基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺
专利汇可以提供基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺专利检索，专利查询，专利分析的服务。并且本 发明 公开了一种基于不锈 钢 材质的复合防腐 涂层工艺 ，它包括以下步骤：将经过表面 净化 处理后的钢管由进管平台输送到除锈机进行全封闭的表面 喷砂 除锈，采用双抛丸喷砂工艺；将喷砂后钢管表面采用高压去离子 水 或 反渗透 水进行100%表面冲洗极化并用 风 刀吹干；将清洗后的钢管传送至粉末静电喷 涂装 置依次 喷涂 环 氧 树脂 FBE层、聚丙烯胶粘剂AD层、聚丙烯PP层，最后水洗冷却。本发明解决了 不锈钢 钢管在输送管线中的防 腐蚀 问题，提高了管线的使用寿命。，下面是基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺专利的具体信息内容。
1.一种基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺，其特征在于：它包括以下步骤：
(1)将经过表面净化处理后的钢管由进管平台输送到除锈机进行全封闭的表面喷砂除锈，采用双抛丸喷砂工艺，第一台喷砂机磨料选择不锈钢钢丸与不锈钢钢砂重量比为1:1~
1:3作为抛丸材料，第二台喷砂机磨料选择不锈钢钢砂作为抛丸材料，开启抛丸设备和空气压缩机，靠离心力的作用，抛丸材料抛向管体的表面，使管体的表面达到一定的粗糙度，完成抛丸除锈过程；抛丸后进行质量检测使最终喷砂除锈标准达到Sa3级，所述锚纹深度为
60-100µm，峰数≥20，灰尘度等级≤2级，盐分含量≤2ug/cm2；
（2）将喷砂后钢管表面的锚纹底部或尖角部位残存金属粉粒采用高压去离子水或反渗透水进行100%表面极化冲洗并用风刀吹干；
（3）将清洗后的钢管传送至粉末静电喷涂装置依次喷涂环氧树脂FBE、聚丙烯胶粘剂AD、聚丙烯PP，其中，环氧树脂FBE层为多羟基的助剂型热固性环氧熔结粉末且涂层厚度不小于120µm，聚丙烯胶粘剂AD层的涂层厚度不小于150µm，聚丙烯PP层的厚度不小于1800µm；
(4)将三层树脂粉末静电喷涂后的钢管传送至水冷系统以不超过60℃水冲洗冷却或自然冷却后由出管平台输出。
2.如权利要求1所述基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺，其特征在于：所述环氧树脂FBE粉末采用中频线圈预热至210-230℃在钢管上热熔结成型涂层，所述聚丙烯胶粘剂AD采用热炉预热至220-240℃在钢管上挤出和侧向缠绕成型涂层，所述聚丙烯PP采用热炉预热至225-245℃在钢管上挤出和侧向缠绕成型涂层。
3.如权利要求1所述基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺，其特征在于：所述钢管喷涂前采用210-230℃中频线圈进行预热。
4.如权利要求1所述基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺，其特征在于：所述步骤（1）至（4）中放置钢管之处均采用不锈钢或非铁材质防护和隔垫。
5.如权利要求1所述基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺，其特征在于：所述环氧树脂FBE为多羟基的助剂型热固性环氧熔结粉末状，所述聚丙烯胶粘剂AD为聚丙烯胶粘剂AD颗粒状，所述聚丙烯PP层为聚丙烯颗粒状。
6.如权利要求1所述基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺，其特征在于：所述环氧树脂FBE层厚度为150-250µm，聚丙烯胶粘剂AD层厚度为150-200µm，聚丙烯PP层厚度为2500-
3200µm。
基于不锈钢材质的复合防腐涂层工艺
技术领域
背景技术
发明内容
1:3作为抛丸材料，第二台喷砂机磨料选择不锈钢钢砂作为抛丸材料，开启抛丸设备和空气压缩机，靠离心力的作用，抛丸材料抛向管体的表面，使管体的表面达到一定的粗糙度，完成抛丸除锈过程；抛丸后进行质量检测使最终喷砂除锈标准达到Sa3级，所述锚纹深度为
60-100µm，峰数≥20，灰尘度等级≤2级，盐分含量≤2ug/cm2；
（2）将喷砂后钢管表面的锚纹底部或尖角部位残存金属粉粒采用高压去离子水或反渗透水进行100%表面冲洗极化并用风刀吹干；
（3）将清洗后的钢管传送至粉末静电喷涂装置依次喷涂环氧树脂FBE层、聚丙烯胶粘剂AD层、聚丙烯PP层，其中，环氧树脂FBE层为多羟基的助剂型热固性环氧熔结粉末且涂层厚度不小于120µm，聚丙烯胶粘剂AD层的涂层厚度不小于150µm，聚丙烯PP层的厚度不小于
1800µm；
(4)将三层树脂粉末静电喷涂后的钢管传送至水冷系统以不超过60℃水冲洗冷却或自然冷却后由出管平台输出。
2）本发明解决了不锈钢基材表面进行涂层加工复杂，成本较高等问题；
3）本发明解决了在高腐蚀环境下的不锈钢防腐蚀问题，很大程度上延长了不锈钢管道的使用寿命，降低了管道输送项目的运营成本；
4）本发明能够为管道建设节省资源，保证安全，有利于环境保护。
具体实施方式
(1)将经过表面净化处理后的钢管由进管平台输送到除锈机进行全封闭的表面喷砂除锈，采用双抛丸喷砂工艺，第一台喷砂机磨料选择不锈钢钢丸与不锈钢钢砂重量比为1:2作为抛丸材料，第二台喷砂机磨料选择不锈钢钢砂作为抛丸材料，开启抛丸设备和空气压缩机，靠离心力的作用，抛丸材料抛向管体的表面，使管体的表面达到一定的粗糙度，完成抛丸除锈过程；抛丸后进行质量检测使最终喷砂除锈标准达到Sa3级，所述锚纹深度为60-100µm，峰数≥20，灰尘度等级≤2级，盐分含量≤2ug/cm2；
（2）将喷砂后钢管表面的锚纹底部或尖角部位残存金属粉粒采用高压去离子水或反渗透水进行100%表面冲洗极化并用风刀吹干；
（3）将清洗后的钢管传送至粉末静电喷涂装置依次喷涂环氧树脂FBE层、聚丙烯胶粘剂AD层、聚丙烯PP层，所述环氧树脂FBE粉末采用中频线圈预热至210℃在钢管上热熔结成型涂层，所述聚丙烯胶粘剂AD采用热炉预热至220℃在钢管上挤出和侧向缠绕成型涂层，所述聚丙烯PP采用热炉预热至225℃在钢管上挤出和侧向缠绕成型涂层，其中钢管喷涂前采用
210℃中频线圈进行预热，所述环氧树脂FBE层为多羟基的助剂型热固性环氧熔结粉末且涂层厚度为150µm，聚丙烯胶粘剂AD层的涂层厚度为150µm，聚丙烯PP层的厚度为2500µm；
(4)将三层树脂粉末静电喷涂后的钢管传送至水冷系统以不超过60℃水冲洗冷却或自然冷却后由出管平台输出。
(1)将经过表面净化处理后的钢管由进管平台输送到除锈机进行全封闭的表面喷砂除锈，采用双抛丸喷砂工艺，第一台喷砂机磨料选择不锈钢钢丸与不锈钢钢砂重量比为1:1作为抛丸材料，第二台喷砂机磨料选择不锈钢钢砂作为抛丸材料，开启抛丸设备和空气压缩机，靠离心力的作用，抛丸材料抛向管体的表面，使管体的表面达到一定的粗糙度，完成抛丸除锈过程；抛丸后进行质量检测使最终喷砂除锈标准达到Sa3级，所述锚纹深度为60µm，峰数≥20，灰尘度等级≤2级，盐分含量≤2ug/cm2；
（2）将喷砂后钢管表面的锚纹底部或尖角部位残存金属粉粒采用高压去离子水或反渗透水进行100%表面冲洗极化并用风刀吹干；
（3）将清洗后的钢管传送至粉末静电喷涂装置依次喷涂环氧树脂FBE层、聚丙烯胶粘剂AD层、聚丙烯PP层，所述环氧树脂FBE粉末采用中频线圈预热至230℃在钢管上热熔结成型涂层，所述聚丙烯胶粘剂AD采用热炉预热至240℃在钢管上挤出和侧向缠绕成型涂层，所述聚丙烯PP采用热炉预热至245℃在钢管上挤出和侧向缠绕成型涂层，其中钢管喷涂前采用
230℃中频线圈进行预热，所述环氧树脂FBE层为多羟基的助剂型热固性环氧熔结粉末且涂层厚度为250µm，聚丙烯胶粘剂AD层的涂层厚度为200µm，聚丙烯PP层的厚度为3200µm；
(4)将三层树脂粉末静电喷涂后的钢管传送至水冷系统以80℃水冲洗冷却或自然冷却后由出管平台输出。
(1)将经过表面净化处理后的钢管由进管平台输送到除锈机进行全封闭的表面喷砂除锈，采用双抛丸喷砂工艺，第一台喷砂机磨料选择不锈钢钢丸与不锈钢钢砂重量比为1:3作为抛丸材料，第二台喷砂机磨料选择不锈钢钢砂作为抛丸材料，开启抛丸设备和空气压缩机，靠离心力的作用，抛丸材料抛向管体的表面，使管体的表面达到一定的粗糙度，完成抛丸除锈过程；抛丸后进行质量检测使最终喷砂除锈标准达到Sa3级，所述锚纹深度为100µm，峰数≥20，灰尘度等级≤2级，盐分含量≤2ug/cm2；
（2）将喷砂后钢管表面的锚纹底部或尖角部位残存金属粉粒采用高压去离子水或反渗透水进行100%表面冲洗极化并用风刀吹干；
（3）将清洗后的钢管传送至粉末静电喷涂装置依次喷涂环氧树脂FBE层、聚丙烯胶粘剂AD层、聚丙烯PP层，所述环氧树脂FBE粉末采用中频线圈预热至215℃在钢管上热熔结成型涂层，所述聚丙烯胶粘剂AD采用热炉预热至230℃在钢管上挤出和侧向缠绕成型涂层，所述聚丙烯PP采用热炉预热至235℃在钢管上挤出和侧向缠绕成型涂层，其中钢管喷涂前采用
215℃中频线圈进行预热，所述环氧树脂FBE层为多羟基的助剂型热固性环氧熔结粉末且涂层厚度为2000µm，聚丙烯胶粘剂AD层的涂层厚度为180µm，聚丙烯PP层的厚度为2700µm；
(4)将三层树脂粉末静电喷涂后的钢管传送至水冷系统以75℃水冲洗冷却或自然冷却后由出管平台输出。
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