技术领域
[0001] 本
发明涉及一种
不锈钢生产工艺改进，尤其涉及一种用于换热器的不锈钢管生产方法。
背景技术
[0002] 现有的产品执行的标准越来越严格。产品合格还是不合格到最终成品时检验出结果，造成生产成本的浪费，且
质量没有保证性。有些情况还不能改制，特别对于定尺管检验出不合格品时，只能重新补料生产。
[0003] 中国
专利CN1563772A(2005-1-12)公开了一种全包裹不锈钢管子及其制造方法，然而不适合用于制备换热器。
发明内容
[0004] 本发明的目的是提供一种适合成材率高的用于换热器的不锈钢管生产方法。
[0005] 本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
[0006] 一种用于换热器的不锈钢管生产方法，其特征在于它依次包括步骤：圆钢原材料—
剥皮—穿孔—荒管—
抛光—检验—
冷轧—冷拔—去油—
退火—
酸洗—成品；
[0007] 所述穿孔
温度为1100-1190℃；
[0008] 所述冷拔时采用的
润滑油为35-45wt%的
石蜡与55-65wt%的机油混合物；
[0009] 所述退火分阶段进行，温度依次为700-800℃、930-970℃、1010-1050℃、1030-1080℃、1030-1080℃，保温6-10分钟；
[0010] 所述酸洗采用混酸酸洗，混酸包括配比为5-8wt%的
氢氟酸和10-15wt%的
硝酸，酸洗温度为40-60℃。
[0011] 本发明从原材料控制，通过特殊含量配比的材质以及工艺控制，使制成的不锈钢管适合用于换热器中。原标准规定的外径6-30mm外径公差要求为（-0.2mm）-（+0.15）mm，现规定外径小于等于25mm的外径公差为-0.1-(+0.1)mm，尺寸要求严格 。采用本发明工艺的成材率从原来的成材率85%提高到88%以上，成本降低。
[0012] 作为优选，对于规格为（19.01-19.08）*（1.61-1.69）mm的06Cr19Ni10或00Cr17Ni14Mo2不锈钢管成品：荒管为（66-68）*（4.2-4.8）；
[0013] 第一次冷轧至（37-39）*（2.31-2.38）mm，冷
变形系数为3.31-3.38；
[0014] 第二次冷轧至（19.01-19.08）*（1.61-1.69）mm，冷变形系数为2.88-2.95。
[0015] 通过特定的生产工艺，在使成品获得所需特定规格的同时，能达到换热器领域需要的标准，并且提高了成材率。
[0016] 作为优选，对于规格为19.05*1.65mm的06Cr19Ni10或00Cr17Ni14Mo2不锈钢管成品：荒管为67*4.5mm；
[0017] 第一次冷轧至38*2.35mm，冷变形系数为3.35；
[0018] 第二次冷轧至19.05*1.65mm，冷变形系数为2.92。
[0019] 作为优选，对于06Cr19Ni10材料，所述穿孔温度1150-1190℃；所述退火分阶段进行，温度依次为780℃，950℃，1020℃，1050℃，1050℃；保温8分钟。
[0020] 作为优选，对于00Cr17Ni14Mo2材料，所述穿孔温度1100-1150℃；所述退火分阶段进行，温度依次为700-720℃，930-970℃、1010-1050℃、1045-1065℃、1045-1065℃；保温6-10分钟。
[0021] 作为优选，对于00Cr17Ni14Mo2材料，所述穿孔温度1100-1150℃；所述退火分阶段进行，温度依次为700℃，950℃、1030℃、1050℃、1050℃；保温8分钟；所述冷拔时采用的润滑油为40wt%的石蜡与60wt%的机油混合物。
[0022] 作为优选，作为优选，所述剥皮步骤中的剥皮厚度为1.2-1.5mm；所述抛光包括粗抛和精抛，抛光点数为2.1-2.3%；成品检验时
涡流探伤通孔直径采用0.8mmB级标样进行检测。
[0023] 有的不锈钢管生产工艺，坯料厂为控制生产成本，降低了圆钢表面的质量，出现较多的发文、裂纹。本发明通过在剥皮时根据不同的质量表面确定剥皮数量，并在生产阶段通过退火工艺控制，同时通过荒管外表面抛光质量的控制，将外表面的抛光进行调整，控制中间品外表面的质量，与以往的产品相比，能通过源头起逐级控制不锈钢管质量，消除表面细裂纹，不锈钢管表面质量高。成品质量的检验，通过外表面加严无损探伤，检测成品的外表面
缺陷，样管的涡流探伤等级从A级调整为B级，不锈钢管表面质量高。
[0024] 作为优选，所述方法还包括在成品检验后进行
焊接，所述焊接包括焊炬
电流控制、内焊道整平、外焊道打磨和
热处理；所述焊炬电流控制包括采用二焊炬氩弧焊，焊接时二焊炬的电流相同，控制在100-150A;所述外焊道打磨采用自动打磨装置，打磨压
力通过
砂布轮与钢管表面的
接触电流大小控制；所述热处理是在惰性气体环境下，在1010-1050℃热处理后急速冷却。
[0025] 现有的不锈钢管内焊道处理方法容易造成管内壁的刮伤，降低产品合格率，采用本发明焊接方法，能提高产品质量的
稳定性，表面质量好。
[0026] 作为优选，所述焊接中支承焊接不锈钢管的导向轮的
外圈为
黄铜。
[0027] 黄铜与钢管
摩擦力小，能避免导向轮
对焊接不锈钢外表面的刮伤，进一步提高换热器用不锈钢管的表面质量。
[0028] 综上所述，本发明具有以下有益效果：
[0029] 1、适合用于换热器、产品合格率高；
[0030] 2、消除钢管表面细裂纹，表面质量好。
具体实施方式
[0032] 用于换热器的不锈钢管生产方法包括步骤：圆钢原材料—剥皮—穿孔—荒管—抛光—检验—冷轧—冷拔—去油—退火—酸洗—成品；
[0033] 对于规格为19.01*1.61mm的TP304L(06Cr19Ni10)不锈钢管成品：
[0034] 穿孔温度为1150℃；荒管为66*4.2；
[0035] 冷拔时采用的润滑油为35wt%的石蜡与65wt%的机油混合物；
[0036] 第一次冷轧至37*2.31mm，冷变形系数为3.31；
[0037] 第二次冷轧至19.01*1.61mm，冷变形系数为2.88。
[0038] 退火分阶段进行，温度依次为720℃、930℃、1010℃、1045℃、1045℃，保温6分钟；
[0039] 酸洗采用混酸酸洗，混酸包括配比为8wt%的氢氟酸和10wt%的硝酸，酸洗温度为50℃。
[0040] 最终制成的不锈钢管适合用于换热器中；成材率提高到88%，成本降低。
[0041] 实施例二
[0042] 用于换热器的不锈钢管生产方法包括步骤：圆钢原材料—剥皮—穿孔—荒管—抛光—检验—冷轧—冷拔—去油—退火—酸洗—成品；
[0043] 对于规格为19.08*1.69mm的TP304L(06Cr19Ni10)不锈钢管成品：
[0044] 穿孔温度为1190℃；荒管为68*4.8；
[0045] 冷拔时采用的润滑油为45wt%的石蜡与55wt%的机油混合物；
[0046] 第一次冷轧至39*2.38mm，冷变形系数为3.38；
[0047] 第二次冷轧至19.08*1.69mm，冷变形系数为2.95。
[0048] 退火分阶段进行，温度依次为750℃、970℃、1050℃、1065℃、1065℃，保温10分钟；
[0049] 酸洗采用混酸酸洗，混酸包括配比为6wt%的氢氟酸和15wt%的硝酸，酸洗温度为50℃。
[0050] 最终制成的不锈钢管适合用于换热器中；成材率提高到88.5%，成本降低。
[0051] 实施例三
[0052] 对于规格为19.05*1.65mm的TP304L(06Cr19Ni10)不锈钢管成品：
[0053] 穿孔温度1160℃；荒管为67*4.5mm；
[0054] 冷拔时采用的润滑油为40wt%的石蜡与60wt%的机油混合物；
[0055] 第一次冷轧至38*2.35mm，冷变形系数为3.35；
[0056] 第二次冷轧至19.05*1.65mm，冷变形系数为2.92。
[0057] 退火分阶段进行，温度依次为780℃，950℃，1020℃，1050℃，1050℃；保温8分钟。
[0058] 酸洗采用混酸酸洗，混酸包括配比为5-8wt%的氢氟酸和10-15wt%的硝酸，酸洗温度为40-60℃。
[0059] 最终制成的不锈钢管适合用于换热器中；成材率提高到88.8%，成本降低。
[0060] 实施例四
[0061] 同实施例一，不同的是对于规格为19.01*1.61mm的TP316L（00Cr17Ni14Mo2）不锈钢管成品：
[0062] 穿孔温度1100℃；
[0063] 退火分阶段进行，温度依次为680℃，930℃、1010℃、1045℃、1045℃；保温6分钟。
[0064] 最终制成的不锈钢管适合用于换热器中；成材率提高到88.1%，成本降低。
[0065] 实施例五
[0066] 同实施例二，不同的是对于规格为19.08*1.69mm的TP316L（00Cr17Ni14Mo2）不锈钢管成品：
[0067] 穿孔温度1150℃；
[0068] 退火分阶段进行，温度依次为720℃，970℃、1050℃、1065℃、1065℃；保温10分钟。
[0069] 最终制成的不锈钢管适合用于换热器中；成材率提高到88.4%，成本降低。
[0070] 实施例六
[0071] 同实施例三，不同的是对于19.05*1.65mm的TP316L（00Cr17Ni14Mo2）不锈钢管成品，穿孔温度1130℃；退火分阶段进行，温度依次为700℃，950℃、1030℃、1050℃、1050℃。
[0072] 最终制成的不锈钢管适合用于换热器中；成材率提高到88.9%，成本降低。
[0073] 实施例七
[0074] 同实施例四，不同的是剥皮步骤中的剥皮厚度为1.2mm。
[0075] 抛光包括粗抛和精抛，抛光点数为2.1%。
[0076] 成品检验时涡流探伤通孔直径采用0.8mmB级标样进行检测。
[0077] 在成品检验后进行焊接，焊接包括焊炬电流控制、内焊道整平、外焊道打磨和热处理；焊炬电流控制包括采用二焊炬氩弧焊，焊接时二焊炬的电流相同，控制在100A;外焊道打磨采用自动打磨装置，打磨压力通过砂布轮与钢管表面的接触电流大小控制；热处理是在惰性气体环境下，在1010℃热处理后急速冷却；焊接中支承焊接不锈钢管的导向轮的外圈为黄铜。
[0078] 最终制成的不锈钢管适合用于换热器中；成材率提高到88.1%，成本降低。涡流探伤检测，合格率90%。
[0079] 实施例八
[0080] 同实施例五，不同的是剥皮步骤中的剥皮厚度为1.5mm。
[0081] 抛光包括粗抛和精抛，抛光点数为2.3%。
[0082] 成品检验时涡流探伤通孔直径采用0.8mmB级标样进行检测。
[0083] 在成品检验后进行焊接，焊接包括焊炬电流控制、内焊道整平、外焊道打磨和热处理；焊炬电流控制包括采用二焊炬氩弧焊，焊接时二焊炬的电流相同，控制在150A;外焊道打磨采用自动打磨装置，打磨压力通过砂布轮与钢管表面的接触电流大小控制；热处理是在惰性气体环境下，在1050℃热处理后急速冷却；焊接中支承焊接不锈钢管的导向轮的外圈为黄铜。涡流探伤检测，合格率91%。
[0084] 实施例九
[0085] 同实施例六，不同的是剥皮步骤中的剥皮厚度为1.3mm。
[0086] 抛光包括粗抛和精抛，抛光点数为2.2%。
[0087] 成品检验时涡流探伤通孔直径采用0.8mmB级标样进行检测。
[0088] 在成品检验后进行焊接，焊接包括焊炬电流控制、内焊道整平、外焊道打磨和热处理；焊炬电流控制包括采用二焊炬氩弧焊，焊接时二焊炬的电流相同，控制在130A;外焊道打磨采用自动打磨装置，打磨压力通过砂布轮与钢管表面的接触电流大小控制；热处理是在惰性气体环境下，在1030℃热处理后急速冷却；焊接中支承焊接不锈钢管的导向轮的外圈为黄铜。涡流探伤检测，合格率92%。
[0089] 本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本
说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的
修改，但只要在本发明的
权利要求范围内都受到专利法的保护。
