050] 本发明实施例中的盖板b盖设在上述方向结构的顶部开口处，该盖板b可以包括第一顶板5及第二顶板6，第二顶板第一顶板5和第二顶板6均包括沿第一方向相对设置的第一侧边和第三侧边，以及沿第二方向相对设置的第二侧边和第四侧边，第一方向和第二方向垂直设置。
[0051] 本发明实施例的第一顶板5的第二侧边相对于地面的高度高于第一顶板5的第一侧边相对于地面的高度，第二顶板的第二侧边相对于地面的高度高于第二顶板6的第一侧边相对于地面的高度。
[0052] 本发明实施例的第一顶板5的第一侧边搭接在第一侧板1的顶部，第一顶板5的第二侧边和第二顶板6的第二侧边连接在一起，第二顶板6的第二侧边搭接在第三侧板3的顶部。
[0053] 本发明实施例的第一顶板5的第二侧边和第二顶板6的第二侧边齐平设置，第一顶板5的第二侧边和第二顶板6的第二侧边搭接在第二侧板2的顶部。
[0054] 本发明实施例的第一顶板5的第四侧边和第二顶板6的第四侧边齐平设置，第一顶板5的第四侧边和第二顶板6的第四侧边搭接在第四侧板4的顶部。
[0055] 通过上述结构，可知本发明实施例中的喷涂室的顶板是一个中部高、两侧低的结构，这样可以在氧化镁涂层喷涂时产生的水汽聚集在喷涂室顶部的中部处，并沿着第一顶板5及第二顶板6下流，避免水汽成水珠直接滴在正在进行喷涂的硅钢片上，影响硅钢片的氧化镁涂层的喷涂质量。
[0056] 为了更好的排放水汽，本发明实施例中的第一顶板5和第二顶板6可以呈V形布置，第一顶板5和第二顶板6为直线型板材，且第一顶板5和第二顶板6之间的夹角可以为120°～160°。
[0057] 本发明实施例的第一顶板5和第二顶板6也可以呈弧形布置(结合图5)，第一顶板5和第二顶板6之间的圆心角为120°～160°。
[0058] 本发明实施例中，第一顶板5的第二侧边和第二顶板6的第二侧边可以集成在一起，以保证喷涂室的结构强度。
[0059] 本发明实施例中，第一顶板5的第一侧边可以延伸在第一侧板1的顶部外侧，第一侧板1的外壁沿竖向等间隔设置有多个接水管7，从第一顶板5上排出的水汽可以通过接水管7进行排放。
[0060] 同样，本发明实施例中，第二顶板6的第一侧边可以延伸在第三侧板3的顶部外侧，第三侧板3的外壁也沿竖向等间隔设置有多个接水管7，从第二顶板6上排出的水汽可以通过接水管7进行排放。
[0061] 图6是本发明实施例中喷涂室的侧板布置示意图，结合图6，本发明实施例中，第一侧板1、第二侧板2、第三侧板3及第四侧板4的内壁均可以设置有多个沿同一方向倾斜布置的接水槽8，多个接水槽8的槽宽从上至下依次增大，接水槽8的一端设置在喷涂室内，接水槽8的另一端低于接水槽8的一端，接水槽8的另一端伸出喷涂室，聚集在第一侧板1、第二侧板2、第三侧板3及第四侧板4上的水汽可以集中到接水槽8，并沿接水槽8的倾斜方向排放至喷涂室外，以保证喷涂室具有合适的温度和湿度。
[0062] 本发明实施例中，构成喷涂室的方形侧壁a及盖板b均可以由冷库板施工制成，方形侧壁a及盖板b的厚度需不小于150mm，而每个冷库板的厚度不小于0.4mm。
[0063] 结合图3，本发明实施例中，在喷涂室的方形侧壁a处设置有一个进出
门9，该进出门采用可收卷的保温门帘10密封。
[0064] 具体地，本发明实施例中的进出门9设置在第二侧板2上，第二侧板2背向干燥炉设置。
[0065] 结合图3及图4，本发明实施例可以在第二侧板2和第四侧板4上设置有两个物料口11，两个物料入口之间设置有一个输送硅钢片的传送带。
[0066] 结合图3，本发明实施例可以在第一侧板1靠近第二侧板2的部位设置有一个喷涂机的入口12。在对硅钢片进行氧化镁涂层喷涂时，喷涂机的输出部通过入口12进入到喷涂室内，并位于传送带的正上方，流水化完成氧化镁涂层的喷涂工艺。
[0067] 氧化镁涂层的喷涂工艺是通过两辊式涂层机来进行涂覆的，该两辊式涂层机包括上涂层辊、下涂层辊、托盘、氧化镁涂液循环装置以及将氧化镁涂液循环装置中的氧化镁涂液喷射至硅钢片上表面的喷管；该下涂层辊浸在托盘内，喷管喷射到硅钢片表面的氧化镁涂液溢流后进入到托盘内，该下涂层辊利用托盘内的氧化镁涂液进行硅钢片下表面的涂覆。
[0068] 图7是本发明实施例所使用的喷涂方法中氧化镁涂层的含水率和之前所使用的喷涂方法中氧化镁涂层的含水率的对比效果图，从图7可以看出，采用本发明实施例所使用的喷涂方法进行的氧化镁涂层的含水率明显减少，且变化幅度较小，更加可以保证硅钢片底层的生产质量。
[0069] 以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何
修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
